Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12164
.pdf
вращается и стержень 29.
Зубчатое колесо 32 входит в зацепление с вертикально расположенной зубчатой рейкой 38 (рис. 1 и 7), на
которую воздействует пружина 39, расположенная между одним концом рейки и изогнутой частью стенки 33.
Зубчатая рейка 38 соединена со стержнем 40, 2ti, верхний конец которого находится на пути движения рамы
10. Из этого видно, что стержень 29 сначала перемещается в соответствии с нажатой клавишей, а затем, в
конце движения клавиши вниз, вращается через промежуточное звено рамы 10, стержня 40, зубчатой рейки
38, зубчатого колеса 32, вилки 35 и штифта 37. Стержень 29 изогнут под прямым углом, образуя рычаг 41,
который после осевого перемещения стержня 29 будет располагаться на пути движения приводимого в
действие индикатора (см. рис. 2).
Стержень 29 дополнительно снабжен периферийным пазом 42 для ввода/вывода, который взаимодействует с
пазом 44 в вертикальном стержне 43. Прорезь 44 в этом стержне 43 имеет в нижней части ту же ширину, что и
сердечник в прорези стержня 29, а в верхней части — такую ширину 45a, что стержень 29 с более толстой
частью может пройти через эту расширенную часть прорези 44. Стержень 43 шарнирно закреплен своим
верхним концом на подпружиненном элементе 45, который шарнирно закреплен на вертикальной стенке 46,
расположенной за стенкой 20 и прикрепленной к боковым стенкам корпуса 1, причем указанный элемент 45
прилегает своим верхним краем ко всем шпонкам в одной группе. Данная конструкция, состоящая из частей М
42-45, очевидно, представляет собой фиксирующее устройство для стержня 29, обеспечивающее его
надежное удержание вне пути движения индикаторов (рис. 1) в той группе, в которой не был нажат ни один
ключ.
Каждый из индикаторов 47, 48, 49 состоит из вертикального стержня 50 с продольным пазом 51 и верхней
пластины 52, на которой нанесена цифра, указывающая на сумму, которую необходимо указать. К
вращающемуся валу 63 прикреплен двухрычажный рычаг 64, а для каждого ключа расположен поворотный
рычаг 65, который посредством втулки 66 вращается вокруг вала 63. Каждая втулка снабжена поперечным
пазом, через который проходит штифт 67', закрепленный на валу 63. Данный слот имеет ограниченные
возможности подключения периферийных устройств. В нормальном положении один край паза (левый край на
рис. 1) упирается в штифт 67, а при нажатии ключа другой край паза упирается в этот штифт, так что
фиксирующий рычаг может совершать лишь ограниченное колебательное движение вокруг вала 63. Запорный
рычаг 65 имеет ступеньку 68, и к ключу прикреплен штифт 70, предназначенный для взаимодействия с этой
ступенькой. Когда ключ нажимается примерно на половину своего хода, фиксирующий рычаг поворачивается
под действием собственного веса относительно вала, так что выступ 68 оказывается непосредственно над
штифтом 70, благодаря чему ключ, отпущенный оператором, удерживается в таком положении.
Этого движения клавиши достаточно, чтобы установить тактовую черту 23.
Однако рамка 10 еще не зафиксирована, поскольку расстояние между ней и выступом 9 ключа примерно
такого же размера или несколько больше, чем то движение, которое необходимо для того, чтобы запирающий
рычаг 65 вошел в зацепление со штифтом 70. Когда после этого клавиша будет нажата до упора, рамка 10
будет прижата до такой степени, что это вызовет колебание секторов 17 вокруг вала 11 и, таким образом,
приведет к осевому смещению стержней 29. Наконец, рама входит в зацепление с направляющими 40 и
стойками 38 соответственно, а вместе с ними и с направляющими 29, так что последние во всех группах
поворачиваются, и необходимые индикаторы поднимаются. Для того чтобы иметь возможность освободить
ключи из запирающих рычагов 65 и вернуть их в исходное положение, была предусмотрена специальная
вилка 71, общая для всех ключей, которая вращательно опирается на шпильки 72, закрепленные на боковых
стенках корпуса 1. К одному из плеч этой вилки прикреплен подпружиненный фиксатор 73, который
взаимодействует соответственно с пазом 74 и канавкой 75 в двухплечевом рычаге 64.
