Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11993
.pdf
Таким образом, — например, диэтилкетон можно легко получить, вызывая реакцию пропилового спирта с
гидроксидом бария и термически разлагая образовавшийся таким образом пропионат бария непрерывно во
время его производства или в качестве отдельной операции измельчения.
Спирт может вступать в реакцию с гидроксидом бария при температурах от 200 до 5000 °C и от 300 до 5000
°C.
— особенно полезно в случаях, когда необходимо непрерывно разлагать бариевую соль жирной кислоты с ее
образованием, — в то время как температуры от 250 до 3500 °C особенно выгодны в случаях, когда
необходимо разлагать бариевую соль жирной кислоты в отдельном процессе нагрева. При осуществлении
изобретения я предпочитаю непрерывно проводить термическое разложение бариевой соли жирной кислоты
с ее получением. Таким образом, например, можно пропускать этиловый спирт или пары других первичных
н-нитратных спиртов в непрерывном потоке над гидроксидом бария, нагретым до температуры от 300 до 5000
°C, предпочтительно от 400 до 5000 °C. Полученный таким образом кетон может быть отделен от
реакционных паров любым удобным способом, например, путем конденсации реакционных паров. Если
необходимо или желательно освободить продукт реакции от неконвертированного спирта, то
сконденсированный продукт реакции 65 может быть подвергнут фракционной перегонке.
В случаях, когда необходимо провести разложение бариевой соли жирной кислоты как отдельную операцию,
отличную от ее производства, пары спирта можно пропускать через контакт с гидроксидом бария любым
удобным способом. Например, пары спирта могут пропускаться потоком над гидроксидом бария при
температуре 7,5°C в диапазоне от примерно 250 до 3500°C, после чего пропускание паров спирта может быть
прекращено, а бариевая соль образовавшейся жирной кислоты может быть разложена на кетон путем
нагревания в том же реакционном сосуде или в другом реакционном сосуде при температуре от примерно 400
до 5000°C.
При желании процесс, описанный в изобретении, может быть осуществлен путем пропускания паров спирта
над гидроксидом бария при относительно низкой температуре (например,
2
.50-3500 C) для частичного или полного превращения гидроксида бария в ацетат бария (или другую
жирнокислотную соль бария), 90 после чего температуру можно повысить (например, до температуры от 350
до 5000 °C) для разложения ацетата бария (или другой жирнокислотной соли бария) на кетон, и при желании
прохождение паров спирта может продолжаться во время нагревания до такой более высокой температуры,
благодаря чему прошедшие пары спирта могут непрерывно превращаться в кетон. -100 Реакционный сосуд
для использования в изобретении, конечно, может быть изготовлен из любого материала, способного
противостоять коррозии под действием гидроксида бария и выдерживать используемые температуры,
например, медь, нержавеющая сталь (например, стейбрайт) или плавленый кварц могут быть упомянуты в
качестве очень подходящих конструкционных материалов.
Следующий пример служит для иллюстрации удобной формы исполнения изобретения, но следует понимать,
что изобретение никоим образом не ограничивается им.
ПРИМЕР.
Пары этилового спирта пропускают непрерывным потоком через реакционную трубку или сосуд (например,
медный), заполненный или снабженный гидроксидом бария, и поддерживают температуру в диапазоне
примерно от 410 до 4200 Гс.
Полученный ацетон при желании может быть подвергнут фракционной перегонке для получения его в
максимально чистом виде.
Теперь, когда я подробно описал и определил природу своего изобретения и каким образом его изобрел...
если это должно быть выполнено, я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_345272.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=345272&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB345272A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Con veatio,, Дата (США) Дек. 18, 1928, 345,272 0 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь.
18, 1929. № 3,5/9. Полностью принято к публикации 18 марта 1931 г. 3,5/9 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для перегонки углеводородов.
Мы, компания «Барретт», корпорация, организованная и действующая в соответствии с законами штата
Нью-Джерси, Соединенных Штатов Америки, по адресу: Ректор-стрит, 40, город, округ и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки (правообладатели Чарльза Гкснрмра Стюифа, гражданина Соединенных
Штатов Америки, по адресу: Ректор-стрит, 40, город, округ и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки),
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному способу и устройству для перегонки углеводородных
жидкостей, и в частности каменноугольной смолы, путем прямого контакта с сильно нагретыми газами, и в
частности с коксовыми газами, находящимися практически при их максимальной температуре. Данное
изобретение является развитием изобретения, описанного в нашей параллельно рассматриваемой заявке на
патент № 38,796129.
