Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11385
.pdf
2
Усиление плоских пластин, используемых в складных воротах, ставнях, дверях и тому подобном, посредством
завальцованной кромки, сформированной на свободном крае пластин, загибания противоположного края под
прямым углом к стойкам и загибания верхнего и нижнего краев пластин внутрь.
3
Сочетание и расположение 25 частей, образующих усовершенствованные складные ворота, ставни, двери
или тому подобное, в основном соответствует описанию со ссылкой на прилагаемые чертежи.
Датировано 21 декабря 1933 года.
Р. Э. Раксворти, от имени и по поручению компании POTTER RAX GATE Co LTD, Р. Э. Раксворти, директор.
Его Превосходительство майор, директор.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd - 1934 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410711.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410711&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410711A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 29 декабря 1933 г. № 36610/33.
410,711 Завершено: 24 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования вертикальных ретортов непрерывного действия. Я, Цзю Ли Эн Пиетс, проживающий по
адресу: улица Эрнеста Крессона, 10, Париж, Франция, подданный короля Бельгии, настоящим заявляю, что
характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении.
Данное изобретение относится к вертикальным ретортам непрерывного действия для дистилляции твердых
углеродсодержащих материалов, таких как, например, уголь, бурый уголь, торф, горючие сланцы, древесные
отходы и т. д.
Уже известно, что в вертикальных ретортах непрерывной дистилляции в стенках реторт и по всей высоте зоны
дистилляции предусматриваются многочисленные отверстия, соединенные вертикальными каналами, для
облегчения выхода дистилляционных газов.
Такая конструкция представлена в вертикальном осевом разрезе на фиг. 1 прилагаемых чертежей, где a
обозначает реторту, в стенках b которой предусмотрены отверстия bl, ведущие в вертикальные каналы o,
которые соединены с газопроводами или коллекторами c. Однако такая конструкция имеет два серьезных
недостатка: (a) легкая пыль, переносимая газами и проходящая через отверстия bl, предназначенные для
выхода газов, в значительной степени оседает обратно в вертикальных каналах c, соединяющих отверстия bl,
расположенные на одной стороне реторты.
Таким образом, эти каналы полностью блокируются по истечении относительно короткого времени,
препятствуя выходу газов и, следовательно, делая невозможным удовлетворительную работу реторты:
(b) небольшие отверстия bl для выхода газов могут легко засориться вследствие конденсации смолистых
масел, содержащихся в дистилляционных газах, причем эти масла, смешанные с пылью, переносимой
движением газов, образуют пробки большой твердости.
Настоящее изобретение позволяет устранить эти недостатки. Оно характеризуется тем, что каждый из
вертикальных каналов, собирающих газы, у основания снабжен проходом, предпочтительно наклонным или
вертикальным, что обеспечивает его прямую связь с внешней средой.
Цена 11-1. Этот проход заканчивается в нижней части носиком, закрывающимся плотно прилегающей
дверцей 55 или крышкой.
В этих условиях пыль, уносимая газами и оседающая на дне вертикального собирающего канала, легко
удаляется; достаточно открыть дверцу или крышку, закрывающую проход в его свободном конце. Эта
операция занимает всего несколько минут и не может привести к более чем незначительному притоку
воздуха, который, кроме того, происходит лишь с относительно большими интервалами времени и не
оказывает существенного влияния на качество собираемых газов.
На рис. 2 в вертикальном осевом разрезе 70 показано применение этого устройства в установке с одной
ретортой, а на рис. 3 представлен соответствующий вид в случае установки, включающей два расположенных
рядом ряда или батареи реторт 75. Как показано на рис. 2, каждый из вертикальных каналов c, собирающих
дистилляционные газы, выходящие из реторты a через отверстия Al, образованные в стенках b этой реторты,
в своем основании снабжен наклонным каналом e, который проходит через кирпичную кладку f установки
реторты и ведет наружу; этот канал закрыт дверцей или крышкой el. Пыль, переносимая газами в
собирающем канале c и оседающая на его дне, накапливается в этом канале e. Для ее удаления дверца или
крышка ei открываются, и пыль, накопленная в канале e, затем 9 o падает в резервуар или на конвейер e 2
любого типа, расположенный ниже нижнего отверстия канала e, для удаления.