Канавка 75 имеет форму дуги, центр которой совпадает с центром штифтов -2, когда рычаг 64 находится в
нормальном положении (рис. 1). Канавка 75 уменьшается по мере увеличения ее глубины в направлении к
правому нижнему, несколько наклонному краю рычага 64. Штифт 73, слегка прижатый к пружине, скользит по
дну канавки и резко выдвигается вперед.
Как только оно покинет канавку 7a, оно начнет скользить вдоль нижнего правого края рычага 64.
Вилка 71 приводится в действие пружиной, показанной на рисунке 70, таким образом, что она стремится
перемещаться вверх по часовой стрелке. После того, как ключ будет нажат до конца своего хода, а затем
снова отпущен оператором 75, штифт, скользящий вдоль наклонного края рычага 64, будет...
Движение вилки 71 вверх вращает рычаг 64 по часовой стрелке, в результате чего штифт 67 на валу 6-3
упрется в правый край паза во втулке 66, так что все фиксирующие рычаги 65 выводятся из зацепления со
штифтами 70 на шпонках, которые под действием пружин 22 вернутся в исходное положение. Когда ключи
находятся в исходном положении, штифт 73 на вилке 71 упадет в боковой паз 74 рычага 64, так что последний
с помощью пружины (не показана) вернется в свое нормальное положение (рис.). 1). Рычаг 64 может также
приводиться в действие независимо от ключей с помощью специальной кнопки 76, которая вставлена в
переднюю стенку корпуса 1. Такое расположение клавиш было сделано для того, чтобы обеспечить
возможность исправления нажатия в случае, если клавиши были нажаты по ошибке. Как указано выше,
клавиши обычно нажимаются только на половину своего хода, что приводит к срабатыванию индикаторов или
счетчика, если таковой предусмотрен.
не происходит, так что указанная коррекция может быть проведена без каких-либо неудобств, что в противном
случае было бы невозможно с использованием ранее применявшегося оборудования.
Потому что в старых машинах все клавиши нужно нажимать одновременно и до конца.
Для предотвращения возврата рамы 10 в исходное положение во время ее движения вперед или назад, она
снабжена специальным блокирующим устройством, действующим в обоих направлениях. Данная схема
показана на рис. 3 и 6. Рама HI 10 (рис. 3) крепится к втулкам 69 и 69a, которые вращательно установлены на
валу 11. На одной из втулок, 69, дополнительно закреплен рычаг 77 с пазом 78, в который вставлена пружина
jfj20 79', которая постоянно прижимается к вилке 80. Эта вилка направляется частично пазом 78, а частично
штифтом 81, который закреплен на рычаге 77 и окружен меньшим пазом в вилке 80. Ножки вилы имеют
форму, напоминающую лезвие, на своих свободных концах и приспособлены для взаимодействия с валом,
проходящим через ролик 82.
Этот ролик имеет периферийную канавку, благодаря чему образуются фланцы, которые 130 396,6-4 9;
396,679 расположены с обеих сторон направляющей детали 83. Эта направляющая деталь 83 имеет форму
дуги, центр которой совпадает с центром вала 11. Направляющая деталь имеет два выступающих вверх края
84 и 85. На свободном конце рычага 77 имеется дугообразное углубление, которое прилегает или скользит по
уменьшенной части ролика 82.
При расположении деталей, показанных на рис. 6, рама 10 (рис. 1) находится в своем нормальном исходном
положении. Когда рама надавливается, и втулка 69 с рычагом 77 вращается против часовой стрелки (рис. 1 и
6), рычаг 77, а следовательно, и рама 10, не могут вращаться в обратном направлении, поскольку ролик 82 в
этом случае застревает между углублением на конце рычага 77 и направляющей деталью 83. Однако, когда
рама 10 раскачивается на протяжении всего своего хода, ролик останавливается краем 84, и при дальнейшем
движении рычага 77 в том же направлении вилка 80 защелкивается своими клиновидными концами на валу
ролика 82, так что раму 10 можно снова переместить в противоположном направлении. Это фиксирующее
устройство предназначено главным образом для предотвращения обратного вращения счетчиков, которые
могут быть установлены на аппарате. Эти счетчики, не показанные на чертеже и не являющиеся частью
настоящего изобретения, сообщаются с механизмами передачи движения в каждой группе посредством
зубчатых секторов 86, 86а, 87 (рис. 1 и 3).