При перегонке жидких углеводородов, таких как каменноугольная смола и т. д., в конечном итоге образуется
кокс в качестве остатка, если перегонка доведена до конца. Если смола, подвергающаяся перегонке, локально
перегревается, может произойти локальное образование твердой смолы и кокса. При перегонке смолы путем
прямого контакта с сильно нагретыми газами, например, поступающими непосредственно из коксовых печей,
эти газы имеют настолько высокую температуру, что при локальном контакте с ограниченным количеством
смолы или битума происходит быстрое коксование. Аналогичным образом, при перегонке других
углеводородных масел с образованием асфальтоподобного или битумного остатка может происходить
локальное коксование битума или асфальта, если не будут приняты меры предосторожности для его
предотвращения.
Настоящее изобретение предлагает усовершенствованный способ и устройство для перегонки
углеводородных масел, таких как смола и т. д., с газами при высоких температурах, особенно выгодным
образом, благодаря которому опасность образования кокса и отложений на стенках перегонного аппарата
исключается или минимизируется.
Усовершенствованный способ перегонки жидких углеводородов, таких как смола, в соответствии с настоящим
изобретением включает в себя [Цена 1]1-] поддержание объема углеводорода на дне перегонного куба,
перекачивание углеводорода из этого объема вверх между быстро вращающимся цилиндрическим
элементом и одной боковой стенкой перегонного куба для непрерывного образования слоя углеводорода,
смывающего указанную боковую стенку перегонного куба 60 и распыляющего его от указанной стенки к
противоположной боковой стенке, и одновременное заполнение перегонного куба плотным распылом
углеводорода, концентрированного в восходящем направлении, пропускание высокотемпературных газов в
перегонный куб через распыл и удаление примесей газов и паров из перегонного куба.
Используемый перегонный аппарат может иметь различную длину, от нескольких футов до гораздо большей,
например, 70 дюймов. Перегонный аппарат может также различаться по размеру и поперечному сечению, но
предпочтительная конструкция, которая особенно выгодна, имеет поперечное сечение с закругленной
верхней частью, по которой может быть наложен непрерывный слой шлама 75, образуя вместе со слоем
жидких углеводородов в нижней части перегонного аппарата непрерывный канал для жидких углеводородов.
Механические устройства, используемые для распыления углеводородов и поддержания промывочного слоя
углеводородов, имеют, как правило, цилиндрическую форму.
Могут использоваться гладкие цилиндры или цилиндры с кольцевыми канавками или ребрами. Эти цилиндры
расположены таким образом, что они погружаются в «тело жидкого углеводорода» на дне перегонного
аппарата, будучи размещены вплотную к боковой стенке аппарата и сконструированы таким образом, что они
втягивают 90 углеводородов между цилиндрической поверхностью и боковой стенкой аппарата в таком
объеме и с такой скоростью, что слой жидкого углеводорода поднимается по закругленной верхней части
аппарата в виде промывочного слоя 95. Помимо образования, этот промывочный слой распыляет жидкий
углеводород в цилиндры, а также в газы.
В более ранних распылительных устройствах, в которых использовался вращающийся валик или
аналогичный вращающийся элемент, вращающийся элемент в ограниченной степени погружался в жидкость,
образуя на ней жидкую пленку, которая затем выбрасывалась под действием центробежной силы в виде
струи. При таких операциях распыление в основном концентрируется в коллекторе с малым углом наклона,
основной поток проходит через трубу, прилегающую к жидкому слою внизу -10, в декантер-11, из которого
смола аппарата на восходящей стороне собирается в резервуаре 12 и перекачивается роликом. - -Как и в
случае с таким насосом 13 и линией 14 к перегонному аппарату 20, или если операция выполняется иначе,
настоящее изобретение предусматривает. Смола отделяется, образуя распыляемую массу, которая
концентрируется вверх — в конденсаторах она проходит по трубам в направлении 1,5. Настоящее
изобретение для декантера 16, из которого собирается смола, также включает усовершенствованный процесс
в резервуаре 17, из которого горячие газы подаются насосом 18 через линию 19 в перегонный аппарат 20 или
иным образом в локализованную зону распыления, так что они эффективно удаляются.
