Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12586
.pdf
Было установлено, что трудности, возникающие при проведении процесса, могут быть устранены на практике,
если компоненты реакции, которые должны быть объединены в соответствии с предшествующей заявкой,
смешиваются вместе в присутствии твердых частиц. Твердотельный субмарин.
Рассматриваемые вещества могут представлять собой инертные вещества и соли, добавленные к тем,
которые использовались в основной реакции или образовались в результате нее. При использовании солей
можно добавлять те соединения, которые не вступают в реакцию с остальными компонентами реакционной
смеси. Если смеси солей, полученные в соответствии с предыдущей заявкой, будут использоваться в
качестве удобрений, целесообразно добавить вещества, обладающие аналогичным удобряющим действием,
такие как соли калия, фосфаты или любые другие вещества, действующие таким образом. Таким образом,
хлорид калия, сульфат калия, нитрат калия, фосфат кальция и диаммонийфосфат относятся к числу солей,
которые могут быть с успехом использованы. Полученные таким образом солевые смеси обладают большим
преимуществом: они не портятся при хранении и легко распределяются по поверхности.
ПРИМЕР 1.
6 36,2 кг аммиака поглощается 36,2 кг нитрата аммония, после чего продукт воздействует на смесь 33,4 кг
фосфорной кислоты с концентрацией 70% по весу и 36,4 кг хлорида калия, в результате чего получается
около 111 кг смешанного удобрения следующего состава:
32,7% 0Cl 8,5% (NH,4)2tHP04 17,4% (NH,)H2P04 32,4% NHNO.
9.0% H120 100,0% Питательные вещества: 14,99% N, 14,9% PP20, 20,2% K20. Избыток аммиака (60%)
пропускают через серную кислоту с целью получения сульфата аммония. Воду можно частично или
полностью удалить путем сушки в известном оборудовании. 65 ПРИМЕР 2.
Примерно 6 кг аммиака помещают в 24,6 кг нитрата аммония, при этом смесь хорошо охлаждают, после чего
полученный продукт добавляют к смеси, содержащей 16,25 кг 85% O. фосфорная кислота и 53,6 кг нитрата
калия.
Полученная соляная смесь массой 99,2 кг имеет следующий состав:
54%O KNOB 18,7% (NIH4) 2HPO4 24,8% NH4NO, 2,5% 1120 100,0 % Присутствующие питательные вещества:
20,2% N, 10,1% P,O2, 25,2% K2O. Избыток удаляемого аммиака используется для производства нитрата
аммония из азотной кислоты и аммиака.
ПРИМЕР. 3
31.6 кг диаммонийфосфата перемешивают в подходящем аппарате с 26,9 кг хлорида калия и 12 кг.
75%-ную серную кислоту; к 22,1 кг нитрата аммония добавляют около 5 кг аммиака, а полученный продукт
добавляют к солевому раствору. В результате получают соль следующего состава:
ped c (>'A' - - ' 7 -389,082 28.1% 3.3:. 0% 12.7% 23.1% 3.1% 100.0% xia (N1H4)2HPO, NH4NOI H2O.
Присутствующие питательные вещества: 17,8% X, 17,8% P.Os, 17,8% K2O. Избыток аммиака
перерабатывается для получения 10 амитоциановой воды. ПРИМЕР 4.
Раствор 100 кг нитрата аммония в 40 кг аммиака, предварительно смешанный с 18,5 кг измельченного гипса,
был приведен в реакцию с 99 кг 75% (по весу) серной кислоты.
После поездки было получено 222 кг.
легко распределяемого сульфата нитрата аммония, имеющего состав 4,5 % NH, 4NO 4,50 % (I! H4j)SQ, 10%
CaSO4, .21120; эквивалентно примерно 2,5040 г. Избыток NSH3 был использован для повторного растворения
нитрата аммония.
UEXAMPLE 5.
24 кг оксида алюминия тонкости помола, соответствующей муке, смешивали со 132 кг раствора, состоящего
из 88 кг нитрата аммония и 44 кг аммиака. К этой смеси, при постоянном перемешивании, постепенно
добавляли 78,4 кг 8,5% фосфорной кислоты. В результате было получено 209 кг смешанного удобрения,
содержащего равные количества (23%) N и P.Q-, причем состав удобрения содержал 42,1% NH. INO, 42,1 %\
(NH.,)IRPO 11,5% оксид алюминия '4 4,3% вода 100,0% Непоглощенный NH1 был обработан для получения
жидкого аммиака.