Зубчатый сектор 86 (рис. 3) закреплен на валу 11, а соответствующий механизм передачи движения 14 также
закреплен на том же валу, например, с помощью установочного винта, штифта или подобного
приспособления. Соединение между зубчатым сектором 86а и механизмом 13, а также соединение между
зубчатым сектором 87 и механизмом 12 осуществляется посредством втулок 88 и 89 соответственно, с
помощью которых указанные детали надежно соединены друг с другом.
Как указано выше и показано на рисунках.
1 и 7, частичное вращение стержня 29 вокруг его оси осуществляется с помощью зубчатого колеса и рейки,
которая приводится в действие непосредственно рамой 10. В данной конструкции скорость, с которой S5
качает стержень 29, зависит от скорости нажатия клавиши, поэтому индикаторы иногда могут срабатывать с
излишней силой. Модифицированный вариант осуществления a) для данной компоновки показан на фиг. 4 и
5, причем соответствующие детали обозначены теми же порядковыми номерами, что и на фиг. 1 и 2. Вилка 35
— профессиональная.
На одном из боковых рычагов имеется штифт p n 6 5 90, который взаимодействует с соединительным крюком
91, шарнирно закрепленным на стержне 40. Крючок приводится в действие пружиной 92, которая закреплена
на крючке и на стержне 40.
Кроме того, крюк снабжен рычагом 93, который обычно упирается в штифт 94, закрепленный на
промежуточной стенке 33, как показано штрихпунктирными линиями на рис. 5.
Когда стержень 40 приводится в действие рамой 10, соединительный крюк, приводимый в действие пружиной
92, захватывает штифт 90 75 на вилке 35, и когда стержень 40 возвращается в поднятое положение, вилка
перемещается вместе с ним, и таким образом стержень 29 качается, и как только рычаг 93 крюка 91 упирается
в штифт 94 80, штифт 90 и, следовательно, вилка 35 снова освобождаются, так что стержень 29 может
вернуться в свое нормальное положение.
Последнее достигается либо весом рычага 41 стержня 29, либо с помощью пружины 85, не показанной на
рисунке, которая воздействует на вилку 35. Вилка 35 соединена со стержнем 29 аналогичным образом, как и в
первом примере, посредством штифта 37, который может скользить в пазу 36 в вилке 35 под углом 90
градусов. При такой конструкции все индикаторы поднимаются с постоянной силой, создаваемой натяжением
пружины92. Из расположения индикаторов, показанных на рис. 2, видно, что в первой правой группе (95)
нажата клавиша, соответствующая, например, 5-руде (таблетка 47а), а во второй группе нажата клавиша,
соответствующая, например, 100.
10-6re (таблетка 52), тогда как в третьей группе ни одна клавиша не была нажата. Однако во всех группах
стержень 29 был частично повернут, рычаг 41 на стержне 29 в третьей группе переместился на 10 в плоскости
перед индикаторами (см. рис. 1), так что в этой третьей группе ни один индикатор не будет поднят.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396680.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396680&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396680A
[]
en 'Us oi B aeW.P
ПРИМЕЧАНИЕ. Приложение fr,. a, Pat aecom v
На этом чертеже показан вариант технических условий, ставший доступным для публичного ознакомления.
Раздел 91 (3) (а) Деяний.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА \ Дата проведения конвенции (Германия): ноябрь. 6, 1930.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): ноябрь. 6, 1931.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
ОШИБКА 396 680 № 30 704/31.
СПЕЦИФИКАЦИЯ № 396680.
В заголовке на странице 1, за 6 ноября 1931 года, было написано: «Ноябрь. 5, 1931" Патентное ведомство, 23
октября 1933 г.
D G 31332.2 - 125 I C эта проблема; в ней используется часто предлагаемый метод добавления перед
коксованием небитуниозного материала, такого как коксовая шелуха, к коксующемуся углю, богатому газом.
Установлено, что в случае углей, богатых газом, из которых образуется пористый кокс, добавление коксовой
крошки в определенных пределах увеличивает твердость и прочность, но уменьшает пористость. Напротив,
при добавлении коксового остатка к хорошему коксующемуся угольу с небольшим или средним содержанием
летучих компонентов, в некоторых случаях никакого результата не было получено, в других случаях
пористость немного увеличилась, но лишь за счет значительного снижения ! прочность и твердость.