Либо густая смола 75, подвергнутая максимальному распылению и собранная в резервуаре 12, либо густая
смола, собранная в резервуаре 17, либо обе могут быть подвергнуты дистилляции, либо смола из других
источников. Газы, используемые для дистилляции, могут поступать в перегонный аппарат с одного конца или
через трубу 24. Газы 80 могут поступать в различные точки по всей длине перегонного аппарата. Перегонный
аппарат 20 показан для удобства иллюстрации. В общем случае, газы и транзиент, расположенные на
противоположной стороне от паров, будут отводиться из одного места, например, с одного конца перегонного
аппарата или из центра перегонного аппарата, но множество внешних печей показаны на рис. 1 и 2. Эти
четыре печи 85 могут быть предусмотрены. - соединяются с перегонным аппаратом 20 через отдельные и
сильно изолированные впускные трубы, которые входят в перегонный аппарат с одной стороны, как показано
на чертежах, которые в некоторой степени иллюстрируют это на фиг. 6. Изобретение будет описано далее.
Смола подается в систему побочных продуктов изобретения и адаптирована для практического применения
изобретения обычным и схематическим способом по линии 23 либо из системы 9Q — различных форм
оборудования, но по линии 24. Отверстие для очистки 25, показанное на рис. 2, предназначено для
обеспечения доступа, например, для целей очистки, и это изобретение не ограничивается им. На
прилагаемых чертежах (рис. 1) также предусмотрены смотровые отверстия 26 для отдельных всасывающих
труб.
На фиг. 2 показан план части побочного продукта I. Съемные затворы 60 позволяют закрывать трубы для
подачи кокса, чтобы предотвратить поток газов через них во время загрузки 100-футовых печей.
Из аппарата, изображенного на рис. 1; Газы и пары покидают перегонный аппарат. Рис. 3 представляет собой
продольный разрез через выходное отверстие 27 и в аппарате модифицированной формы перегонного
аппарата; рис. 1 и 2 и попадают в отстойную камеру 28, где уносимые аэрозольные частицы отслаиваются;
рис. 4 представляет собой план перегонного аппарата, изображенного на рис. 3, с отломанными частями; им
разрешается оседать из газов и возвращаться в перегонный аппарат. Рис. 5 представляет собой продольный
разрез. Из верхней части отстойника модифицированной формы дистилляционной камеры газы проходят
через трубу. На рис. 6 представлен поперечный разрез, выполненный на 29 к конденсатору 30, который
показан как -45 линия 6-6- на рис. 2; косвенный конденсатор, охлаждаемый водой 110n. На рис. 7 представлен
поперечный разрез, выполненный на змеевиках с входом 31 и выходом 32. По линии 7-7 на рис. 3 газы
выходят из конденсатора через трубу 33. На рис. 8 представлен поперечный разрез, взятый на линию 8-8 на
рис. 3. Система утилизации побочных продуктов между конденсатором и вытяжным вентилятором 9.
Жидкие масла, образующиеся на обычном коксовом заводе (рис. 11), уплотняются в конденсаторе вместе с
обычными маслами в нижней части рисунка.
1.
Аммиачный раствор выходит через линию 34 в блок коксовой печи -1, где находится обычный декантер 3,5, а
масла отводятся по трубам 3, ведущим от отдельного резервуара 351, печей 2 к общему коллектору 4. Смола
выходит из перегонного куба через ряд печей. Из центрального короба, выходного отверстия 38 и переливной
трубы 39, а также соединительного трубопровода 6, поступает вода в соответствующий резервуар,
показанный на рисунке. Конденсаторы 7, показанные как прямые конденсаторы, снабженные водопроводом
для распыления охлаждающей жидкости в газы, измельчают смолу и промывают ее в резервуар 42. Из
конденсаторов газы проходят через резервуар 42.
через трубу 8 к вытяжному отверстию 9 и внутри перегонного аппарата расположен цилиндрический валик 43
для сбора аммиака и жидкого масла, приводимый в движение непосредственно электродвигателем 15 (не
показан). 44. Перегонный аппарат расположен в поперечном сечении, показанном на рис. 6 и 7, а валок 130 a
345,272 345,272 расположен с одной стороны перегонного аппарата, вблизи дна и боковых стенок, которые
предпочтительно имеют контур, концентричный валку в этой точке. Следует отметить, что показанный на
рисунках кадр...
