Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12240
.pdf
Выдержанные образцы для испытаний на растяжение 168 ч. в кислороде Cure 60' при 45: Cure 75' при 45,
Зеленые абразивные оттиски Cure 60' при 45i Cure 75' при 45, Blank 4712 4423 1456 1495 132 144 Запас Cont. 1
часть антиоксиданта 4537 60 44-17 2736 :324S- 65 139! Это очень строгий тест на старение, и продукт
конденсации ацетона с дифениламинформальдегидом очень эффективен для предотвращения чрезмерного
размягчения материала до достижения предельной температуры 1,5°C.
Затвердевшие белые листовые материалы, в которых в качестве ускорителя используется
фенил-α-толилгуанидин, а в качестве антиоксиданта — продукт конденсации ацетон-дифениламина с
формальдегидом, демонстрируют меньшее обесцвечивание при воздействии солнечного света, чем
аналогичные материалы, содержащие в качестве антиоксиданта продукт конденсации ацетон-дифениламина.
Ниже приведены значения прочности на растяжение для этого белого листового материала в сыром и
выдержанном состоянии:
Зеленые образцы после растяжения: отверждение 30 минут при 40°C; отверждение 45 минут при 40°C;
выдержка 168 часов.
в кислороде Отверждение 30' при 40# Отверждение 45' при 40# Пустой образец 3125 3598 1862 Слишком
плохое для тестирования Остаток исходного раствора 1 часть антиоксиданта 3555 2947 2640 1910 (b) Во
втором способе получения продукта конденсации ацетона дифенилаинина с формальдегидом используется
гораздо меньшее количество формальдегида. К 100 граммам 40%-ного продукта конденсации ацетона с
дифенилглицерином добавляют 20 граммов 37%-ного водного раствора формальдегида по массе и две капли
концентрированной соляной кислоты.
При температуре 500 °C внезапно начинается реакция, в результате которой температура повышается
примерно до 0 °C без какого-либо внешнего воздействия. Температура поддерживается на уровне от 50 до
350 °C в течение 15 минут. Затем реакционную смесь нагревают до 105 °C, чтобы удалить воду,
образовавшуюся в ходе реакции.
При охлаждении продукт затвердевает и может быть измельчен до красновато-коричневого порошка.
Материал Tihl-is, температура плавления которого составляет приблизительно от 40 до 50 °C, был
протестирован в растворе технического углерода, в котором в качестве ускорителя использовался
дифенилглюанидин.
Истирание после 16 часов в кислороде. Отверждение 60 минут при 45 фунтах. Отверждение 75 минут при 45
фунтах. 770 71 99 Продукт конденсации ацетон-дифениламин-форнальдиегидрида эффективно замедлял
потерю износостойкости 75 протекторных заготовок шин. Значения растрескивания зеленого льна для этих
образцов приведены ниже: Значения указаны в килоциклах, один килоцикл обозначает полный цикл
растяжения и изгиба, повторяющийся 1000 раз (80 раз). Чёткое растрескивание материала указывает на
конечную точку.
Растрескивание Green Flex на 60° при 45°C. Количество циклов, необходимых для отказа +1 часть анти-8r.
Пустой окислитель - 87 121. В камере грузового автомобиля, в которой в качестве ускорителя использовался
продукт конденсации бутиральдегида и анилина, мы получили следующие результаты:
+1 часть антизеленого оксиданта для растяжения. Отверждение 5 минут при 60°F - 3995 3110. Отверждение
10 минут при 60°F - 3355 3397. Выдержка 8 часов при 245°F. 100% удлинение.
i Воздушное отверждение 5' при 604°C Отверждение 10' при 60°C 444°C 3 19 После вышеуказанного
испытания на старение заготовка очень мягкая и липкая, тогда как заготовка, содержащая антиоксидант,
остается сравнительно прочной и упругой.
(c) Третий тип продукта конденсации ацетон-дифениламиноформальдегида получают простым способом из
продукта конденсации ацетон-дифениламина и формальдегида, без использования кислотного катализатора.
К 50 граммам продукта конденсации ацетон-дифенил-10-амина добавляют 30 гран 37%-ного раствора
формальдегида. Массу нагревают до 800 °C, при которой начинается реакция, протекающая довольно бурно.
Температуру поддерживают на уровне 90°C в течение получаса, а реакционную смесь оставляют на 16 часов.
