Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11593
.pdf
горловиной сопла. Это кольцевое пространство позволяет распылять лишь небольшое количество топлива.
Чтобы эта первая часть хода открытия иглы не происходила слишком быстро, предусмотрена очень жесткая
закрывающая пружина, и, кроме того, кольцевой выступ между штоком c иглы и удлинителем v сделан очень
большим по сравнению с кольцевым выступом между удлинителем W и штифтом z, намного большим, чем
это было обычно в стержневых соплах. Дополнительное воздействие кольцевой поверхности между
удлинителем W и штифтом z, намного большее, чем это было обычно в стержневых соплах. Дополнительное
воздействие кольцевой поверхности между удлинителем w и штифтом z, на которую Давление топлива
действует в направлении открытия, как только игла поднимается со своего седла, и тем самым стремится
ускорить ход иглы. Такое расположение кольцевых поверхностей смягчает этот процесс. Влияние
дополнительных сил ускорения дополнительно уменьшается за счет жесткой пружины, так что подъем иглы
продолжается на протяжении большей части периода впрыска.
Первая часть хода иглы, в которой цилиндрическая поверхность штифта сильно ограничивает подачу
топлива, предпочтительно имеет такие пропорции, что эта часть хода соответствует периоду задержки
зажигания; таким образом, в результате в этой первой части операции впрыска достигается следующее...
В камеру сгорания попадает очень мало топлива. Как только цилиндрическая часть штифта z выходит из
направляющей в нижней части корпуса форсунки, открывается значительно большее сечение распыления.
Соответственно, количество топлива, распыляемого за единицу времени, возрастает.
Очень полезные условия обеспечиваются соотношением двух кольцевых поверхностей иглы примерно 5,5:1,
при этом первая часть общего подъема иглы, составляющая около 0,7 мм, фиксируется на уровне около 0,4
мм, а жесткость пружины составляет около 30 кг на миллиметр перемещения пружины. Спиральная пружина
из круглой стальной проволоки диаметром 4 мм, внешним диаметром 16 мм и имеющая приблизительно 4,5
витков обеспечивает такую жесткость.
Второй пример конструкции, показанный на рис. 5, отличается от первого лишь несущественным изменением
игольчатого штифта z, нижний уменьшенный конец которого здесь выполнен цилиндрическим. Это сопло
создает узкую прямую струю, тогда как сопло на рис. 1 создает более коническую струю. Третий пример
конструкции показывает так называемое диафрагменное сопло с двумя распыляющими отверстиями Q.
Длина штифта z здесь соответствует величине первой части подъема иглы. Дроссельное регулирование,
создаваемое кольцевым зазором 8.
Расстояние между штифтом и его направляющей, разумеется, должно быть больше, чем дросселирование,
создаваемое распылительными отверстиями.
То же самое относится и к соплам, показанным на рис. 7, где нижний конец удлинителя иглы W одновременно
образует штифт, который обеспечивает дросселирование в первой части подъема иглы.
На рисунках 5-7 пунктирными линиями показано самое высокое положение иглы.
На рисунке 2 показано, что в первой части подъема иглы, то есть в начале впрыска, топливо не ударяется о
верхнюю поверхность конического конца иглы. Только после значительного подъема иглы она отскакивает от
конической стенки конца иглы. Действие этой отскакивающей поверхности, которое очень способствует
измельчению топлива, в данном случае отсутствует в первой части подъема иглы, так что распыление той
части топливной смеси, которая распыляется первой и инициирует воспламенение, происходит плохо. Этот
дефект становится особенно заметным на низких оборотах в двигателях, в которых скорость подачи топлива
топливным насосом напрямую зависит от частоты вращения двигателя. Недостаточное распыление в начале
впрыска может затем вызвать неравномерное начало воспламенения и неполное сгорание.
Распыление струи мимо конической отталкивающей поверхности, расположенной на конце штифта, в
основном объясняется тем, что в сопле, показанном на рис.
2
Очень узкое выходное отверстие в начале подъема иглы имеет цилиндрическую форму на сравнительно
небольшой длине, так что струя, распыляемая в начале подъема иглы, проходит мимо конического конца
иглы, не отскакивая от него.
Для того чтобы струя с самого начала впрыска направлялась к поверхности конического конца штифта и,
таким образом, эффективно разрушалась с самого начала, зазор, определяющий направление струи на
первом участке раскрытия, соответствующим образом формируется в соответствии с конструкциями,
показанными на фиг. 8-11, что лучше всего достигается путем сужения рассматриваемой части штифта в
сторону сужения.
В конструкции, показанной на рис.