ПРИМЕР 6.
Газообразный аммиак подвергали реакции при температуре от 8 до 100 °C с 75 кДа твердого нитрата аммония
до тех пор, пока раствор не поглотил 2,5 кг N5H3, после чего при перемешивании добавили 172 кг твердого
сульфата аммония, а также 36 кг мелкодисперсного кизельгура. Смесь энергично перемешивали, при этом
медленно добавляли 70,6 кг 7,5% фосфорной кислоты, а избыток аммиака и часть воды, введенной вместе с
кислотой (J55), выпаривали. Было произведено около 367 кг смешанного удобрения, содержащего 20,8%
азота и 10,4% фосфора; продукт имел следующий состав: 20,4% -X 4HNO 6 19,1% (INHl4)211PO4 46,9%
(XH.)2,SJ4 9,8% кизельгур 3,8%/ H2O 100,0%. 66 Избыток NiHl был использован для получения сульфата
алимония.
В процессах, несколько схожих с тем, что описано в настоящем изобретении, было предложено использовать
угольную кислоту в присутствии твердых веществ. Однако в данном документе не утверждается об
использовании угольной кислоты. Также было предложено производить соли удобрений путем двойного
разложения солей сильных минеральных кислот, растворимых в жидком аммиаке, в присутствии избытка
практически или полностью безводной среды жидкого или газообразного аммиака и твердых веществ, а также
использовать кислую соль, так что соль, полученная путем поглощения аммиака, может быть полностью
преобразована с другой присутствующей солью или смесью солей с использованием жидкого или
газообразного аммиака в качестве растворителя. Кроме того, в производстве минеральных удобрений было
предложено распылять в камеру смесь раствора нитрата аммония и раствора серной кислоты с помощью
смеси аммиака и аммиака таким образом, чтобы аммиак присутствовал в избытке. В процессе разравнивания
можно добавлять и другие удобрения, растворенные или суспендированные.
95 В первом примере осуществления описанного в нем процесса, в патенте Tharke S'pecffeatnill № 356759,
раскрывается использование суспензии сульфата аммония в расплаве нитрата аммония. Таким образом,
следует понимать, что в данном описании не содержится никаких претензий на использование сульфата
аммония способом, описанным в вышеупомянутом примере.
Подробно описав и определив суть нашего заявления и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что
мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_389083.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=389083&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB389083A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: август. 7, 1931. № 22,438/31. 389 Завершено: 7 марта 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс сжигания шламообразных материалов.
Я, Уильям Уоррен Триггс, гражданин Великобритании, из компании Marks & Clerk, расположенной по адресу:
Линкольнс-Инн-Филдс, 57 и 58, Лондон, W.C.2, настоящим заявляю о характере данного изобретения
(сообщение из-за рубежа от немецкой компании G. Polysius Aktiengesellschaft, Дессау, Германия) и способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к обработке шламовых материалов, и в частности цементного раствора.
В связи с известным способом производства цемента «мокрым методом, при котором сырая суспензия
гранулируется после снижения содержания воды путем обработки в суспензионном фильтре, и при котором
гранулированный материал подается на подвижную цепную решетку, расположенную внутри камеры печи,
через которую проходят горячие газы из вращающейся печи, в которую впоследствии подается материал,
таким образом, что горячие газы движутся по цепной решетке в направлении вниз», было указано, что для
облегчения процесса гранулирования суспензию можно смешивать с определенным количеством сухого
порошкообразного сырья, полученного, например, со дна камеры печи.
Следует также отметить, что ранее предлагалось использовать устройство, подобное экструзионному прессу,
через которое частично обезвоженная суспензия подается в сушильный или предварительно нагревательный
барабан. Например, было предложено использовать распылитель или экструзионное устройство для
получения из пасты, образованной из частично обезвоженной суспензии, листа, полос или цилиндрических
нитей, которые будут падать на конвейер, полностью погруженный в поток горячих газов, и будут получать в
достаточно сильном потоке вмятины или зазубрины большей или меньшей глубины, которые после
высыхания станут точками разрыва, так что, когда материал достигнет конца пути движения конвейера, он
разобьется на 10 отдельных кусков, которые упадут в печь или сушилку. В качестве альтернативы этому
методу было указано, что печь может быть исключена, и, таким образом, распылитель или экструзионное
устройство будет подавать материал непосредственно в печь или сушилку. 55 Изобретение представляет
собой способ обработки шламового материала, и в частности цементного раствора, который включает в себя
снижение содержания воды в материале с помощью фильтров или подобных устройств, пропускание
материала с пониженным содержанием воды через экструзионный пресс, измельчение экструдированного
материала на мелкие кусочки, подачу измельченного материала на газопроницаемый конвейер, где он
частично сжигается при прохождении через него горячих газов, и подачу частично сгоревшего материала во
вращающуюся печь, где сжигание завершается.