Образовавшаяся в ходе реакции вода затем сливается, а продукт реакции промывается и высушивается на
воздухе. Получается светло-коричневая смола.
Данный материал обладает превосходными антиоксидантными свойствами, что подтверждают следующие
результаты:
Зеленые образцы, подвергнутые термической обработке: отверждение 60 минут при 45°C; отверждение 75
минут при 45°C; выдержка 168 часов.
в кислороде Отверждение 60 минут при 454 л Отверждение 75 минут при 45 л Пустой образец 4577 4600 1168
1477 +1 часть антиоксиданта 4508 4890 2901 2972 В этом тесте используется раствор сажи, в котором в
качестве ускорителя используется дифенилгуанидин.
В автомобильной камере хорошо обнаруживается этот тип продукта конденсации
ацетон-дифениламиноформальдегида.
Зелёные тентовые плиты 5 футов под углом 60 градусов: остаток на складе.
1
Антиоксидант для контрольной части образца - 2965 2880. Выдержано 8 часов при температуре 2450 °F. 100%
удлинение.
70: Воздух 5' при 60$ - - 116 462 (d) Продукт конденсации ацетальдола-ацетон-дифениламина. К 103,5
граммам продукта конденсации ацетона с дифениламином и 40 граммам ацетальдола добавляют 2 капли
концентрированной соляной кислоты.
При нагревании реакция начинается примерно при 550 °C, в результате чего температура повышается
примерно до 750 °C.
Температура поддерживается на уровне от 80 до 900 °C.
в течение 6 часов. Избыток альдольной конденсации и образовавшаяся в ходе реакции вода удаляются
перегонкой. Получено 114 частей твердого продукта. Данный материал тестируется в смеси технического
углерода, в которой в качестве ускорителей используются гексаметилентетрамин и дифенилгуанидин.
Образцы подвергаются испытаниям на старение и истирание, результаты которых указаны в следующей
таблице:
Зелёные тензодатчики, отверждение 60 футов по цене 45$, отверждение 75 футов по цене 45B. Запас
материала. 1.5 Заготовки, антиоксиданты 4310 39904 4149 4630 Зеленые тензодатчики, выдержанные 168
часов.
В кислородной камере: отверждение 60 минут при 45°F, отверждение 75 минут при 45°F; относительный износ
до старения: отверждение 60 минут при 45°F, отверждение 75 минут при 45°F; относительный износ после
старения в течение 168 часов в кислородной камере: отверждение 60 минут при 45°F, отверждение 75 минут
при 45°F, остаток материала. 1.5 Пустые части антиоксидантов.
1598 2026144 149 3189 3092 142 144 87 119 88 121 Эти результаты показывают, что продукт конденсации
ацетальдоацетона с дифениламином является превосходным антиоксидантом. '75 (e) Продукт конденсации
бутиральдегида с продуктом реакции ацетона с дифениламином получают следующим образом: 100 граммов
бутиральдегида добавляют к 78 граммам продукта реакции ацетона с дифениламином, содержащего 2 капли
концентрированной соляной кислоты. При температуре 600 °C начинается реакция. Температура
поддерживается в течение 6 часов на уровне приблизительно 600 °C. 47 частей непрореагировавшего
бутиральдегида извлекаются путем дистилляции (85%). Продуктом реакции является черная пластиковая
масса. Выход: 104 грамма.
Данный материал тестируется в исходном растворе технического углерода, в котором в качестве ускорителей
90% используются гексаметилентетрамин и дифенилгуанидин. Испытания на растяжение и истирание
проводились до и после старения, как указано выше:
Зелёные тензильные плиты: отверждение 60 минут при температуре 454°F (180°C): отверждение 75 минут при
температуре 45°F (180°C). Выдержка 168 часов.
В кислороде. Отверждение 60 час при 45 часах. Отверждение 75 часах при 45 часах. Относительный износ до
старения. Отверждение 60 часах при 45 часах. Отверждение 75 часах при 45 часах. Относительный износ
после старения 168 часах в кислороде. Отверждение 60 часах при 45 часах. Отверждение 75 часах при
45 часах. Пустой образец 4177 4163 1392 1360 128 133 + 1 часть антиоксиданта 4399 4377 3150 3003 133 112
84 114 iia. Этот материал при тестировании в виде белой листовой ткани, в которой в качестве ускорителя
использовался фенил-о-толилгуанидин 395,322, показал следующие превосходные антиоксидантные
свойства:
Зелёные тенсилы 80 футов при 40°C, 45 футов при 40°C, содержащие 1-компонентный бутирилальдегид.