Было сделано удивительное открытие, что добавление коксового остатка или другого небитуминозного
материала в определенных количествах начинает... Поскольку нагрев обычно осуществляется с обеих
продольных сторон коксовой камеры, образование кокса происходит снаружи внутрь коксового брикета; в
случае с качественным коксующимся углем этот процесс протекает равномерно, так что кокс имеет
однородную структуру и хорошо флюсуется; в случае же углей с высоким содержанием газа, напротив, внутри
кокса образуются многочисленные более или менее крупные поры, которые, однако, распределены очень
несимметрично и, очевидно, образуются там, где в момент образования кокса присутствуют в больших
количествах перегонные газы. Если в угле равномерно и мелко распределены мелкие частицы вещества,
которое само по себе не переходит в пластичное состояние, то, вероятно, образуются очень тонкие каналы. -
Заявка / Или патентная заявка недействительна. '2 кДж; | На этом чертеже показана спецификация в том виде,
в котором она стала доступна для публичного ознакомления в соответствии с
Раздел 91 (3) (а) Актов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Мы, д-р С. Оттро и КОМП. Г.м. Компания B.1l., акционерное общество, учрежденное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное по адресу: 9, Christstrasse, Bochum, Germany, настоящим
заявляет о характере данного изобретения и в том виде, в котором оно будет выполнено, что будет подробно
описано и установлено в следующем заявлении:
Таким образом, предметом изобретения является способ производства металлургического кокса высокой
твердости и пористости. Как известно, кокс, изготовленный из высококачественного, хорошо спекаемого
коксового угля, обладает высокой твердостью и прочностью на сжатие, что делает его пригодным для
использования в металлургических печах, но при этом он имеет лишь незначительную пористость. Такой кокс,
напротив, чрезвычайно плотный, хорошо флюсуется и имеет однородную структуру с очень небольшим
количеством двумерных пор. Для многих металлургических процессов необходим пористый и, следовательно,
легковоспламеняющийся кокс. Подобный кокс можно получить из коксующегося угля, богатого газом, но он
обладает лишь небольшой твердостью и прочностью 1. До настоящего времени не удавалось получить кокс,
который был бы одновременно очень твердым, прочным и очень пористым.
Целью изобретения является решение этой проблемы; в нем используется часто предлагаемый метод
добавления перед коксованием небитуминозного материала, такого как коксовая шелуха, к коксующемуся
углю, богатому газом. Установлено, что в случае углей, богатых газом, из которых образуется пористый кокс,
добавление коксовой крошки в определенных пределах увеличивает твердость и прочность, но уменьшает
пористость. Напротив, при добавлении коксового остатка к хорошему коксующемуся угольу с небольшим или
средним содержанием летучих компонентов в некоторых случаях никакого результата не достигается, в
других случаях пористость незначительно увеличивается, но лишь за счет значительного снижения прочности
и твердости.
Было сделано удивительное открытие, что добавление коксового остатка или другого небитуминозного
материала в пределах определенного значения 96,680 9,704/31.
Узкие пределы для получения качественного коксующегося угля со средним или высоким содержанием
летучих субъединиц приводят к образованию чрезвычайно твердого и плотного кокса, обладающего также
высокой пористостью.
Структура этого кокса совершенно отличается от обычной структуры и, следовательно, является
определенным свидетельством того, что изобретение было применено правильно. В то время как обычный
плавильный кокс имеет однородную структуру, которая, в зависимости от типа используемого коксующегося
угля, является более или менее плотной, и до настоящего времени всегда стремились получить структуру
такого рода, процесс, согласно изобретению, производит кокс, состоящий из большого количества четко
определенных слоев, параллельных нагревательной стенке. Отдельные слои, обладающие чрезвычайно
однородной и плотной структурой, разделены слоями с необычайно высокой пористостью.
Это своеобразное явление объясняется следующим: как известно, в процессе коксования каждый
коксующийся уголь при средних температурах переходит в пластичное состояние, в котором происходит
разложение битума угля, и после завершения которого начинается образование кокса. Поскольку нагрев
обычно осуществляется с обеих продольных сторон коксовой камеры, образование кокса происходит снаружи
внутрь коксового брикета; в случае с качественным коксующимся углем этот процесс протекает равномерно,
так что кокс имеет однородную структуру и хорошо флюсуется; с другой стороны, в случае углей с высоким
содержанием газа внутри кокса образуются многочисленные более или менее крупные поры, которые, однако,
распределены очень несимметрично и, очевидно, образуются там, где в момент образования кокса
присутствуют большие количества дистилляционных газов. Если в угле равномерно и мелко распределены
мелкие частицы вещества, которое само по себе не переходит в пластичное состояние, то, вероятно,
образуются очень тонкие каналы. Дата принятия Конвенции (Германия): ноябрь.