Для удобства сухую сырую муку можно добавлять к мелким кусочкам материала до или во время их подачи на
газопроницаемый конвейер.
Например, сухую сырую муку можно посыпать или обдуть ею мелкие кусочки материала 75, или же мелкие
кусочки материала можно обвалять в свежей сырой муке.
Обычно сухая мука, используемая для покрытия мелких кусочков материала 80, имеет тот же химический
состав, что и сам шлам, или изготовлена из той же породы, что и указанный материал, предпочтительно
сухим способом.
В качестве устройства для частичного обжига деталей, поступающих из экструзионного пресса, может
использоваться решетка или подвижная колосниковая решетка, которая подает частично обожженные таким
образом детали во вращающуюся печь. Вместо подвижной решетки с углом 90 градусов может
использоваться ступенчатая решетка, которая может быть выполнена различными способами, например, в
виде бункера.
Обработка кусочков сухой 95% сырой мукой особенно выгодна, поскольку позволяет удалить воду из сырья,
что при определенных обстоятельствах трудно осуществить на практике, и поэтому необходимо довести этот
процесс до высокой степени, чтобы надежно предотвратить слипание кусочков во время варки. «Если
формованный корпус соединяется с «сухим» материалом, то работа с экструзионным прессом может быть
выполнена с использованием относительно влажного материала, в результате чего работа экструзионного
пресса и процесс в целом становятся значительно более экономичными сами по себе».
Процесс не меняется, несмотря на то, что сырой осадок особенно хорошо подходит для обезвоживания в
фильтрующем аппарате, так что само обезвоживание может быть проведено в более высокой степени; в этом
случае сырой осадок может быть настолько сильно обезвожен в фильтре, что даже без добавления сырьевой
муки может происходить предварительное обжигание кусочков, поступающих из экструзионного пресса, без
риска слипания.
Изобретение будет описано более подробно на примере со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: На
рисунке 1 схематически показан один из удобных способов реализации изобретения применительно к
сжиганию цементного раствора, а на рисунке 2 показано использование ступенчатой колосниковой решетки в
качестве альтернативы бесконечной подвижной колосниковой решетке, показанной на рисунке 1.
Сырой цементный раствор подается в фильтр 1 для слива или обезвоживания. Этот фильтр может быть
любой удобной конструкции. Его цель — откачать сырую суспензию до необходимого уровня. Исходная
суспензия, отфильтрованная через фильтр, проходит через бункер 2 в экструзионный пресс 3, который
продавливает материал через мундштук, расположенный в передней части пресса. Этот мундштук может
быть снабжен множеством отверстий, так что материал, подаваемый в экструзионный пресс 3, разделяется на
аналогичное количество мелких нитей.
Перед мундштуком известным образом перемещается режущее устройство, которое разрезает эти тонкие
нити, выходящие из экструзионного пресса, на маленькие кубики, блоки или кусочки другой желаемой формы.
Изделия, полученные в результате экструзионного пресса, затем поступают на газопроницаемый конвейер,
который служит устройством для обжига. В варианте исполнения, показанном на рисунке 1, этот конвейер
выполнен в виде бесконечной подвижной решетки 4, а в варианте исполнения, показанном на рисунке 2, — в
виде ступенчатой решетки.
На последнем рисунке ссылочный номер 7 обозначает в целом ступенчатую решетку в форме перевернутой
воронки, которая благодаря вращению валом 8 перемещает измельченные куски, поступающие из
экструзионного пресса 3 в бункер 9, вниз по ее поверхности в желоб 10, через который материал поступает во
вращающуюся печь 5.