- - Прод.
- 3125- 3555 - 8598 2947 Выдержанные образцы 1-0 168 ч. в кислороде 30 минут при 40#:- -. I86245' по 40$- -
Слишком плохое качество для проверки 2640 1910 Вместо упомянутых альдегидов можно использовать
другие альдегиды, такие как ацетальдегид, паральдегид, кротоновый альдегид, гептаальдегид и т. д. - Если
альдегид имеет низкую температуру кипения, реакцию можно проводить под давлением.
Вместо использования одного альдегида можно использовать смесь альдегидов.
Резина может быть обработана любым отдельным производным или желаемой смесью производных. Также
при получении кетонаминных соединений смесь кетонов или один кетон могут реагировать с одним
аминосоединением или со смесью аминосоединений.
Помимо упомянутых, могут быть использованы и другие производные, такие как продукты реакции
кетон-аминов с сероуглеродом, или серосодержащие вещества, например, полисульфиды натрия и хлориды
серы.
Изобретение может быть использовано для замедления износа внутренних камер, протекторов шин,
механических изделий, обуви, резиновых плиток, латекса и изделий из латекса и т. д. Термин «резина»
следует понимать широко, охватывая резину в любой форме, включая натуральный каучук, синтетический
каучук (гуттаперча, балата) или другие резиноподобные материалы.
Из приведенного выше подробного описания становится очевидно, что могут возникнуть модификации,
например, другие ускорители и подходящие ингредиенты для компаундирования могут использоваться
совместно с антиоксидантами, не отступая при этом от принципов изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, на что мы претендуем, является 1. Способ обработки каучука, включающий в себя включение в него
производного продукта реакции алифатического кетона и вторичного ароматического аминосоединения.
2.
Способ обработки резины, включающий вулканизацию резины в присутствии производного продукта реакции
алифатического кетона и вторичного ароматического аминосоединения.
3.
Способ обработки каучука, как указано в пунктах 1 или 2, в котором используется производное продукта
реакции алифатического кетона и вторичного ароматического амина.
4.
Способ обработки резины, как указано в пунктах 1 или 2, в котором используется производное продукта
реакции алифатического кетона и диариламина.
5.
Способ обработки резины, как указано в пунктах 1 или 2, в котором используется производное продукта
реакции ацетона и диариламина.
80 6.
Способ обработки резины, как указано в пунктах 1 или 2, в котором используется производное продукта
реакции ацетона и дифениламина.
7.
Способ обработки резины, описанный в пункте 85 любого из предшествующих пунктов, в котором нафтол
соединяется с продуктом реакции.
8.
Способ обработки резины, как указано в пунктах 1-6, в котором сера 90 соединяется с продуктом реакции.
9.
А) Способ обработки каучука, описанный в любом из предшествующих пунктов, в котором используется
нитрозопроизводное продукта реакции.
95 1O. Резиновый материал, полученный в результате процесса, описанного в любом из предыдущих пунктов
формулы изобретения.
11.
Способ обработки резины, в частности, описанный в прилагаемой спецификации и пунктах формулы
изобретения.
Дата: 6 октября 1931 года.
SgI. HASELTINE, LAKE & Co..
28, Здания «Саутгемптон Билдингс», Лондон, Англия, и «19 Вест 44-я улица», Нью-Йорк, штат Нью-Йорк.
США, представители заявителей.
И. Редхилл: напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Love & Malcomson.
ООО - 1933.
_ _
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_395323.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=395323&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB395323A
[]
ПОЛНОЕ ОПИСАНИЕ КОНКРЕТНОГО ИЗОБРАЖЕНИЯ. Усовершенствования, касающиеся производства
колонн-наполнителей OAL.
Мы, GARVENSWERKE MASCHINEN-, PUMPEN- UND WAAGENFABRIK W.
Компания GARVENS, расположенная по адресу II. Handelskai 130, Вена, Австрия, австрийская компания,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: В химической промышленности основные материалы, такие
как браги, магмы, древесная целлюлоза, цветные глины, другие шламы и тому подобное, необходимые в
больших количествах, часто подвергаются дальнейшим химическим или механическим реакциям таким
образом, что конкретный реагент вводится в массу, хранящуюся в башнях, ямах или других контейнерах в
виде колонн-наполнителей или оболочек, или откладывается в виде слоев.
