Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11381
.pdf
ПРИМЕР IV
Весь глиняный наполнитель из Примера II заменен дополнительным количеством упомянутых смол, при этом
пропорции смол остаются приблизительно теми же.
В качестве альтернативы, вместо смоляной смеси, можно использовать одну смолу с подходящей
температурой размягчения и прочностью.
ПРИМЕР V _
Пять весовых частей смолы, полученной путем 70%-ного гидролиза и реакции с ацетальдегидом
винилэфирного полимера с вязкостью 5 сантипуаз, смешивают с одной весовой частью смолы, полученной
путем 70%-ного гидролиза и реакции с ацетальдегидом винилэфирного полимера с вязкостью 15 сантипуаз.
Пятьдесят семь весовых частей вышеуказанной смеси смешивают с тридцатью тремя весовыми частями
глины, пигментов и смазки, как в примере II, и обрабатывают и прессуют при температуре приблизительно
3500 °F.
Пластинка толщиной от 1/16 до 3/32 дюйма, изготовленная из этой смеси, достаточно гибкая и обладает
гораздо лучшими звуковыми характеристиками и долговечностью, чем пластинки, изготовленные с
использованием шеллака.
Разрезают на куски соответствующих размеров, так чтобы каждого куска было достаточно для изготовления
пластинки желаемого размера и обычной толщины, например, 1/8 дюйма. Затем эти куски прессуют между
матрицами, нагретыми до температуры приблизительно 2500 °F, способом, хорошо известным в данной
области техники, и получают жесткие граммофонные пластинки.
Полученные таким образом пластинки превосходят пластинки, изготовленные обычным способом с
использованием шеллака. Благодаря большей прочности смолы, не используется и не требуется волокнистый
материал, такой как хлопковый флок, и это само по себе улучшает звуковоспроизводящие качества,
улучшение которых усиливается природой связующего вещества смолы. Пластинки, изготовленные
описанным выше способом, более долговечны, чем пластинки, изготовленные с использованием шеллака, то
есть их первоначальные звуковоспроизводящие характеристики не ухудшаются так быстро, как в случае с
пластинками, содержащими шеллак. Кроме того, эти пластинки не так легко впитывают влагу, как пластинки,
содержащие шеллак, и прочнее, даже без волокнистого содержимого, чем пластинки, содержащие шеллак и
волокнистый материал. С точки зрения производства, состав превосходит составы для пластинок,
содержащие шеллак, поскольку он является постоянно термопластичным и легко формуется, а также
позволяет многократно использовать пластинки без добавления свежей смолы.
ПРИМЕР II: части по весу.
Вторая смола 7, третья смола 20, глина 63, сажа 6, технический углерод 2, карнаубский воск 2 смешиваются и
обрабатываются, как в примере I, за исключением того, что валки и пресс нагреваются примерно до 350 °F, а
листовой материал разрезается на более мелкие куски, чтобы производить пластинки толщиной всего от
25/1000 до 1/1000 дюйма.
Полученные таким образом пластинки гибкие, чрезвычайно прочные и долговечные, а также обладают более
длительным и значительно превосходящим по качеству звучания качеством пластинок, изготовленных с
использованием шеллака.
Вторая и третья смолы могут смешиваться в различных других пропорциях, и может использоваться более
высокое процентное содержание смолы. Если требуется большая прочность, процентное содержание второй
смолы может быть увеличено, хотя для этого необходимы более высокие температуры на смесительных
валках и прессе. Вторая и третья смолы могут быть смешаны с первой смолой, или обе сразу.
ПРИМЕР III
Примерно половина глиняного наполнителя из ПРИМЕРА VI.
От 25 до 75 весовых частей смолы, полученной путем 95% гидролиза и 100% реакции с ацетальдегидом
винилэфирного полимера с вязкостью 2,5 сантипуаз, смешивают с 64–14 весовыми частями глины, пигментов
и смазочного материала, как в Примере 1. До 20% смолы 105 можно с выгодой заменить более прочной
смолой, такой как Вторая смола.
ПРИМЕР VII:
От 25 до 75 весовых частей смолы, полученной путем 30% гидролиза и повторного взаимодействия с
ацетальдегидом винилового эфирного полимера с вязкостью 1 л 5 сантипуаз, смешивают с другими
ингредиентами, как в Примере VI.
ПРИМЕР VIII 115 Смеси, как в Примере II, наносятся тонкой пленкой на подходящую основу, например,
твердую бумагу, либо с помощью тепла и давления, достаточных для распределения смолы, либо путем
нанесения раствора смолы, и на них оттискиваются 120 звуковоспроизводящие бороздки.
ПРИМЕР IXN-
Тонкие гибкие пластинки — толщина 0,02 дюйма — 0,035 дюйма.
По весу 125% вторая смола 95% карнаубский воск 0,5% дибутилфталат 4,5%. Порошкообразная смола и воск
смешиваются и обрабатываются на валках, нагреваемых паром до температуры 130 К (приблизительно 300
°F). Пластификатор добавляется в конце процесса прокатки, который занимает от 5 до 10 минут, чтобы
избежать ненужного испарения сложного эфира. Материал снимается с горячих валков в пластичном
состоянии и пропускается между нагретыми каландровыми валками, образуя лист материала толщиной
приблизительно 0,25–0,35 дюйма (1/0 дюйма), который затем вырубается в диски требуемого диаметра для
получения пластины. Температура каландровых валков составляет приблизительно 250 °F, и диски
вырубаются предпочтительно, пока лист материала еще слегка теплый. Композиция может быть окрашена
следами Анилиновые красители используются для получения разнообразных прозрачных цветовых
эффектов. Диски прессуются между матрицами, нагретыми до температуры 2800 °F, при давлении 2000
фунтов на квадратный дюйм, чтобы создать четкий оттиск.