По мере прохождения материала по пластинам или решеткам 11 ступенчатой колосниковой решетки он
подвергается воздействию горячих газов, которые распространяются изнутри вращающейся печи через
материал, проходящий по ступенчатой решетке, затем между пластинами или решетками и, наконец, вверх в
дымоход 12, как показано стрелками. 70 Изобретение, разумеется, не ограничивается использованием
конвейера, показанного на рисунках 1 или 2, поскольку специалистам в данной области будет очевидно, что
могут использоваться и другие формы конвейеров, помимо тех, на которые конкретно было сделано
упоминание. Например, вместо решетки, показанной на рисунке 2, можно использовать воронкообразную
решетку, подобную той, которая получается при переворачивании указанной ступенчатой решетки. В этом
случае материал будет перемещаться вниз к вершине решетки, а затем, как и прежде, через желоб 10 в
вращающуюся печь. 85 Главное, чтобы решетка подавала в вращающуюся печь 5 обгоревшие заготовки,
которые к ней поступают, посредством желоба 6 или 10.
Перед тем как куски материала W упадут на решетку, или во время их падения, они известными способами
приводятся в контакт с сухой сырьевой мукой, что, как упоминалось выше, может быть достигнуто, например,
путем прокатки или продувки сырой муки. Куски, частично обгоревшие на решетке, спекаются или полностью
обгорают во вращающейся печи 5.
В конструкции, показанной на рисунке 1, дымовые газы из этой вращающейся печи отводятся вниз путем
всасывания через детали, опирающиеся на колосниковую решетку, как более подробно описано в
спецификации № 288192, тогда как в конструкции, показанной на рисунке 2, материал перемещается
дымовыми газами в практически горизонтальном направлении.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_389084.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=389084&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB389084A
[]
U -,---i-, '-;Is-. ML!
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата проведения Конвенции (Германия): ноябрь. 29, 1930.
381M084 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 7 августа 1931 г. № 24,091/31.
Завершено: февраль. 27, 1933.
Полная спецификация.
Усовершенствования или усовершенствование «сосудов для пропитки кабелей».
Мы, JULIUS PIINTS CH AKTIENGESELLSCHAFr, Андреасштрассе 71-73, Берлин 0. 27, Компания из Германии,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Пруссии, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к сосудам для пропитки кабелей, и, в частности, к клапанам или
запорным устройствам для них.
Для пропитки кабелей ранее обычно использовали контейнер, в котором кабель i5 сушили путем нагрева и
одновременной откачки воздуха.
1
. По завершении процесса сушки заливается пропиточное вещество, и весь аппарат помещается под
давление, чтобы максимально тщательно пропитать кабель этим веществом.
В общем случае, давление создается путем подачи сжатого воздуха или нейтральных газов. Однако в
последнее время был принят метод создания давления путем заполнения сосуда пропиточным веществом и
приложения давления к самому веществу посредством закачки дополнительного вещества. В этом известном
процессе сосуд, в который помещается кабель, подлежащий пропитке, откачивается, при этом воздух
отсасывается через трубу, соединенную с сосудом в верхней части, причем в этой трубе предусмотрен
запорный клапан. Когда резервуар достаточно осушен, а кабель высушен и деаэрирован, масло или другое
пропиточное вещество под воздействием вакуума, поддерживаемого в резервуаре путем дальнейшего
откачивания воздуха и паров масла, подается в резервуар через трубу, входящую в резервуар в его нижней
части и соединяющую его с резервуаром для хранения пропиточного вещества. Когда сосуд заполнен,
запорный клапан во всасывающем патрубке закрывается, и пропиточное вещество находится под давлением.
Теперь, чтобы в процессе такого рода обеспечить надлежащую и удовлетворительную работу, согласно
изобретению, предусмотрен специальный клапан или запорное устройство, которое расположено как можно
ближе к верхней части сосуда, так что сосуд под действием вакуума будет заполнен пропиточным веществом
в максимально возможной степени. Незадолго до того, как вещество достигнет уровня, запорный клапан
закрывается, и, соответственно, связь с всасывающей трубой и вакуумным насосом прерывается.
Оставшаяся часть сосуда затем заполняется пропиточным веществом с помощью отдельного насоса, который
продолжает работать в течение определенного времени, пока не будет достигнуто желаемое давление в
сосуде.
Изобретение будет описано более подробно со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором на фиг. 1 показан
разрез запорного устройства или клапана, демонстрирующий открытое положение клапана слева и закрытое
положение справа.
На рисунке 2 представлен аналогичный вид модифицированного варианта.7.
форма клапана.
На рисунке 3 представлен схематический рисунок, иллюстрирующий всю установку для пропитки.