6, 1930. 3 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): ноябрь. 6, 1931. № 31. Заявка не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства металлургического кокса.
A 2 396,680 вязкого материала, через который проходит и который имеет неправильную форму. В частности,
дистилляционные газы могут выходить, не собираясь в отдельных местах и образуя крупные поры, которые
впоследствии проталкивают материал наружу. Хорошие результаты были получены, когда уголь тщательно
перемешивался с добавленным материалом в процессе смешивания и измельчения. Таким образом,
создается однородная плотная структура, аналогичная той, что используется в ступках ступоковых мельниц;
такая структура снова измельчается.
Это явление можно наблюдать на примере пищевых продуктов. Доля небитуминозного коксующегося угля,
достаточно богатого газом, по отношению к Aich - добавляемому материалу, например, недококсованному или
аналогичному небитуминозному материалу, например, антрацитовой пыли, зависит от вида используемого
коксующегося угля. 60 добавляется в небольших количествах. Хотя в процессе, согласно изобретению, было
установлено, что образование слоев в соответствии с общим правилом, эта пропорция должна быть
увеличена, обусловлена тем, что мелкодисперсный уголь с большим содержанием вулканического
измельченного материала переносится в составе плитки, другие свойства угля, в частности количество и
расстояние, на которые поступают газы, образующиеся при дистилляции, вызывают значительную
модификацию этого правила. Было обнаружено, что слой этого добавленного материала образуется, однако
при этом дальнейшее развитие не может продолжаться. Слой исследованных углей, когда добавленный
материал от природы очень пористый, тогда как его пористость увеличивается с 3 до 5 процентов,
образующийся слой состоит почти полностью из коксующегося угля, и после преобразования, примерно в
пределах этих количеств, кокс демонстрирует по всей структуре, внутри которой красный слой образует
хорошо флюсованный кокс.
По мере протекания процесса коксования описанная выше процедура, теперь, подробно описав и повторив,
что плотные и пористые слои, а также то, каким образом они испаряются, становятся все тоньше, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396681.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396681&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396681A
[]
j '.-jU LI-1 ir
/ - -/ -'-----,. -), Nom.-Заявка на патент стала ouoiS,.
На этом чертеже показан вариант технических условий, который стал доступен для публичного ознакомления.
Раздел 91 (3) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): ноябрь. 29, 1930.
3969681 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): ноябрь. 6, 1931. № 30769/31.
0, Полная версия не принята.
4? J | ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный метод получения каталитических материалов.
Мы, STANDARD OIL DEVSLOUMBNT (компания), — корпорация, должным образом организованная и
действующая в соответствии с законами штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, имеющая офисы в
Линдене, Нью-Джерси, и по адресу: Западная 10-я улица, 100, Уилмингтон, Делавэр, оба в Соединенных
Штатах Америки, правопреемники Гарланда Халфа Бэра Дэвиса, гражданина Соединенных Штатов Америки,
проживающего по адресу: Говернмент-стрит, 1952, Батон-Руж, Луизиана, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к получению каталитических материалов и, в частности, включает способ
получения активной формы молибденовой кислоты для использования в качестве катализатора, в частности,
при гидрировании углеродсодержащих материалов.
Молибденовая кислота, как в чистом виде, так и в смеси с оксидами или сульфидами металлов второй и
четвертой групп периодической системы, таких как цинк или магнезинин, используется в качестве
катализатора при высокотемпературном гидрировании углеродистых материалов, углеводородных масел и
тому подобного.
Было установлено, что молибденовая кислота в виде кристаллов, которые сверкают на солнце и под
микроскопом кажутся имеющими стержнеобразную структуру, особенно активна и подходит для этой цели.
Метод получения этих стержнеобразных кристаллов из, казалось бы, аморфного материала станет полностью
понятен из следующего описания.