Для предотвращения закупорки небольших отверстий 95 bl для выхода газов достаточно время от времени
открывать крышку e 1 в нижней части соответствующего канала e; в этом случае создается приток воздуха за
счет вертикального дымохода 100, образованного газосборным каналом c.
Этот воздух, слегка нагреваясь при контакте со стенками и впоследствии сталкиваясь с горячими газами,
проходящими через первое отверстие bl, вызывает интенсивное горение, которое, нагревая канал c ? или v'.
7 Нагревательный элемент, покрывающий всю его высоту, уничтожает отложения смолы и пыли,
накопившиеся в небольших отверстиях, предназначенных для выхода газов. Достаточно проводить этот
процесс интенсивного нагрева в течение нескольких минут каждый день, чтобы предотвратить образование
отложений, даже в самых сложных случаях, когда газы насыщены чрезвычайно густой смолой.
Открытие дверей или крышек 61 i O в нижней части проходов, необходимое для удаления пыли,
скапливающейся в этих проходах, длится всего несколько минут и может привести лишь к очень
незначительному притоку воздуха, не оказывая существенного влияния на качество собираемых газов.
Очевидно, необходимо избегать любого прямого попадания воздуха в эти газосборные каналы, поскольку
такое попадание воздуха может происходить через небольшие трещины или стыки в стенках, окружающих эти
каналы. Попадание воздуха не только помешало бы удобному осуществлению процесса очистки, который
необходимо провести в соответствии с изобретением, но и в значительной степени снизило бы высокое
качество дистилляционных газов.
Для обеспечения идеальной внешней герметичности стен, окружающих эти газовые каналы, а также стен,
образующих всю внешнюю обшивку группы ретортов, когда несколько ретортов объединены в один блок,
кирпичная кладка установки по всей высоте канала или зоны перегонки покрывается слоем песка или другого
порошкообразного материала, ведущего себя как песок, то есть не образующего агломераций под действием
тепла.
Эта оболочка из песка или другого порошкообразного материала g, уложенная относительно толстым слоем,
поддерживается стеной g', построенной любым подходящим способом. Стена может опираться на внешние
анкерные ленты, изготовленные из прокатанных профилей g 2 и закрепленные на них, что позволяет
значительно уменьшить толщину, которая в противном случае была бы необходима для сопротивления
давлению песка или порошкообразного материала. Эта стена может быть заменена металлическими
пластинами.
Благодаря своей высокой подвижности, этот порошкообразный материал обеспечивает идеальную
герметичность реторты А, несмотря на любые трещины или разломы, которые могут образоваться на
внешних стенках реторты.
В случае, когда установка включает два ряда или батареи ретортов, каждый из которых состоит из нескольких
ретортов a (рис. 3), возможно объединить вертикальные газосборные каналы двух расположенных рядом
ретортов в один центральный канал в одной из стенок последнего; центральный канал e, служащий для
отвода пыли, переносимой этим общим центральным каналом, в этом случае располагается вертикально; два
боковых канала располагаются так же, как и на рис. 2.
Затем оболочка из песка или другого порошкообразного материала массой 700 г окружает группу или
окружение, образованное батареями ретортов.
Уже предлагалось использовать в непрерывно работающих вертикальных дистилляционных ретортах
наклонные каналы, соединенные с дном вертикальных каналов, расположенных по бокам вертикальных
ретортов и сообщающихся с ними через многочисленные отверстия; такие каналы предназначались либо для
сбора дистилляционных газов, либо для удаления смолы, но не для удаления пыли, переносимой газами,
проходящими через многочисленные отверстия в боковые вертикальные каналы. В моем изобретении пыль
отделяется от поднимающихся газов и опускается к основанию вертикальных каналов, где она попадает в
удлинительный канал, не препятствуя проходу через нижнюю часть канала или многочисленные отверстия
для выхода газов, как в известной конструкции, представленной на фиг. 1 чертежей; когда удлинительный
канал заполняется, дверца или крышка открываются, позволяя пыли выходить наружу, а последующий приток
воздуха через открытую дверцу уничтожит любые смолистые отложения на многочисленных отверстиях.