В отличие от этих методов, которые в большинстве случаев требуют создания дорогостоящих конструктивных
и эксплуатационных средств, изобретение позволяет сэкономить время и первоначальные затраты за счет
того, что основной материал необходимо лишь собирать в большие емкости, которые потенциально могут
быть полностью затоплены, а колонны, состоящие из наполнителей, необходимых для химической или
механической реакции, строятся непосредственно в этой хранящейся массе, то есть на месте, за одну
операцию.
В зависимости от конкретных обстоятельств, эти колонны-наполнители, благодаря форме, в которой они
изготавливаются, могут быть любой длины, но и любого диаметра, либо с равномерным диаметром, либо с
часто требуемыми расширениями (бульбообразными участками) у основания или в определенных
промежуточных точках.
Такие расширения могут продолжаться до тех пор, пока соседние колонны не соединятся, то есть пока они не
образуют более или менее непрерывные промежуточные слои или пластины наполнителя внутри осажденной
массы.
В случаях, когда наполнитель может использоваться многократно в процессе производства, например,
известняк, шероховатый мрамор, пирит, туф и тому подобное, процесс согласно изобретению также
позволяет формировать колонны из наполнителя в соответствии с их природой, с использованием или без
использования подходящих связующих средств, в чрезвычайно сжатом и уплотненном виде, так что
наносимую массу можно менять так часто, как это необходимо, без риска повреждения колонн из
наполнителя.
На прилагаемых чертежах в продольных разрезах показано устройство, с помощью которого могут быть
осуществлены эти процессы, в двух различных рабочих положениях.
Устройство состоит в том, что две трубки, расположенные концентрично или эксцентрично одна внутри
другой, образуют своего рода пресс за счет внешней трубки 1 (погружной трубки), которая должна быть
погружена в осаждаемую массу и которая, конечно же, может быть конической или многоугольной формы,
снабженной более или менее близко к ее силовому концу поперечной стенкой 4, через отверстие 2 в которое
вводится внутренняя трубка (поршень) 3, закрытая снизу, или поршневой шток 3, которые, конечно же, могут
быть выполнены в виде сплошных тел. Таким образом, в нижней части тонущей трубки 5 образуется
герметичное пространство 6, закрытое сверху, в которое заполняющий материал 7 (наполнитель) может быть
помещен под давлением даже с помощью одного только поршня 3. Для обеспечения возможности
приложения давления ко всей площади поперечного сечения в верхней части напорного пространства может
быть предусмотрен кольцевой поршень 18 (рис. 3-6), который, благодаря соответствующему соединению,
принимает участие в перемещении плунжера, который в данном случае функционирует как поршневой шток.
в пределах давления ченибер С). Тн рис.
3 На рисунках 6 показаны начальное и промежуточное положения такого поршня.
Диаметр отверстия 2 в поперечной стенке выполнен таким образом, чтобы оно образовывало достаточно
плотное соединение с плунжером для всех практических целей. С помощью уплотнительных колец из резины,
кожи или подобных материалов можно добиться абсолютно герметичного соединения. Поперечная стенка 4
имеет соответствующую форму, образующую в верхней части своего рода воронку, которая направляет
наполнитель в проходное отверстие 2. Головка поршня 8 сконструирована таким образом, что она может
опираться на верхний край 9 тонущей трубки, а также может быть захвачена соответствующими тяговыми
элементами 10 и поднята на расстояние, равное длине холостого хода 11. Кроме того, головка поршня
соединена с тонущей трубой 1 посредством веревочных петель 12 или аналогичных, таким образом, что ее
свободный ход соответствующим образом ограничен в направлении вверх.
Этот ход также может быть ограничен упорами 1:3, которые устанавливаются регулируемо на валу плунжера
на подходящей высоте и не могут выходить за верхний край 9 тонущей трубки или иным подходящим
образом.
С другой стороны, основание плунжера выполнено таким образом, чтобы кольцевой поршень (дисковый
поршень) 18 мог перемещаться вместе с ним внутри напорного пространства, например, в конической форме
(рис. 5 и 6), с выступающими «легкими» 20 (рис. 3 и 4) или подобными элементами, либо с комбинацией этих
возможностей (рис. 5 и 6) для обеспечения соединения с поршнем. Соединение кольцевого поршня с
плунжером, разумеется, может осуществляться не только автоматически, как на рис. 5 и 6, но и опционально,
как на рис. 3 и 4, посредством управляющих средств сверху, например, когда необходимо использовать
только плунжер 8, как на рис. 1. На фиг. 8 и 4 привод соединительных штифтов, то есть соединение плунжера
и дискового поршня, осуществляется опционально сверху. Однако, если ход сжатия поршня 18 на фиг. 3-6
осуществляется простейшим способом с помощью опоры плунжера 3, то обратный ход может быть
осуществлен сверху без какого-либо соединения с плунжером посредством упругой подвески поршня или с
помощью отдельных тяговых элементов 22.