Молибденовую кислоту сначала растворяют в щелочи, например, в аммиаке, предпочтительно в растворе,
содержащем от -6 до 7% аммиака, хотя можно использовать и другие щелочи. Полученный раствор
молибденовой кислоты в щелочи затем концентрируют, например, путем выпаривания, до удельной
плотности более 1,0, предпочтительно в диапазоне от 1,2 до 1,4. Затем молибденовую кислоту осаждают из
концентрированного щелочного раствора путем добавления соответствующего избытка кислотного вещества.
В качестве осадителя удобно использовать соляную кислоту, которую добавляют до тех пор, пока смесь не
будет содержать от 1 до 4% избытка кислоты, предпочтительно около 3%. Если используются другие кислоты,
их добавляют в таком количестве, чтобы концентрация ионов водорода в полученной смеси была практически
эквивалентна концентрации ионов водорода в смесях, содержащих от 1 до 4% избытка соляной кислоты.
Затем осажденную кислоту отделяют, например, фильтрацией или экстракцией, промывают водой или
разбавленным раствором хлорида аммония и сушат, предпочтительно при температуре 2000 или 2120 °F.
Тщательно высушенную кислоту затем нагревают при повышенной температуре в течение длительного
времени, пока не образуются кристаллы желаемого размера. Предпочтительная температура нагрева
составляет от примерно 7500 °F до примерно 15000 °C. F.. при какой температуре сублимирует молибденовая
кислота. Можно безопасно использовать температуры до 1100–75 °F (примерно 1100–75 °F), однако было
установлено, что температура от 7800 до 8400 °F (примерно 230–290 °C) особенно благоприятна для
образования подходящих кристаллов. 80 Химически осажденную молибденовую кислоту следует отличать от
кислоты, получаемой при нагревании практически высушенного молибдата аммония; а искусственно
увеличенный размер кристаллов 25 следует обозначать как размер кристаллов, значительно превышающий
размер кристаллов, полученных прямым осаждением.
Следует понимать, что продолжительность нагревания кислоты 90 в значительной степени зависит от
тщательности проведения осаждения и нагревания, и что этот процесс может продолжаться столько, сколько
необходимо для получения кристаллов желаемого размера. Если длительное нагревание до 95°C не
приводит к образованию сверкающих стержнеобразных кристаллов, причиной является неправильная
процедура осаждения, и необходимо повторно растворить и осадить кислоту. Было установлено, что при 1)
обычно достаточно нагревания в течение 2–10 часов или более при температуре около 8400 °F (примерно 380
°C) для получения кристаллов подходящего размера.
Кристаллы молибденовой кислоты, полученные описанным выше способом, затем могут быть отформованы в
виде кубов, сфер или других форм, либо смешаны со связующим веществом, таким как оксид магния или
цинка, которые также могут обладать каталитическими свойствами, а смесь спрессована в комки удобного
размера. Молибденовую кислоту также можно смешивать с другими каталитическими материалами, такими
как оксиды вольфрама или хрома, или сульфиды фосфора, или же наносить на инертные материалы с
большой поверхностью, например, оксид алюминия, диоксид кремния, пемза, активированный уголь и тому
подобное.
Все подобные смеси могут быть приготовлены в виде комков удобной формы и размера для размещения на
подносах или иными способами в реакторах, пригодных для гидрирования углеродистых материалов под
высоким давлением, либо могут быть мелко измельчены и суспендированы в обрабатываемом материале.
Настоящее изобретение не ограничивается какой-либо теорией механизма кристаллизации, а также
какими-либо конкретными деталями, приведенными в иллюстративных целях, а только следующими пунктами
формулы изобретения, в которых мы хотели бы заявить о всей новизне, присущей изобретению. Теперь,
подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то,
что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396682.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396682&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396682A
[]
( 1
Nom.-Заявка на патент становится недействительной.
Данный документ Arintt демонстрирует спецификацию в том виде, в котором она стала доступна для
публичного ознакомления.
Раздел 91 (3) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ! Дата проведения съезда Q0h s (США): ноябрь. 24, 1930. 4 Дата подачи заявки
(в Соединенном Королевстве): ноябрь. 6, 7931. № 30,783/31.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в материалах для разделительных устройств или приборов.