Теперь, подробно описав и выяснив природу указанного изобретения и то, каким образом оно предназначено,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410712.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410712&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410712A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
, t r 4 ti I, f oa T Дата подачи заявки: 2 января 1934 г. № 119/34 4105712 (Патент на дополнение к № 375,054: от
2 июня 1931 г.) Полное принятие: 24 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованные электрические нагревательные приборы.
Я, Ф. Э. Ню Энджелл, проживающий по адресу: Розбери Роуд, 75, Масвелл Эйлл, Лондон, N 10,
Великобритания, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к простым, но эффективным методам защиты от поражения электрическим
током и применяется в качестве альтернативы методам заземления, изложенным в моей полной
спецификации № 375054.
Изобретение относится к устройству, включающему огнеупорную керамическую пластину с канавками, в
которых размещена спиральная проволока сопротивления, которые затем заполняются огнеупорным
цементом.
Альтернативные методы заземления следующие: Разделители «G», описанные в Спецификации № 375054,
могут быть опущены, что позволяет обойтись без U-образного резистивного провода. Резистор наматывается
спиралью по всей длине, как показано на рисунке «F», и сначала встраивается в огнеупорный цемент,
который покрывает катушку или спираль в достаточном количестве для следующих целей.
Над покрытым цементом резистором в тех же каналах размещается металлическая конструкция, которая
служит в качестве заземляющего устройства. Она может представлять собой один провод или ряд тонких
проводов, которые могут быть сплетены как лента или иным образом, или даже представлять собой
сплющенную спираль. Если провод сплетен, между сеткой остается достаточно пространства для
просачивания цемента, а также для передачи тепла к рабочей поверхности огнеупорного элемента.
Другой способ создания заземляющего устройства заключается в том, чтобы пропустить катушку
сопротивления через ряд бусин или трубок, толщина стенок которых достаточна для изоляции катушки
сопротивления от дополнительной намотанной и спиралевидной проволоки, пропущенной через бусины.
Один или оба конца заземляющей конструкции могут быть выведены наружу для подключения к «земле».
Затем поверх земляной конструкции засыпается дополнительный слой цемента, так что вся конструкция
полностью заглубляется в грунт.
Цемент, используемый для заделки как резистивной проволоки, так и заземленной металлической
конструкции, должен быть достаточно огнеупорным, чтобы выдерживать температуру в несколько сотен
градусов Цельсия.
рабочая температура резистивной проволоки, без преждевременного разрушения, для удовлетворительного
сцепления и с тепловым расширением и сжатием, аналогичными свойствам основного огнеупорного
элемента, составляющим 60°.
В то же время, для дополнительной цели моего изобретения, цемент должен быть съемным, чтобы
сопротивление и/или заземляющее устройство можно было отремонтировать или заменить в случае
возникновения трещин.
Я обнаружил, что удовлетворительный способ заполнения канала цементом для получения однородной
массы без воздушных зазоров заключается в следующем: после размещения резистивной катушки в канале,
цемент, имеющий пластичную природу, также помещается в канал и равномерно вдавливается по всей
поверхности с помощью инструмента, форма которого соответствует контуру канала, с учетом необходимости
обеспечения достаточной толщины цемента над резистивной катушкой.
После высыхания заземляющая конструкция укладывается над цементом на указанном ранее уровне, а затем
покрывается еще одним слоем цемента. Этот дополнительный слой может быть вдавлен в 85 каналов
аналогично первому заполнению, упомянутому ранее.
Следует понимать, что перед введением катушек в каналы целесообразно предварительно нанести слой
пластикового клея массой 9 г для фиксации катушек и последующего процесса прессования.
В случае резистивной катушки внутри шариков и внешней катушки, служащей заземляющей конструкцией,
проходящей над последней, 95 следует понимать, что достаточно одной операции прессования, что
исключает необходимость нанесения цементного слоя подходящей толщины между резистивной катушкой и
заземляющей конструкцией 100, как упоминалось ранее.
После высыхания на воздухе цемент обжигают до определенной степени твердости с помощью тепла,
выделяемого нагревательным элементом, или иным способом, помещая всю конструкцию в печь,
подходящую для получения аналогичного эффекта.