8-10, Верхняя часть штифта z имеет цилиндрическую форму и, когда игла закрыта (рис. 8), с очень небольшим
люфтом проникает немного в горловину сопла, которая также имеет цилиндрическую форму. Затем штифт
слегка сужается до непосредственной близости к краю 10 устья на корпусе сопла. Затем он резко сужается в
точке 11. От точки наибольшего сужения до свободного конца диаметр штифта конически увеличивается до
диаметра, который не совсем так велик, как диаметр цилиндрической части штифта.
Поверхность тупого или перевернутого конуса 12, образованного на свободном конце штифта, служит
поверхностью отдачи на протяжении всего подъема иглы для струи топлива, распыляемой из зазора сопла.
Длина штифта пропорциональна тому, что его свободный конец все еще несколько выступает за горловину
сопла, когда игла завершила свой полный ход открытия. Это положение иглы показано на рис. 16.
В первой части подъема иглы цилиндрическая часть, а затем слегка сужающаяся часть 13 штифта сначала
сильно перекрывают прохождение топлива. Когда в дальнейшем ходе подъема сужение настолько
втягивается в горловину, что ширина выходного зазора становится значительно больше, топливо может
вытекать быстрее.
Траектория струи, показанная пунктирными линиями, наглядно демонстрирует, что топливо проходит через
все положения иглы благодаря небольшому конусообразному сужению части 13 штифта относительно
поверхности конического отверстия 12 штифта и хорошо расщепляется при отскоке от этой поверхности.
Конструкция, показанная на рис. 11, отличается от предыдущих только тем, что в этом случае коническая
часть 13 штифта проходит непосредственно в сужение 11. Дроссельное зацепление, создаваемое штифтом в
первой части подъема иглы, здесь, конечно, уменьшается быстрее, чем в конструкции, показанной на рис. 70.
8-10.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_406957.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=406957&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB406957A
[]
b RE S E V C l
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): 24 октября 1933 г.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 8 ноября 1933 г.
Завершено: 8 марта 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Флуоресцентный материал.
Мы, компания SIM Es Ns-REINIG En-WBRHK AKTIEN(+ESELLSCHAFT), расположенная по адресу:
Карлштрассе, 31, Берлин, N.W 7, Германия, зарегистрированная и действующая в соответствии с
законодательством Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Сульфид цинка и сульфид цинка-кадмия, как в чистом виде, так и «активированные» добавлением других
металлов, в последнее время приобрели важное значение в производстве флуоресцентных экранов,
например, используемых для усиления рентгеновского излучения в рентгенографии, для исследования
объектов проходящими рентгеновскими лучами или в трубках Брамма, поскольку они значительно
превосходят по светоотдаче наиболее часто используемые до сих пор материалы, такие как вольфрамат
кальция, вольфрамат кадмия и силикат цинка. Трудность использования сульфида цинка или сульфида
цинка-кадмия для изготовления флуоресцентных экранов заключается в сохранении их люминесценции после
прекращения возбуждающего облучения. Для получения удовлетворительных результатов материал экрана
должен люминесцировать только во время облучения и не проявлять остаточной люминесценции. Это
условие выполняется для неактивированных, а в некоторой степени и для активированных сульфидов
цинка-кадмия, которые имеют высокое содержание (более 40 процентов) Сульфид кадмия. Однако сульфид
цинка и сульфиды цинка и кадмия с небольшим содержанием сульфида кадмия нелегко полностью исключить
из состава.
люминесценция, даже в неактивированном состоянии.
Согласно настоящему изобретению, после того, как люминесценция этих соединений практически полностью
устраняется без предупреждения406,957 № 31,122/33.
Эффективное подавление флуоресценции достигается добавлением очень небольшого количества соли
никеля перед обычным процессом формирования, который обычно заключается в нагревании материала до
состояния накаливания в присутствии плавкой соли, такой как хлорид натрия.
Концентрация никеля не должна превышать 1 к 500 000 (в пересчете на массу Ni на массу ZnS). В
большинстве случаев достаточно 1 к 2 000 000.
Примечательно, что железо и кобальт не вызывают подобного эффекта, а, наоборот, усиливают
послелюминесценцию: железо придает послелюминесценции сульфида цинка зеленый, а кобальт — желтый
цвет.
Таким образом, изобретение стало возможным только благодаря длительным и систематическим
исследованиям; тем более что исследование активирующего эффекта никеля на сульфид цинка в
концентрациях порядка 1:100 000 не дало никаких указаний на специфическое поведение меньших
концентраций никеля, приводящее к уменьшению фосфоресценции.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_406958.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=406958&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB406958A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Австрия): 30 ноября 1932 г.