Во втором способе поршень также удерживается в верхнем положении покоя; в другом случае для этой цели
необходимо предусмотреть специальные средства, например, путем втягивания его в конус 23 (рис. 5 и 6) или
путем защелкивания фиксирующих элементов, аналогичных внутренним или подобным. Таким образом,
автоматическое соединение плунжера и поршня должно быть выполнено таким образом, чтобы оно
размыкалось, когда дисковый поршень находится в верхнем положении, только после того, как поршень будет
надежно зафиксирован другими средствами торможения.
Способ, осуществляемый с помощью этого валового заправочного пресса, заключается, например, в том, что,
согласно рис. 5 и 6, определенное количество заправочного материала засыпается в опускающуюся трубу 1,
которая опускается или погружается обычным способом в загружаемый материал. Поднимая поршень 3 (рис.
5) до, во время или после заливки наполнителя 7, кольцевой поршень 18 сначала достигает своего верхнего
положения, после чего открывается отверстие 2 в поперечной стенке 4; и наполнитель поступает в напорное
пространство 6 пресса. При установке поршня 3 на залитую массу отверстие 2 снова закрывается, поршень и
кольцевой поршень соединяются, и пространство под давлением 6 оказывается под давлением. Давление
создается весом плунжера 3, блока, расположенного над ним, и, при необходимости, ударами этим блоком.
Под действием этого давления наполнитель сначала сжимается в герметичном пространстве 6, которое
закрыто со всех сторон, и, когда давление становится достаточным, выталкивается из этого пространства
снизу. Если опускающаяся труба 1 поднимается одновременно или впоследствии, то вал, который
освобождается, уже полностью заполнен уплотненным наполнителем, и любое сужение образовавшейся
таким образом компактной колонны становится невозможным. Дальнейшее увеличение давления плунжера
или поршня во внутреннем пространстве G позволяет создавать расширения в валу. Когда кольцевой
дисковый поршень 18 отсоединен (рис. 3 и 4) или полностью отсутствует (рис.
На рисунках 1 и 2 показано, что давление в массе наполнителя будет распространяться в соответствии с
гидростатическими законами при дальнейшем увеличении статического или динамического давления поршня,
и, предполагая, что окружающий осажденный материал в конечном итоге способен выдерживать
относительно небольшое давление, действующее на него, без существенного деформирования, разница
давлений, действующая на поперечную стенку 4 (рис. 1) или на несвязанный кольцевой поршень 18,
прилегающий к ней (рис. 3), будет даже способна действовать как направленная вверх составляющая для
подъема тонущей трубки 1.
С другой стороны, в тех случаях, когда нежелательно доводить сжатие наполнителя до давления,
необходимого для выталкивания трубки, или когда вся площадь поперечного сечения наполнителя должна
удерживаться под давлением с помощью кольцевого поршня, нет никаких препятствий для осуществления
извлечения аппарата из вала любым подходящим внешним тяговым средством (рис. 14).
1
и 2.
Улучшение эффективности этого метода по сравнению с ранее использовавшимися методами производства
таких колонн-наполнителей заключается не только в большей экономичности метода забивки по сравнению
со всеми другими методами забивки, но и в том, что достаточно забивки шахт относительно небольшого
диаметра, которые затем можно расширить методом прессования до большего диаметра.
Такое расширение, по-видимому, возможно в любом искусственном или природном месторождении,
описанном выше; для этого необходимо лишь использовать большую механическую энергию в течение более
длительного периода времени, когда речь идет о преодолении большего внешнего сопротивления.
В этом отношении контроль обеспечивается путем наблюдения за высотой хода поршня, что позволяет
надежно измерить расширяющее действие, происходящее на дне тонущей трубы.
В качестве дополнительного пояснения можно отметить, что в мягких массах веса одного только поршня 3
часто достаточно для выполнения одного движения поршня на всей длине 11 его всасывающего хода.