Когда возникает необходимость демонтировать заземляющую конструкцию и/или резистивную катушку, я
обнаружил, что цемент можно удалить с помощью инструмента и выдолбить из каналов. В зависимости от
характера ремонтируемых или заменяемых работ, операция по заполнению и т. д. может быть снова готова к
выполнению.
Металлическая полоса, сформированная в виде буквы Т путем сварки или иного подходящего соединения
концов, накладывается на ободок огнеупорного корпуса и служит двойной цели: повышает механическую
прочность, а также служит для крепления нижней теплоотражающей пластины j 5, к которой она прикреплена.
Винт или болт, расположенный в центре перегородки, служит для фиксации всей конструкции в нужном
положении, например, при использовании в кухонной плите или аналогичном устройстве.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410713.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410713&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410713A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 16 января 1933 года.
410,713 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 10 января 1934 г. № 959/34.
Завершено: 24 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для производства удлиненных полых металлических тел, в частности труб, методом
центробежного литья.
Я, Ханс Брайтбарт, гражданин Германии, проживающий по адресу: Адольф-Литлерштрассе, 808,
Дуйсбург-Беек, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу получения удлиненных полых металлических тел, в частности
труб, методом центробежного литья. Изобретение также включает в себя устройство для осуществления
нового процесса.
При производстве полых металлических изделий, полученных центробежным литьем, в частности, труб,
полученных центробежным литьем, для получения эффективных, то есть однородных отливок, свободных от
внутренних напряжений, особенно важно подавать литейный металл к стенке формы при максимально
возможной температуре. С этой целью ранее было предложено загружать литейный металл в количестве,
достаточном для получения отливки, в наклонный желоб, проходящий по всей длине формы, и позволять ему
поступать в форму через продольный щелевой зазор.
При выполнении этого процесса выходное отверстие для отливочного материала из продольного желоба
наклонного лотка может иметь постепенно увеличивающийся размер вдоль оси формы. Таким образом, в
этом процессе отливочный материал достигает отдельных точек стенки формы при различных, т.е. постоянно
снижающихся температурах.
Данный недостаток может быть устранен с помощью настоящего изобретения.
Согласно изобретению, эта проблема решается путем выталкивания литейного металла из щели наклонной
желоба под давлением газа и одновременного его вытеснения по всей длине формы.
Использование давления газа для ускорения выгрузки всей массы литейного материала из наклонного
желоба позволяет быстро, надежно и простым способом наносить литейный материал при высокой
температуре на стенку формы одновременно по всей ее длине. Таким образом, во-первых, достигается
преимущество, заключающееся в предотвращении нежелательного охлаждения литейного материала,
загруженного в наклонный желоб, и, во-вторых, новый процесс позволяет наносить литейный материал при
единичной температуре на стенку формы по всей ее длине.
Известно использование газовых сред под давлением для воздействия на движение литьевого материала,
подаваемого к стенке вращающейся формы. Однако это делается с целью поддержания потока материала
вокруг продольной оси формы во время процесса литья, при котором материал воздействует в виде столба
жидкости из желоба или подобного устройства, расположенного внутри формы.
В отличие от этого, согласно новому процессу, пополнение во время литья не происходит, а все количество
литейного металла 75, загружаемого в наклонную форму и необходимого для изготовления отливки,
подвергается давлению в закрытом наклонном желобе. Таким образом, гарантированно избегаются
недостатки образования волн и относительного перемещения между желобом и формой, связанные с
подачей литейного материала осевым потоком.
Кроме того, известно, что при производстве колец используется вращающийся вместе с формой стержень для
ускорения потока литьевого материала путем приложения давления, чтобы сжать литьевой материал и
улучшить его зернистую структуру.
Применение давления газа для быстрого вытеснения отливочного материала по всей длине формы не только
решает проблему литья при высокой температуре (95 °C), но и позволяет значительно сократить
продолжительность процесса литья.
Для осуществления нового процесса одним из способов предусмотрен опрокидывающийся желоб 100,
состоящий из двух частей, простирающихся в продольном направлении формы и предназначенных для
соединения между собой фланцами таким образом, что щель, служащая для загрузки и выгрузки 105
опрокидывающегося желоба, образована промежуточным пространством между двумя соседними фланцами.