406,958 Дата подачи заявления на получение визы "Милл" (в Соединенном Королевстве): 9 ноября 1933 г. №
31269/33.
z (Дополнение к патенту № 362835 от 4 августа 1930 г.) Полная спецификация принята 8 марта 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства металлического магния.
Мы, компания OESTERBREIOHISCH AMEIKAN Isei E Ml.AGNESIT Ai Ti ENGESELLSCHAFT, расположенная в
Радентхайне, Каринтия, Австрия, акционерное общество, учрежденное в соответствии с австрийским
законодательством, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу производства металлического магния.
В спецификации № 362835 описан процесс электротермического извлечения металлического магния путем
восстановления соединений магния углеродом в потоке инертного газа, в котором образующиеся пары
металла конденсируются путем резкого охлаждения с образованием пыли, которая затем превращается в
плотный металл путем ее коалесценции при нагревании под пониженным давлением в атмосфере инертного
газа. Согласно одному из вариантов осуществления указанного процесса, магниевая пыль превращается в
плотный металл путем дистилляции в вакууме в потоке инертного газа.
Однако, согласно способу, описанному в настоящем изобретении, описанный выше результат должен быть
достигнут путем дистилляции, проводимой при повышенном атмосферном давлении.
При восстановлении оксида магния углеродом образуется монооксид углерода, который в процессе
конденсации паров приводит к частичному повторному окислению металлического магния с образованием
углерода. Таким образом, магниевая пыль, полученная вышеуказанным способом, содержит оксид магния и
углерод в качестве неизбежных примесей, причем магний распределен в коллоидной форме в смеси
указанных сопутствующих веществ.
В ходе обработки магниевой пыли методом вакуумной дистилляции в больших масштабах неожиданно
выяснилось, что эти сопутствующие вещества имеют тенденцию удерживать металл в твердом состоянии,
вызывая тем самым задержку кипения.
При проведении дистилляции при пониженном давлении материал необходимо нагревать до температур,
превышающих температуру кипения чистого магния при используемом давлении.
Кривая давления пара магния, изображенная на прилагаемом рисунке 55, показывает, что магний обладает
особым свойством: от температуры чуть выше точки плавления (633–6510) до примерно 9500, то есть в
диапазоне температур, используемом для вакуумной дистилляции, сравнительно большие перепады
температур вызывают лишь незначительные изменения давления. Для создания необходимого
положительного давления, предотвращающего задержку кипения, необходимо проводить дистилляцию при
температуре значительно выше температуры кипения чистого магния при рассматриваемом давлении. Иными
словами, снижение температуры кипения, обусловленное вакуумом, не может быть использовано, поэтому
теряется главное преимущество работы в вакууме.
При температурах выше 950°C кривая давления пара магния начинает заметно выравниваться. Начиная
примерно с этой температуры и выше, сравнительно небольшие изменения температуры приводят к гораздо
большим колебаниям давления пара. Увеличение давления пара на 80°C, примерно со 150 до 800 мм
ртутного столба, соответствует лишь увеличению температуры кипения примерно с 950 до 1125°C.
Таким образом, температура кипения магния при атмосферном давлении лишь немного выше рабочей
температуры, необходимой на практике для предотвращения задержки кипения при вакуумной дистилляции
магниевой пыли, загрязненной оксидом магния (углеродом). Отсюда следует, что трудностей, обычно
связанных с работой в вакууме (даже в больших масштабах) и усугубляемых высокими рабочими
температурами, требуемыми в настоящее время, можно избежать без каких-либо недостатков.
Эксперименты подтвердили, что загрязненную магниевую пыль можно перегонять в атмосфере инертного
газа или регенерирующего газа при атмосферном давлении или при давлении немного выше атмосферного, а
не в вакууме, без проблем, связанных с задержкой кипения, и без какого-либо существенного снижения
выхода продукта. Более того, этот значительно более простой метод работы также имеет преимущество в
том, что он изменяет химико-физические условия, способствуя отделению магния от сопутствующих летучих
веществ (особенно кремния и алюминия). Это изменение подтверждается тем фактом, что точки кипения
магния, с одной стороны, и этих сопутствующих летучих веществ, с другой стороны, находятся на большем
расстоянии друг от друга при атмосферном давлении, чем это легко сделать при работе при пониженном
давлении, и особенно при значительно пониженном давлении.
В свете вышеизложенного, подробно описанного и уточненного характера нашего изобретения и способа его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
Соседние файлы в папке патенты