6 а цифра 7 имеет изогнутую верхнюю часть. Глубина жидкости, поддерживаемая на дне перегонного куба, а
также расположение и работа вращающегося валика таковы, что валик g. Вращающийся валик погружается в
жидкость и с такой высокой скоростью и интенсивностью втягивает ее между собой и боковой стенкой
перегонного куба, так что слой жидкого углеводорода поднимается по боковой стенке перегонного куба,
проходит по верхней части и опускается вниз по противоположной стенке. Вращающийся валик действует как
насос, втягивая жидкость между собой и боковой стенкой и непрерывно перекачивая ее слой вверх и по
верхней части перегонного куба, образуя слой жидкого углеводорода, защищающий стенки перегонного куба
от прямого контакта с горячими газами.
Помимо образования слоя жидкого углеводорода внутри перегонного куба, быстро вращающийся вал
удерживает этот слой и под действием центробежной силы выбрасывает его в перегонный куб, тщательно
опрыскивая его избыточным количеством струи, так что все части газов оказываются в непосредственном
контакте со струей и тщательно очищаются. Таким образом, работа вращающегося валика служит как для
создания распыла, впрыскивающего жидкий углеводород в газы, так и для образования слоя жидкого
углеводорода на стенках перегонного аппарата. На торцах перегонного аппарата стенки промываются жидким
углеводородом под действием распыляемой жидкости, которая настолько обильна, что непрерывно
промывает торцевые стенки.
Из рисунка 6 видно, что входное отверстие каждой отводной трубы 21 имеет выступ 47, выступающий на
небольшое расстояние в дистиллятор в нижней части газового входа.
Без этого плотный слой жидкости, проходящий над газозаборником, может препятствовать проникновению
газа через него.
Выступ в нижней части входного отверстия разрушает слой углеводородов и образует отверстие, через
которое газы могут беспрепятственно поступать.
Для предотвращения нежелательных судорог внутри перегонного аппарата предусмотрена перегородка 55,
показанная на фиг. 6 и 7, образующая резервуар с жидким углеводородом, в который сбрасывается
промывочный слой, а оттуда он переливается, образуя относительно спокойную жидкую массу на дне
перегонного аппарата. Эта перегородка выступает в выходное отверстие для битума, как показано на рис. 8
(55a), и предотвращает нежелательные колебания в этой точке.
Продольные колебания жидкости в перегонном аппарате можно предотвратить или минимизировать с
помощью поперечных перегородок 56, которые служат для локализации продольного движения жидкого
углеводорода, протекающего под перегородками из одной секции перегонного аппарата в другую по мере
протекания процесса перегонки. 267 Газовые входы в перегонный куб, а также сам перегонный куб и
отстойная камера имеют усиленную теплоизоляцию, как показано на рисунке 49, чтобы свести к минимуму
потери тепла и обеспечить использование горячих газов при их практически максимальной температуре и с
практически максимальной производительностью дистилляции.
Аппарат, изображенный на рис. 3 и 4, имеет один газовый вход 2la на одном конце перегонного аппарата 85,
вместо множества входов, как показано на рис. 2. В этом случае все горячие газы поступают с одного конца,
тогда как в устройстве, показанном на рис. 2, горячие газы поступают в разных точках вдоль длины
перегонного аппарата. Кроме того, в аппарате, показанном на рис. 1 и 2, газы поступают через боковую стенку
перегонного куба и через зону максимального распыления, создаваемую быстро вращающимся
распылительным устройством, тогда как в аппарате, показанном на рис. 3, газы поступают с одного конца
перегонного куба и проходят через жидкостный канал, образованный слоем промывочной жидкости в
перегонном кубе, и подвергаются тщательному распылению жидким углеводородом. В аппарате,
изображенном на рис. 1-4, поток газов и жидкого углеводорода осуществляется одновременно. В аппарате
Фильга.
Поток противоточный, предусмотрена возможность предварительного нагрева смолы и ее частичной
перегонки путем контакта с горячей смолой и парами, выходящими из перегонного куба. Соответствующие
части аппарата, изображенного на фиг. 3–5 и 7, обозначены теми же порядковыми номерами, что и на фиг. 1,
2 и 6, с добавлением букв «a» и «b».