Мы, компания SymoS Brothers Development Company, корпорация штата Делавэр, Соединенные Штаты
Америки, с головным офисом в Голливуде, штат Калифорния, Соединенные Штаты Америки
(правообладатели Лорена Гленна Симона, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по
адресу: Стэнли-авеню, 1462, Голливуд, округ Лос-Анджелес, штат Калифорния, Соединенные Штаты
Америки), настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к усовершенствованному устройству для просеивания или разделения
материалов. Одной из целей является создание усовершенствованного аппарата для отделения от массы
частиц различного размера частиц меньшего размера, чем заданный минимальный размер. Еще одна цель —
создание разделительного или просеивающего средства, позволяющего отделять частицы малого размера от
смешанной массы материалов, включающей частицы, размер которых значительно превышает размер
отделенных частиц. Еще одна цель – создание ситового или разделительного устройства, эффективно
предотвращающего засорение ситовых отверстий. Еще одна цель — обеспечение средств разделения 5T с
положительным приводом и положительным контролем. Еще одной целью является создание
разделительного устройства, отличающегося высокой прочностью и устойчивостью к ударным воздействиям
разделяемого материала. В ходе описания и формулировки изобретения время от времени будут появляться
и другие объекты.
На прилагаемых чертежах наше изобретение представлено в более или менее схематичной форме, при этом
на рисунке 1 показан вид сверху на наше изобретение; на рисунке 2 — боковой вид с деталями в разрезе:
[Рисунок 3 представляет собой увеличенный фрагмент по линии 3-8 на Рисунке 2; Рисунок 4 представляет
собой увеличенный фрагментарный план экрана; Рисунок 5 представляет собой детальный вид с частями в
разрезе и частями, отломанными; Рисунок 6 представляет собой разрез по линии 6-6 на Рисунке 5; Рисунок 7
представляет собой разрез по линии 55 7-7 на Рисунке 2; Рисунок 8 представляет собой увеличенный
фрагмент по линии 1-8 на Рисунке 2; Рисунок 9 представляет собой схематическое изображение планок
экрана; Рисунок 10 представляет собой вид, аналогичный рисунку, иллюстрирующий вариант формы; и
Рисунок 11 представляет собой разрез по линии 11-11 на Рисунке 10.
Однотипные детали обозначены одинаковыми символами 35 по всей спецификации и чертежам.
Обращаясь к чертежам, буква А, как правило, обозначает любой подходящий элемент рамы, из которых мы
показываем боковые швеллеры A1 A2, которые могут быть соединены, например, поперечными концевыми
элементами A3 под углом 70 градусов. Для поддержки рамы и экрана под любым желаемым углом мы можем
предусмотреть опорные балки или кронштейны, включающие вертикальную часть A4 и горизонтальный
фланец 75 A5, которые могут быть прикручены болтами или закреплены, либо опираться на любую
подходящую балку или опору A6.
Концевые элементы А' обозначены трубками и расположены на каждом конце каждой из этих трубок в любой
подходящей шайбе, указанной на рисунке 80? обозначенный как A7, который может быть выполнен из дерева
и может быть установлен либо с помощью распорки A8. Через указанные втулки проходит поперечный
стержень A9 с резьбой на концах для крепления гаек A1O. Al 86i представляет собой любой подходящий
выступ или проставку, которые могут быть установлены или приварены к элементу A4.
A12 — это любая подходящая втулка, расположенная вокруг стержня A9 и внутри шайб A7. Следует
понимать, что до затягивания гаек Al элемент A4, с его опорой, взаимодействующей с фланцем A5, может
быть установлен под любым желаемым углом, что обеспечивает возможность быстрой регулировки угла и
опоры.
На верхнем фланге каждого канала A' A2 установлено множество коробок или корпусов, каждый из которых
образован противоположными углами B B1, как показано, например, на рисунке 5, при этом верхняя часть
закрыта крышкой B2.
Внутри образованного таким образом прямоугольного отверстия расположен прямоугольный втулка или блок
B3 из резины, снабженный центральным отверстием B4, также показанным здесь как прямоугольное. Как
видно из рисунков 5 и 6, как сам блок, так и прямоугольное отверстие имеют продолговатую или вытянутую
форму с большим диаметром, в целом перпендикулярным боковому элементу рамы A' или A2.
Предпочтительно, блок B3 окружен металлическим защитным элементом B5, перевернутым по бокам, как
показано на рисунке B6, чтобы предотвратить любое чрезмерное боковое расширение блока B3. Элемент B3
расщеплен, и противоположные кромки слегка разнесены, как в случае с элементом B7. Крышка B2 снабжена
центрирующими выступами BW, между которыми проходит крепежный болт B9, концы которого проходят
через соответствующие отверстия в уголках B B', в которых установлены конусообразные втулки B10. Сборка
осуществляется путем стягивания гайки B". Конические втулки B10 обладают некоторым клиновидным
действием и служат для плотного прилегания крышки B2 к верхней части резинового блока B3, а также для
поддержания указанного блока в заданном диапазоне сжатия.