Согласно предпочтительному варианту конструкции, паз, остающийся между фланцами, выполняется в
разных точках по его длине, большей или меньшей ширины, чтобы обеспечить выгрузку заданного количества
литейного металла в форму в каждой точке. Таким образом, при использовании нового процесса становится
возможным производство литых изделий, внутренний диаметр которых различен в разных точках по его
длине.
Конструкция поворотного желоба i 5 из деталей, снабженных фланцами, имеет особое преимущество,
заключающееся в возможности формирования паза простыми средствами и одновременно в возможности
регулировки его ширины.
На прилагаемых чертежах показаны варианты конструкции поворотных желобов для осуществления процесса
согласно изобретению, при этом на фиг. 1 показан в проекции поворотный желоб согласно изобретению.
На рис. 2 представлено поперечное сечение наклонной ванночки, показанной на рис. 1, в положении для
загрузки внутри центробежной формы.
На рис. 3 показано поперечное сечение центробежной формы, содержащей наклонный желоб, как показано на
рис. 1, причем наклонный желоб показан в положении разгрузки.
На фиг. 4 показан в проекции наклонный желоб согласно изобретению, разгрузочный зазор которого имеет
различную ширину в разных точках своей длины.
Наклонный желоб состоит из двух частей im, N, расположенных в продольном направлении формы, которые
предназначены для соединения друг с другом посредством фланцев.
Между одной парой фланцев предусмотрен наполнитель, например, асбестовые пластины. Путем изменения
толщины наполнителя можно регулировать ширину щели s, остающейся между другой парой фланцев,
которая служит для загрузки и выгрузки опрокидывающегося желоба.
Для зарядки наклонный желоб устанавливается в положение, показанное на рис.
2,
При этом пара фланцев, образующих паз, находится сверху. Наклонный желоб может загружаться любым
подходящим способом, т.е. наклонный желоб может оставаться в форме во время загрузки и заполняться
литейным материалом через желоб или аналогичное отверстие из емкости для подачи. Наклонный желоб
также может быть вынесен из формы для загрузки и загружаться непосредственно из емкости для подачи.
Как только в наклонный желоб, закрытый с концов, поступает необходимое количество литейного материала
для изготовления отливки, наклонный желоб устанавливается в положение, показанное на рис. 3, в котором
пара фланцев, образующих паз, находится внизу в непосредственной близости от стенки формы.
Для выгрузки наклонной части 70 через пространство над уровнем отливочного материала труба, не
показанная на рисунке, соединяется с газообразной средой под давлением. В качестве среды под давлением
предпочтительно используется диоксид углерода. Однако 75 также возможно использовать другую
подходящую газообразную среду под давлением, например, азот.
Согласно иллюстрации на рис.
4
Щель S, образованная парой фланцев 80, может также иметь различную ширину в разных точках по всей
своей длине, чтобы обеспечить подачу различного количества металла в разные точки формы во время литья
85. Процесс может осуществляться таким образом, что одновременно с выталкиванием литейного металла из
наклонного желоба форма приводится во вращение. Однако вместо этого литейный металл может
выгружаться из распределителя в неподвижную форму, которая после приема всей загрузки или ее части
приводится во вращение.
Применение нового процесса не ограничивается только наклонными желобами или распределителями.
Данный процесс также может использоваться в связи с желобами или распределителями, которые не
вращаются. В таких случаях продольный выходной щелевой канал может располагаться либо на 100 градусов
выше самой нижней точки желоба, либо может быть предусмотрено отдельное закрываемое отверстие,
которое служит только для загрузки желоба.
Новый процесс подходит для производства броневых плит, корабельных плит, котельных плит и тому
подобного, позволяя свести к минимуму операцию прокатки и придать указанным металлическим изделиям
новые свойства. Длинное полое литое изделие, сформированное центрифугированием, затем делится на
полосы, которые сплющиваются и окончательно обрабатываются прокаткой.