В устройстве, показанном на рис. 5, башня 27b имеет секции из филинового материала, такие как кольца 50,
между которыми предварительно нагретая смола поступает через трубу 23b. Над входным отверстием 27b
расположена перегородка 51 i1S, а по трубе 52 частично дистиллированная смола поступает в перегонный
куб 20b. Конструкция такова, что предварительно нагретый деготь может быть подан в башню 28 и приведен в
прямой контакт с горячими газами и парами, выходящими из перегонного куба, и, таким образом, частично
перегнан. Частично перегнанный деготь затем поступает в перегонный куб, где подвергается дальнейшей
перегонке.
На рис. 5 газы поступают в перегонный аппарат с одного конца, как и на рис. 3, но на рис. 5 поток газов и
жидкости противоточный, тогда как на рис. 3 он противоточный.
Вращающийся валик 42б на рис. 5 имеет кольцевые ребра и углубления. Когда i& a.
; 4 345,272Это вращающееся устройство быстро вращается, что обеспечивает улучшенное распыление
внутри самого перегонного аппарата, а также имеет другие преимущества в производстве непрерывного слоя
промывочного раствора жидких углеводородов в перегонном аппарате.
1. При работе показанного на рисунке аппарата горячие коксовые газы или другие высокотемпературные газы
поступают в перегонный аппарат через отдельную трубу 26 на рис.
-10 1- и 2 или через концевой вход 21a или 21b на рис. 3 и 5, например, при температуре около 7500 °C, хотя
эта температура может варьироваться в зависимости от характера используемых «рас». Жидкий углеводород,
подлежащий перегонке, такой как смола, частично перегнанный деготь или битум и т. д., который может
находиться в предварительно нагретом состоянии, поступает в перегонный аппарат через линию 14 на рис. 2,
или линию 23а на рис. 3, или линию 231 на рис.
5. В аппарате, изображенном на рис. 5, дальнейший нагрев и дистилляция будут происходить при
прохождении углеводорода через башню 28б. Жидкий углеводород будет проходить через перегонный
аппарат либо одновременно с потоком горячих газов, либо противотоком. Смешанные газы и пары будут
выходить из перегонного аппарата через выходное отверстие и отстойную башню 28 или 28a или 28b, а в
башне 28b будут частично использоваться для дистилляции поступающего углеводорода. Поле будет изъято
через специальный пункт приема. Эти операции будут непрерывными, с непрерывным подачей жидкого
углеводорода и газов, а также с непрерывным отводом смешанных газов и паров, а также битумного остатка.
Жидкий углеводород будет удерживаться в нижней части перегонного куба 40 и, благодаря быстрому
вращению валика, будет перекачиваться между валиком и боковой стенкой перегонного куба с высокой
скоростью и выходить в виде слоя вверх вдоль вертикальной стенки перегонного куба и через изогнутую
верхнюю часть, а часть жидкого углеводорода будет одновременно распыляться валиком в газы внутри
перегонного куба, образуя плотную массу интенсивного распыления по всему внутреннему пространству
перегонного куба. Слой промывочной жидкости из жидкого углеводорода будет более или менее неровным, и
жидкий углеводород будет находиться в такой активной циркуляции и будет так тщательно разбрызгиваться и
распыляться в газы и вдоль стенок перегонного аппарата, что все части газов будут непрерывно очищаться и
многократно контактировать с жидким углеводородом. Этот процесс настолько тщательный и быстрый, что
температура газов практически мгновенно снижается до гораздо более низкой температуры, в то время как
сам жидкий углеводород быстро нагревается и перегоняется.
Хотя скорость введения газов и жидких углеводородов может варьироваться, характер действия будет
определяться тем фактом, что...
Газы могут проходить через перегонный аппарат всего несколько секунд, скажем, от одной до пяти секунд, и
за этот короткий период времени они могут быть охлаждены, например, с 7500 °C до примерно 3000 °C или
ниже, в то время как жидким углеводородам может потребоваться всего несколько минут для прохождения
через аппарат.
Процесс дистилляции в перегонном аппарате и его последующая перегонка, например, занимают от трех до
десяти минут или немного больше, в зависимости от скорости, размеров перегонного аппарата, объема
жидкого углеводорода в нижней части аппарата и т. д. Тем не менее, в течение короткого промежутка
времени, когда газы проходят через перегонный аппарат, а жидкий углеводород проходит через него,
воздействие газов и жидкого углеводорода на газы настолько велико, что газы охлаждаются до температуры,
приблизительно равной температуре жидкости, а сама жидкость нагревается до температуры,
приблизительно равной температуре газов, так что выходящие газы и смола приближаются к состоянию
равновесия друг с другом.