В этом случае наполнитель 7, попавший в пространство под давлением 6, может без труда вызвать смещение
осажденной массы на величину смещения поршня и быть выдавлен в соответствующей степени из
пространства под давлением. Если процесс прессования будет продолжаться, сопротивление все более
спрессованного осажденного материала, естественно, будет становиться все больше и больше, и тогда для
достижения полных ходов сжатия плунжера потребуется увеличивать давление плунжера ударами более или
менее тяжелым блоком.
Очевидно, что в тех случаях, когда осажденные слои формируются с самого начала, необходимо с большей
силой прижима поршня. При любых обстоятельствах, даже при применении соответствующего количества
механической обработки в любых желаемых точках по глубине вала или по всей его длине, можно создать
расширения в валу. В этом случае вопрос о необходимости работы с расширением плунжера кольцевым
поршнем или без него зависит только от размеров внешней и внутренней трубы или консистенции
обрабатываемого наполнителя. Таким образом, новый метод имеет то преимущество, что позволяет работать
в соответствии с требованиями как с плунжером, так и с дисковым поршнем.
Предлагаемый метод обеспечивает дальнейшее усовершенствование, заключающееся в полном устранении
вопроса о соединениях труб, который является столь серьезной проблемой в связи с проходкой извлекаемых
шахтных трубопроводов, поскольку при описанном методе совершенно не имеет значения, состоит ли
наружная проходная труба 1 из одной или нескольких частей с соединениями в местах стыков или без них, так
как как во время проходки, так и во время извлечения проходная труба всегда подвергается только давлению;
а именно, во время проходки — статическому или динамическому давлению блока сверху; во время
извлечения — давлению наполнителя, обусловленному силами поршня, или давлению снизу, создаваемому с
помощью внешних тяговых элементов. Это позволяет не только значительно упростить конструкцию аппарата
как с технической, так и с экономической точки зрения, но и существенно повысить надежность работы за счет
устранения всех причин сбоев, связанных с трубопроводными соединениями. Описанные выше
преимущества, разумеется, относятся только к внешней трубе 1, в то время как труба плунжера 3 должна
быть доведена до длины, соответствующей длине трубы 1, способом, обычно используемым в
машиностроении с помощью ниппельных соединений или тому подобного.
Как описанное устройство, так и метод, конечно же, применимы и для других целей, помимо химических, во
всех случаях, когда речь идет о производстве наполнителей или опорных колонн в природных или
искусственных отложениях. В качестве примеров можно привести: песчано-щебневые фильтры в системах
водоснабжения, в частности, из речных районов, где забор воды вместо открытых колодцев с большей
эффективностью осуществляется из шахт, вбитых в землю и заполненных песком или щебнем; сифонные
шахты в сельскохозяйственных дренажных системах, в которых с помощью глубоких шахт, заполненных
щебнем, дренаж больших площадей может осуществляться за счет их вертикального соединения с
гравийным слоем на еще более низком уровне гораздо эффективнее, чем с помощью сети канав и каналов;
улучшение земель под застройку с помощью колодцев или колонн, образованных из щебня или гравия с или
без связующего вещества, изготовленного на месте, что при производстве другими способами, как правило,
не только влечет за собой большие временные затраты и является дорогостоящим, но и в большей или
меньшей степени ненадежно в эксплуатации.
В настоящее время, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления,
мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_395324.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=395324&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB395324A
[]
--- -, - _ -. --r--
1,
, _-,_ I; i {.1 _i_,4 e "- jS.= ПРИМЕЧАНИЕ. Заявка на патент утратила силу.
На этом чертеже показан вариант технических условий, ставший доступным для публичного ознакомления.
Раздел 91 (3) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Голландия): октябрь.
11, 1930.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): октябрь. 7, 1931.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3959324 № 27,869/31.
Усовершенствования в системах Glectcde Xys, состоящих из двух электродов из разных материалов,
разделенных промежуточным слоем из такого материала.
Мы, компания N. V. PHILIPS' GLOEILAMPENFABRIEKEN, общество с ограниченной ответственностью,
организованное и учрежденное в соответствии с законодательством Королевства Нидерландов, с местом
нахождения и офисом по адресу: Emmasingel 1i:3, Эйндховен, провинция Северный Брабант, Королевство
Нидерландов, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к электродной системе, состоящей из двух электродов, изготовленных из разных
материалов и разделенных промежуточным слоем из третьего материала.