Теперь, обращаясь более подробно к рисунку 3 прилагаемых чертежей, a 80 обозначает емкость для
пропитки, в которую можно ввести пропиточный материал в точке b после завершения откачки через трубу c.
Труба a выходит в вытеснитель d, расположенный в центре емкости для пропитки a, а открытый конец этой
трубы c расположен как можно ближе к верхней части вытеснителя cl.
Соединение с внутренней частью вытеснителя d и камерой пропитки 90 осуществляется посредством клапана
e.
После завершения подачи пропиточного состава клапан закрывается с помощью специального устройства.
Рекомендуется устанавливать клапан c на вытеснителе таким образом, чтобы всасывающая труба c была
максимально защищена от попадания в нее пропиточного состава, иначе всасывающая труба может
засориться, или пропиточный состав i00 может проникнуть в высокочувствительный вакуумный насос и
повредить его.
Обращаясь теперь к рисунку 1 прилагаемого чертежа, клапан / расположен непосредственно под верхней
частью S Wli- 2 r. «У. М. куполообразный корпус а, и этот клапан f удерживается в открытом состоянии с
помощью пружины g.» На противоположном конце штока клапана находится поршень или плунжер, с
помощью которого клапан может быть закрыт маслом, подаваемым под давлением через канал. Подающая
труба к каналу i показана на схеме в точке k.
В модификации, показанной на рисунке 2, клапан m также удерживается в открытом состоянии пружиной.
Напорный элемент o, расположенный в верхней части сосуда, приводится в действие ленточным колесом p
сверху, i5 и ov.eeomi-es сопротивление пружины p am. Таким образом, клапан закрывается. Вторая пружина
имеет объект e m -for any.ifterenc'ie f'i-in r f-W-ei-- '.
или мамм уляция туэ тФ)а или J1Т' ф1.
In1 e c. i e ins at r n Shc-t.i L, of w-h-eh is to impregned, is placed into) Cle closed tank a.
Ti e. -in pnat'ivl ta4 is almiost f.ted before TIle in-e"Lin s s samiee m icldnec' Bereo+ cotta sned in the isnsulatln'
4edhnng is driven Out. Только когда влага в топливе исчезает, в резервуар вводится пропиточное вещество.
0 Затем tpl. reontin. suistance c.enusting chiefi; of bituminis materials. is then tl('llr'ed through the pipe b. Масло
также может использоваться в качестве импрегнирующей среды с целью заполнения всех пор кожи головы
маслом. Воздух и горячие пары, образующиеся при нагревании масла, отводятся через открытый клапан e и
всасывающую трубу c, и одновременно поверхность масла или пропитывающего вещества постепенно
поднимается в резервуаре a. Затем масло достигает верхнего края чашки, окружающей клапан c. В этот
момент, в соответствии с изобретением, сообщение между внутренней частью резервуара a. и вытеснителем
d, а также вакуумной трубой, может быть разорвано снаружи, поскольку либо приводится в действие
вспомогательный поршень, показанный на рисунке 1., либо клапан закрывается поворотом маховика p, как
показано на рисунке 2.
После закрытия клапана e открывается клапан t, установленный на вершине купола, и через трубу b с
помощью насоса в резервуар a подается дополнительное количество масла, а оставшееся масло и пары
выходят через клапан t. Когда масло начинает выходить через клапан, он закрывается, и масло может быть
накачано под давлением с помощью насоса, чтобы оно могло проникнуть в кабель, предварительно
подвергнутый вакууму, со всех сторон, с целью тщательного и удовлетворительного пропитывания кабеля.
Как известно, кабель состоит из медных проводников, расположенных вплотную друг к другу, при этом
проводники закреплены и изолированы друг от друга, а затем покрыты изоляционной оболочкой из
волокнистых материалов. 70 Цель пропитки кабелей заключается в том, чтобы заставить масло или
пропитывающее вещество проникнуть в волокнистую структуру и тем самым заполнить даже мельчайшие
полости внутри волокнистого материала. 75 Следует понимать, что никаких ограничений на конкретные
формы представленных воплощений не накладывается, и что различные варианты воплощения вполне
возможны в рамках вышеприведенного описания и 80 прилагаемых примеров, не выходя за рамки сущности
изобретения.
Илавино теперь подробно (описано и о-',- а;]эд природа нашего изобретения парусов, и в х,-ат ваннмер то же
самое должно быть выполнено мы заявляем, что то, что мы
Соседние файлы в папке патенты