Часть распыляемого вещества может покинуть перегонный аппарат № 5 вместе с газами и парами, но оно
будет собрано в отстойной башне и возвращено в перегонный аппарат. Смешанные газы и пары, выходящие
из отстойной башни, будут иметь высокую температуру, например, около 250–3500 °C (при температуре 4000
°F), поскольку битум изготавливается из каменноугольной смолы, хотя эта температура может варьироваться
в зависимости от условий эксплуатации, особенно когда смола или другой углеводород вводятся в отстойную
башню для частичной дистилляции.
Изменяя глубину жидкости в резервуаре с помощью регулируемого переливного отверстия 39, можно
регулировать расстояние, на которое вращающееся распылительное устройство погружается в жидкость, а
также характер слоя жидкости, выбрасываемого на поверхность аппарата, и характер создаваемого распыла.
Для рифленого валка, показанного на рис. 5, требуется менее тщательная регулировка, чем для гладкого
цилиндрического валка, и рифленый валок имеет другие преимущества. Если произойдет локальная
перегонка и образование мелких частиц кокса, это не вызовет нареканий, поскольку частицы кокса будут
улавливаться в быстро движущемся потоке жидкости и смешиваться с ним, так что жидкий остаток, который
может содержать более или менее мелкодисперсный кокс, покинет аппарат в жидком состоянии, а жидкие
компоненты будут служить флюсом для любых образовавшихся затвердевших частиц. Предложенный
процесс позволяет перегонять 13Q L 345,272 &--- ------- - -6 обычный коксовый деготь для получения
практически максимально возможного количества.
yieId o1foil, o exbl '' id -, b6r 80% или более от ta.d'tl e, вместе с высокой плавкостью p(? Интервал между
питчем около 400 или 500? F, плавление j t i будет пониматься таким образом, что изобретение не
ограничивается дистилляцией жидкого углеводорода для получения максимального выхода дистиллятных
масел и остатков смолы с самой высокой температурой плавления, поскольку настоящее изобретение может
иметь преимущества, когда использование или переработка углеводородов для получения жидких ила и
остатков смолы с низкой температурой плавления дает жидкие иловые масла и остатки смолы с низкой
температурой плавления.
В предыдущем описании 303165 раскрывается устройство, включающее распылительный валик, который
вращается в таком направлении, что он отбрасывает струю от соседней стенки перегонного аппарата к
противоположной стенке, при этом струя расходится вверх.
В свете подробного описания и выяснения природы нашего изобретения и способа его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_345273.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=345273&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB345273A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Я, Уильям Бойлт, из Вудли, Вулф Олд, Бери, графство Ланкастер, подданный Великобритании, настоящим
заявляю, что сущность данного изобретения заключается в следующем:
Данное изобретение относится к тканым материалам.
Такие ткани обычно ткут из скрученных нитей или шнуров любой желаемой толщины, чтобы обеспечить
необходимую прочность.
Я обнаружил, что плетеная или тканая нить, шнур или лента дают гораздо лучшие результаты, чем
скрученная нить или шнур; значительно повышается прочность, особенно в случае галстука, когда готовая
ткань пропитана резиной, балатой или другими смолами или веществами.
Ткань соткана из части основы или основ, представляющих собой плетеную или тканую нить или шнур любой
желаемой толщины.
Нити или шнуры могут быть изготовлены из льна, хлопка или другого текстильного волокна. Нити или шнуры
сплетаются на плетеном станке известной конструкции и могут быть плоскими, круглыми или трубчатыми,
причем они могут быть более впитывающими, чем скрученные шнуры, или же могут быть сплетены в виде
плоской косы или ленты на небольшом ткацком станке. Хотя этот материал в первую очередь предназначен
для плотных тканей, более легкие ткани также могут быть сотканы аналогичным образом и подходить для
стеганых одеял из мягких плетеных шнуров, или для более тонких тканей из тонко сплетенных нитей, а также
для полотенец и подобных тканей, где желательны прочность и/или впитываемость.
Дата: 18 декабря 1929 года.
Дж. Оуден О'Брайен и сын, ранее известные как У. П. Томпсон и Ко., из Манчестера, патентные поверенные.
Полная спецификация.
Улучшенная тканая ткань или полотно.