Следует понимать, что блоки B3 могут быть расположены параллельно или с определенным интервалом
между противоположными элементами рамы. Через каждую противоположную пару указанных блоков
продеты разделительные стержни. Каждый такой стержень включает в себя центральный стержень С, концы
которого направлены вверх, как показано на рисунке С'. Конец с выступающей вверх частью входит в
отверстие B4 резинового блока B3. На каждом конце каждого стержня имеется гнездо или отверстие 02, в
которое может вставляться шар C3, расположенный напротив регулируемого упора C4 в кронштейне C5,
который может быть, например, приварен к верхнему фланцу швеллера A' или A2. На рисунке показана
опорная деталь C4, ввинченная в кронштейн C5 и снабженная перфорированным диском Ca, через который
может проходить шплинт C7, способный проникать в кронштейн C5 и, таким образом, предотвращать
вращение элемента C4 и удерживать его в любом желаемом отрегулированном положении. Следует
отметить, что центр вращения или колебаний стержня С, как его обычно определяет шарик С3, находится
посередине между верхней и нижней частью собранной торцевой части стержня.
SF С противоположных сторон каждой перекладины C выступают расположенные вровень рычаги D,
снабженные выступающими в стороны пальцами D'. Как видно на рисунке 4, плечи D в целом
перпендикулярны стержням C, и что 7.
Пальцы D' в целом параллельны стержням C. Место соединения стержней и стержней, а также пальцев и
стержней при желании может быть снабжено закруглениями, как на D2. Верхние поверхности стержней,
рычагов и пальцев 75 в целом параллельны и расположены значительно ниже верхних частей составных
частей концов стержней, как показано в Cl.
Фактически, центр колебаний, определяемый шариком C', находится рядом или, в конкретном варианте
исполнения, лишь немного ниже эффективной верхней поверхности стержней, рычагов и пальцев. При
желании, стержни могут быть изготовлены из более мягкого или менее прочного материала, чем рычаги и 85
пальцев. Например, к стержням могут быть приварены стержни из марганцевой стали, в этом случае стержни
включают в себя хомутообразную часть D3, проходящую вокруг нижней части стержня C и соединяющую
стержни D с противоположных сторон g0 стержня. Стержни также могут быть снабжены нижними
усиливающими элементами Do, от которых вбок отходят усиливающие элементы D5. Как видно из рисунка 4,
отходящие вбок от соседних брусьев стержни взаимопроникают, а пальцы соседних стержней
взаимопроникают таким образом, что проницаемое разделительное основание снабжено множеством
отверстий. В представленном здесь устройстве отверстия равномерно распределены и имеют одинаковый
размер, однако при необходимости в данном разделительном слое могут быть внесены небольшие изменения
в размер, форму и распределение.
105 Обращаясь, например, к рисункам 4 и 6, можно увидеть, что вдоль разделительного слоя и по верхней
поверхности различных рычагов расположены направленные вверх выступы E. 110. Выступ для каждой пары
рычагов простирается от конца одного рычага через стержень до конца противоположного рычага.
Выровненная часть следующего стержня снабжена между его плечами соответствующей выступающей
частью E', благодаря чему, по сути, множество непрерывных выступов простирается от конца до конца
разделительной пластины, обеспечивая поддержку более крупных или более плоских элементов,
расположенных немного выше поверхности разделительной пластины. Вдоль концевых выступов каждой
балки расположен еще более высокий концевой или граничный выступ E2, внутри которого находится
предпочтительно гибкий стеновой элемент E', который может быть установлен на любых подходящих
кронштейнах или опорах E4, которые, в свою очередь, закреплены на одном из боковых элементов A' или A2.
Кронштейны могут нести продольно расположенную пластину или пластины E5, к которым гибкий элемент E3
может быть прикручен болтами или иным способом закреплен.
Кронштейны Ed можно регулировать с помощью пазов E6, через которые проходят любые подходящие
крепежные элементы E7. На торцевых брусьях основания, как показано на рисунке 1, достаточно
Соседние файлы в папке патенты