В силу своей несимметричной проводимости такие электродные системы часто используются в качестве
выпрямителей, хотя существуют и другие возможности их применения, например, в качестве конденсатора
для сглаживания пульсирующего постоянного тока. Для промежуточного слоя между двумя внешними
электродами уже используются изоляционные вещества, например, оксид металла, который очень легко
образуется в виде оксидной пленки на электроде, состоящем из металла.
Согласно изобретению, в качестве промежуточного слоя используется свободная сера.
Было установлено, что при наличии такого промежуточного слоя можно получить очень благоприятные
результаты, особенно когда один из электродов состоит из алюминия.
Другими подходящими металлами для изготовления этих электродов являются магний и металлы первой
подгруппы четвертой главной группы периодической системы.
Материалом электрода, расположенного напротив этого металлического электрода, может быть одно из
различных веществ, известных для этой цели, некоторые из которых будут упомянуты ниже. Было
установлено, что работу электрода можно еще больше улучшить, добавив к нему вещество, выделяющее
кислород, например, TPsce 11 1 KMnO,, BaO2 или KCl0.
Один из электродов электродной системы, созданной в соответствии с изобретением и обладающей весьма
благоприятными свойствами, состоит из алюминия.
другой представляет собой смесь CuS, Cu2S и KMnO4, тогда как промежуточный слой состоит из серы.
Изобретение станет более понятным при обращении к прилагаемому чертежу, на котором представлен один
из вариантов его осуществления. На этом рисунке:
На рисунке 1 представлен поперечный разрез электродной системы, а на рисунке 2 — вид спереди.
Пластина 1 состоит, например, из алюминия, а пластина 2, например, из смеси сульфида меди(I), сульфида
меди(II) и перманганата калия.
Последняя пластина была прижата к медной сетке 3, благодаря чему она получилась тонкой, но при этом
сохранила необходимую жесткость. Между двумя пластинами 1 и 2 расположен слой 4, содержащий
свободную серу.
При использовании такой системы в качестве выпрямителя ток течет только в направлении от пластины 2 к
пластине 1 через промежуточный слой 4. Множество таких выпрямительных катушек может быть собрано в
соответствии с известными схемами для выпрямления обеих полуволн цикла переменного тока.
На рисунке 2 показано, что медная сетка 3 выступает за пределы окружности пластины 2, что способствует
удовлетворительному охлаждению, и для этой цели пластина 2 дополнительно снабжена надрезами.
Помимо упомянутых выше металлов, для формирования пластины 1 могут использоваться многие другие
вещества, такие как, например, церий, кальций, медь и многие другие металлы или сплавы различных
металлов.
K'r9- >1 -P 1 fdffi ', 2 R1 11-11 395,324 - Для электрода, расположенного напротив проводников, может быть
использован магний или один из этих электродов, и, действуя в выпрямителе металлов первой подгруппы
системы в качестве анода, может быть использован в четвертой главной группе периодической системы в
качестве дополнения к уже имеющимся веществам.
-65 цитируется, в частности, йодид меди, к которому 4. Электродная система, как указано в пункте 30, может
быть дополнена свободным йодом, фосфором, любым из предшествующих пунктов, в которой электрод из
сульфида свинца, сульфида молибдена, железа, расположенный напротив электрода из сульфида металла,
диоксида свинца, оксида кадмия или содержит примесь этих веществ. В положении, выделяющем кислород.
Хлавинг теперь подробно описан, и 5. Электродная система, как указано в пункте 35, устанавливает природу
нашего изобретения и то, каким образом она выполняется. Мы заявляем, что то, что мы предлагаем,
представляет собой промежуточный слой серы и другой электрод из смеси медных волокон. Электродная
система, состоящая из двух электродов из перманганата калия, изготовленных из разных материалов:
сульфида меди(II) и перманганата калия.
разделены промежуточным слоем B. Электродные системы по существу представляют собой третий
материал, в котором для описанного и проиллюстрированного на рисунке промежуточного слоя отсутствует
сера.
трудоустроен.
2.
Электродная система, как указано в заявлении от 7 октября 1931 года.
Пункт 1, в котором один из внешних электродов состоит из алюминия.
Сертифицированные патентные поверенные, 3. Электродная система, как указано в пунктах 20-23, H.olborn,
Лондон, E.G. 1, пункт 1, в которой один из внешних электродов- Агенты заявителей.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd., 1933 год.
Соседние файлы в папке патенты