Я, Уильям Эйолт, из Вудли, Вулфолд, Бери, графство Ланкастер, подданный Великобритании, настоящим
заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет
подробно описано и установлено следующим заявлением:
Данное изобретение относится к ворсовым тканям, в которых основа ворса выполнена из ленты или оплетки.
Согласно изобретению, я тку махровую ткань, в которой основа состоит из плетеных, косичек или тканых
шнуров или лент, а другая основа — из обычных витых или кабельных нитей, и я пропитываю изнанку
резиной, балатой или подобным материалом.
Уточная нить ткани представляет собой обычную скрученную или косую пряжу.
Плетеный, скрученный или сплетенный шнур или лента имеет известную конструкцию, включающую
множество тонких скрученных нитей, изготовленных на известном типе плетеной машины или ткацкого станка
из хлопка, льна, шерсти или другого текстильного волокна и имеющих круглую, трубчатую или плоскую форму.
Изобретение выполнено на махровом ткацком станке известной конструкции.
Ткань может использоваться для различных целей, таких как ковры, коврики, стеганые одеяла, полотенца и
тому подобное.
Готовую ткань с обратной стороны пропитывают резиной, балатой или подобным материалом для повышения
ее прочности.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, для чего оно предназначено, я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_345274.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=345274&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB345274A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области железнодорожных вагонов и связанные с ними усовершенствования.
Мы, компания THE BRITISH THOMSON-HOUSTON COMPANY LIMITED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C.2
(правопреемники ОЛЕ КНУДСЕНА КЬОЛСЕТА, проживающего по адресу: Washington Road, 26, Scotia, County
of Schenectady, State of New York, United States of America, гражданина Соединенных Штатов Америки),
настоящим заявляем, что сущность данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно
описаны и определены в следующем заявлении: Наше изобретение относится к железнодорожным тележкам.
Целью нашего изобретения является создание усовершенствованного механизма центрирования под
действием силы тяжести, используемого в локомотиве или вагоне, который приводится в действие весом,
поддерживаемым на тележке, и создает силу, препятствующую боковому смещению тележки относительно
рамы локомотива или вагона или жесткой тележки.
Такая конструкция направляет жесткую тележку локомотива или вагона по кривой, тем самым снижая нагрузку
на ведущих колес, а также возвращает тележку в определенное положение относительно локомотива или
вагона всякий раз, когда она смещается относительно него из-за раскачивания или «наклона» передней
части.
В частности, наше усовершенствование заключается в создании механизма центрирования под действием
силы тяжести, который обеспечивает надежное удержание деталей в желаемом положении, не подвержен
быстрому износу деталей и может быть легко и дешево изготовлен.
Еще одной целью данного изобретения является создание подобного устройства для центрирования оси под
действием силы тяжести для одноосного грузовика, которое сконструировано таким образом, чтобы не
препятствовать легкому снятию оси с рамы грузовика.
Еще одной целью нашего изобретения является создание механизма для шарнирного соединения тележки с
локомотивом или вагоном, который позволяет свободно наклонять тележку в поперечном направлении
относительно вагона из-за любых неровностей пути, но ограничивает наклон тележки в продольном
направлении относительно вагона.
Дальнейшие цели и преимущества нашего изобретения станут очевидны по мере дальнейшего описания.
На прилагаемом чертеже, фиг. 1 представляет собой фрагментарный вид сверху одноосного направляющего
погрузчика, воплощающего изобретение; фиг. 2 представляет собой разрез приблизительно по линии 2-2 фиг.
1, при этом ось погрузчика показана в проекции и частично видна в разрезе для более наглядного
представления конструкции; фиг. 3 представляет собой торцевой вид конструкции, показанной на фиг. 1,
частично видна в разрезе; фиг. 4 представляет собой поперечный разрез приблизительно по линии 4-4 фиг. 1,
а фиг. 5 представляет собой разрез приблизительно по линии 5-5 фиг. 1.
Обращаясь к чертежу, мы показали наше изобретение в связи с направляющей тележкой, имеющей одну ось
10, снабженную колесами 11 и наружными подшипниковыми узлами 12, на которых опирается рама тележки.