Длина, диаметр и толщина стенок полых тел имеют такие размеры, что для окончательной обработки
полученных полос требуется лишь минимальное количество прокатки. Полые тела, предназначенные для
изготовления броневых плит, могут быть изготовлены из слоев различной прочности, в которых, например,
внешний слой состоит из твердой стали, а внутренний — из более мягкой стали. Кроме того, могут быть
изготовлены полые тела, в которых слой мягкой стали сочетается со слоем твердой стали или встроен в два
слоя твердого металла. Такие полые тела подходят для производства корабельных плит, не подверженных
воздействию морской воды. Полосы, полученные по новой технологии, могут быть прокатаны в профили.
Кроме того, могут быть изготовлены листы легкого металла.
Эти листы могут также состоять из слоев различного состава.
Щель, образованная фланцами наклонного желоба, может также быть снабжена подвижными элементами,
позволяющими регулировать ширину разгрузочной или загрузочной щели в соответствии с существующими
условиями.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410714.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410714&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410714A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
410,714 Даты проведения съезда (Швейцария): 14 января 1933 г.
25 февраля 1933 г.
1237134 1238/34 f Соответствующие заявки в Соединенном Королевстве от 12 января 1934 г. (Осталась одна
полная спецификация)
Принято к публикации: 24 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в устройствах или относящиеся к устройствам для регулирования производительности
поршневых компрессоров.
Мы, компания SULZ En Fithit E S Soc Iil,r E ANONYME, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Швейцарии, расположенная в Винтертуре, Швейцария, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к устройствам для регулирования производительности компрессоров
поршневого типа, в которых производительность регулируется путем изменения объема компрессионного
пространства компрессора.
Устройство согласно настоящему изобретению включает в себя управляющий плунжер, регулируемый внутри
цилиндра, сообщающегося с рабочей камерой компрессора, таким образом, что управляющий цилиндр
представляет собой дополнительную часть рабочей камеры, причем эта дополнительная часть непрерывно
изменяется посредством управляющего плунжера, и одну или несколько дополнительных камер,
сообщающихся с управляющим цилиндром, обеспечивая сообщение между рабочей камерой компрессора и
дополнительной камерой или камерами, управляемыми плунжером.
При применении изобретения к многоступенчатому поршневому компрессору управляющий цилиндр может
сообщаться с рабочей камерой одной ступени компрессора, при этом предусмотрены средства, позволяющие
плунжеру также управлять сообщением между рабочей камерой по меньшей мере одной другой ступени
компрессора и одной или несколькими дополнительными камерами, связанными с ней. Предпочтительно
предусмотрены средства для регулировки точки хода плунжера, в которой устанавливается сообщение между
рабочей камерой указанной другой ступени компрессора и дополнительной камерой или камерами,
связанными с ней.
Предпочтительно, движение плунжера регулируется в соответствии с изменениями рабочего параметра,
например, давления рабочей среды. Таким образом, в случае воздушных компрессоров движение плунжера
может регулироваться в соответствии с давлением всасывания или нагнетания компрессора. С другой
стороны, когда устройство, воплощающее изобретение, применяется в холодильных установках, движение
плунжера может регулироваться в соответствии с давлением в испарителе, а когда устройство, воплощающее
изобретение, применяется в установках для сжижения газа, движение плунжера может регулироваться в
соответствии с давлением во всасывающем резервуаре.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показаны две конструкции поршневого компрессора,
воплощающие настоящее изобретение, на которых на рисунке 1 изображен одноступенчатый компрессор в
боковом разрезе, на рисунке 2 — план в разрезе по линии II-II на рисунке 1, на рисунке 3 показан в
уменьшенном масштабе внешний вид двигателя, часть которого показана на рисунке 1, а на рисунке 4
аналогично рисунку 1 изображен двухступенчатый компрессор.