Для обеспечения возможности быстрого снятия колес и оси с грузовика его рама выполнена из боковых
частей 13 и 14, проходящих вдоль оси 10 за пределы колес и соединенных цельными элементами 15 и 16,
выступающими над осью с противоположных сторон колес, при этом к боковой части 14 прикреплен
направляющий элемент 14a обычной конструкции. Рама подпружинена на оси 10 с помощью листовой
рессоры 17, соединяющей ее концы с подшипниковым узлом и имеющей концы, соединенные с боковыми
частями 13 и 14 звеньями 18, на которых закреплены пружинные упоры 19 для удержания витых пружин 20
между опорой пружины и карманами для витых пружин 21, образованными в концах боковых частей 13 и 14.
Концы боковых частей 13 и 14 выступают, образуя противоположные направляющие 22 и 23, которые
скользят в зацеплении с подшипниковой коробкой 12, при этом нижние концы направляющих соединены
стяжной балкой 24, прикрепленной к ней болтами.
Следует отметить, что в грузовике такой конструкции колеса и оси 10 и 11 с коробками передач можно легко
снять, надлежащим образом подперев раму грузовика, сняв стяжные тяги 24 с обоих концов и опустив колеса
и оси под раму грузовика. Хотя часть направляющей тележки отломана, эта часть имеет ту же конструкцию,
что и изображенная на рисунке.
Грузовик снабжен поворотной опорой 25, на которую может быть опираться часть веса локомотива или рамы
вагона любым подходящим способом. В данном случае он опирается на диагональные уравнители 26,
расположенные на опорной пластине 27, которая вращательно установлена в цилиндрическом углублении 28,
образованном в балке, для обеспечения поворотного движения грузовика относительно рамы автомобиля.
Поворотная опора 25 удерживается практически на центральной линии жесткой рамы тележки 50, что
позволяет осуществлять ее поворотное движение относительно нее, посредством звена 51, имеющего
шаровое соединение с опорой и жесткой рамой тележки соответственно в точке 52.
В соответствии с нашим изобретением, вес локомотива или вагона, который удерживается качающейся
опорой 25, используется для приложения силы, стремящейся противостоять боковому смещению тележки, и,
когда тележка смещается, для возвращения ее в центральное положение вбок относительно жесткой рамы
тележки с помощью нашего усовершенствованного механизма центрирования под действием силы тяжести.
Как показано на рис. 2, этот механизм включает в себя множество наклонных поверхностей 29, установленных
на опоре 25, и множество наклонных поверхностей 30, установленных на боковых частях 14 рамы грузовика, и
мы предпочитаем формировать эти поверхности на пластинах 31 и 32, которые приклепаны к опоре и к раме
грузовика соответственно. Механизм также включает ролики 33, расположенные между взаимодействующими
поверхностями 29 и 30. Поверхности и ролики 33 могут иметь различную форму для обеспечения наиболее
желаемой боковой удерживающей силы. Благодаря такой конструкции, когда рама грузовика смещается вбок
в любую сторону от своего центрального положения относительно рамы автомобиля, как показано на
чертеже, ролики 33 перемещаются по наклонным поверхностям 29 и 30, создавая таким образом силу,
препятствующую перемещению грузовика. Сила сопротивления уменьшает раскачивание локомотива или
вагона, а также снижает давление на колеса, оказываемое другими тележками вагона при прохождении
поворота.
Для того чтобы ролики 33 оставались в правильном положении относительно поверхностей 29 и 30 при
боковом смещении рамы грузовика, обеспечивая тем самым равновесие опоры 25 в центре рамы автомобиля,
ролики 33 соединены стяжными стержнями 34, шарнирно соединенными между их концами в точке 35 и
вертикальным звеном 36, проходящим через пазы 37 и 371, образованные в опоре и боковых частях 14 рамы
грузовика.
Тяга 36 соединена с боковой частью 14 рамы грузовика и с опорной балкой 25 посредством звеньев 38,
которые шарнирно соединены (пункт 381) с тягой 36 и которые шарнирно соединены (пункт 39) с боковой
частью 14 и с опорной балкой. В данной конструкции будет видно, что при боковом перемещении рамы
грузовика в любом направлении от ее центрального положения относительно жесткой рамы грузовика, как
показано на рис. 2, рычажный механизм, включающий звенья 3G, 38 и стяжные балки 34, будет удерживать
ролики 33 в правильном положении относительно поверхностей 29 и 30, что приведет к тому, что вес,
удерживаемый опорой 25, будет сопротивляться боковому перемещению или, при перемещении, возвращать
грузовик в центральное положение относительно рамы автомобиля.
Соседние файлы в папке патенты