В конструкции, показанной на рисунках 1 и 2, цилиндр 1 компрессора, внутри которого совершает
возвратно-поступательное движение рабочий поршень 2, закрыт с верхней стороны головкой цилиндра,
снабженной пробкообразным выступом, который входит внутрь цилиндра, как показано на рисунке, и в
котором образован вспомогательный или управляющий цилиндр 3, открыто сообщающийся с рабочей
камерой компрессора и содержащий управляющий плунжер 4. Перемещение плунжера 4 внутри цилиндра 3,
таким образом, увеличивает или уменьшает пространство сжатия над поршнем компрессора 2. Вокруг
управляющего цилиндра 3 в головке цилиндра образованы три дополнительные камеры 5, 5a, 56 (рисунок 2),
которые сообщаются с управляющим цилиндром 3 через каналы 6, 6a, 66 соответственно; таким образом,
сообщение между дополнительными камерами 5, 5a, 410, 714 и управляющим цилиндром 3 контролируется
плунжером 4. Производительность компрессора максимальна, когда плунжер 4 находится в самом нижнем
положении, а производительность компрессора минимальна, когда плунжер Число 4 находится в самом
верхнем положении.
В виде единого блока с управляющим плунжером 4 расположен сервомоторный поршень 7, способный
совершать возвратно-поступательное движение внутри сервомоторного цилиндра. Жидкая среда под
давлением подается из подающей трубы 8 через ответвления 9 и 10 и дроссельные устройства 11 и 12 к
цилиндрам 13 и 14 сервомотора соответственно, расположенным выше и ниже поршня 7.
Камеры 13 и 14 цилиндра сервомотора сообщаются соответственно через трубы 15 и 16 с регулирующим
устройством, управляемым поршневым клапаном 17 и расположенным внутри камеры 18. Верхний конец
поршневого клапана 17 соединен рычагом 19 с нижним концом расширяющейся камеры 20, на которую
воздействует пружина 21, давление которой можно регулировать с помощью установочного винта 22, при
этом внутренняя часть камеры 20 находится в (соединении с атмосферой через канал 23.
Поршневой клапан 17, имеющий осевой канал 48 и порты 47, 50, может совершать возвратно-поступательное
движение внутри гильзы 24, имеющей порты 46, 49. Гильза 24 соединена своим нижним концом с рычагом 27,
шарнирно закрепленным в точке 51 на неподвижной части и функционально соединенным со штоком 26,
установленным на поршне 7 электродвигателя. Шток 26 проходит через уплотнение в поперечной стенке
головки цилиндра. Внутренняя часть камеры 18 сообщается через трубу 45 с кривошипно-шатунной камерой
компрессора, так что давление внутри камеры 18 изменяется в соответствии с давлением всасывания
компрессора. Цилиндр 1 имеет всасывающую трубу 58, всасывающий клапан 57, выпускной клапан 52 и
выпускную трубу 53. От всасывающей трубы 58 труба выравнивания давления 54 ведет к картеру 5a5,
который, таким образом, подвергается давлению всасывания компрессора. Шестеренчатый насос 56
приводится в движение от кривошипа. Вал компрессора забирает жидкость из картера и подает ее в трубу 8.
Когда плунжер 4 находится в положении, показанном на рис. 1, пространство сжатия цилиндра компрессора
заполняется не только незанятым объемом управляющего цилиндра 3, но и дополнительной камерой 5,
поскольку внутренний конец канала 6 открыт плунжером 4. Рабочая среда подается с помощью насоса (рис. 3)
через подающую трубу 8 в камеры сервомотора 13 и 14, расположенные выше и ниже поршня 7, так что этот
поршень зафиксирован в показанном положении и не может колебаться из-за изменяющегося давления
внутри рабочей камеры компрессора. Если теперь давление всасывания 70) компрессора увеличится,
давление внутри камеры 18 увеличится, в результате чего камера 20 будет сжата, а рычаг 19 поднят. Таким
образом, поршневой клапан 17 переместится на 75 внутрь гильзы 24, так что порт 47 будет сообщаться через
порт 46 с трубой 16. Теперь рабочая среда под давлением протекает из камеры сервомотора 14 через трубу
16, отверстия 80, 46 и 47 и канал 48 в камеру 158, при этом рабочая среда под давлением выводится из
камеры 18 через трубу 45.
Поскольку проходное отверстие для рабочей среды через порты 46, 47, 85 и канал 48 больше, чем проходное
отверстие через дроссельное устройство 12, давление внутри камеры сервомотора 14 падает. Однако порт 50
в клапане 17 не будет совпадать с портом 49, так что рабочая среда не сможет выйти из камеры сервомотора
Соседние файлы в папке патенты