ПРИМЕР X:
МЯГКИЙ МАТЕРИАЛ.
Вторая смола: карнаубский воск, трикрезилфосфат, сажа, нигрозин (по весу).
91 25 % 0,50 % 4 25 % _ 3 00 % _ 1 00 % ИЗНОСОСТОЙКИЙ МАТЕРИАЛ.
по весу.
Вторая смола 59 75 % Карнаубский воск 0 25 % Трикрезилфосфат 7 00 % Технический углерод 3 00 %
Кремниевая мука 30 00 % Материалы тщательно смешиваются, прокатываются, каландрируются, вырубаются
в диски и формуются в пластинки, как описано в предыдущих примерах.
ПРИМЕР XI:
Полугибкая пластинка, толщина примерно 0,040 дюйма.
по весу.
Шеллак 8,00 %, костная сажа 3560 %, технический углерод 2,00 %, копал 1,00 %, канифоль 1,00 %,
амилстеарат 300 %, стеарат цинка 0,25 %, наполнитель - глина типа Мелосил 55,75 %, третья смола 19,00 %,
вторая смола 6,50 %. В этом примере присутствует значительное количество натуральных смол для
комбинированных целей: удешевления материала и повышения пластичности, чтобы пластинки можно было
формовать при более низкой температуре и с большей скоростью. Совместимость шеллака с
винилэфирно-альдегидными смолами является ценным качеством для производства пластинок, поскольку
позволяет добавлять в смесь обычный шеллаковый материал для пластинок, если это необходимо по
экономическим соображениям. Все материалы смешиваются и нагреваются на паровых нагревательных
валках точно так же, как и при компаундировании обычного шеллакового материала для пластинок.
Композиция формуется в листы и разрезается на куски требуемого размера и веса. Выдержка составляет 5
минут при Для прокатки допускается температура 250-300 °F, а пластичный материал каландрируется в лист
путем пропускания между тяжелыми валками, нагретыми до 160-2900 °F, после чего автоматически
размечается на прямоугольные плиты требуемых размеров, оставаясь при этом теплым и слегка мягким.
Для создания звукозаписи 85 пластина материала нагревается на нагревательном столе до температуры
365-370 °F.
В течение нескольких минут материал нагревается, а затем, после размягчения, формуется в шар, который
переносится в центр 90 нагретой матрицы, установленной обычным способом в обычном прессе для
пластинок. Матрица нагревается паром до температуры 250-280 °F перед размещением пластикового
материала. После того, как вторая верхняя нагретая матрица приведена в контакт с пластиковым
материалом, прикладывается давление 95 при 2000 фунтах на квадратный дюйм, которое затем растекается,
заполняя пространство между двумя матрицами 100, и охлаждается под давлением. Пластинка толщиной
приблизительно 0,40 дюйма обладает гораздо большей прочностью и гибкостью, чем обычная шеллаковая
пластинка, которая примерно вдвое толще и тяжелее 105, и может быть отформована с той же легкостью и
скоростью, что и обычные шеллаковые пластинки.
ПРИМЕР XII
Легкий рекордер 0,050" толщиной 110.
Полугибкий тип — прочнее обычной шеллаковой пластинки.
по весу.
Шеллак 18,05 % 115 Вторая смола 12,00 % Амилстеарат 0,50 % Костяная сажа 4,10 % Сажа 1,02 % Копал 1,33
% 120 Канифоль 5,00 % Наполнитель - Мелосил Глина tvpe 57,00/0 Нигрозин 0,50 % Карнаубский воск 0,50 %
Материалы смешиваются, прокатываются, каландрируются и формуются, как в примере № 5, за исключением
того, что температура нагревательного стола составляет 3100 °F. Как и в приведенных выше примерах, могут
использоваться другие пигменты или пигменты могут быть полностью исключены, также могут использоваться
другие пластификаторы, и их количество может варьироваться. В целом, смолы с более высокой степенью
гидролиза позволяют использовать больше воска или другого пластификатора. Количество используемого
пластификатора в некоторой степени зависит от процентного содержания и природы наполнителя в
композиции. Процентное содержание наполнителя указывает на большее количество пластификатора.
Как видно из сравнения трех описанных смол, температура размягчения, прочность и качество смолы 80
увеличиваются: (а) с увеличением степени полимеризации винилацетата и (б) с увеличением степени
замещения ацетильных групп в каждом случае соединением с альдегидом 85. В целом, смолы, полученные
путем высокогидролиза низковязких полимеров, как правило, более твердые и хрупкие, чем смолы,
полученные путем низкогидролиза высоковязких полимеров, которые более прочные и 90 имеют более
высокую температуру размягчения.
Таким образом, полимер с вязкостью 6 сантипуаз при 60% гидролизе образует смолу с температурой
размягчения приблизительно 1430 °C, тогда как полимер с вязкостью 95% 15 сантипуаз при 50% гидролизе
образует смолу с температурой размягчения приблизительно 1500 °C.
В силу этих обстоятельств, значительное преимущество достигается путем смешивания 100 различных смол
таким образом, чтобы каждая из них модифицировалась другой для получения комбинаций твердости,
прочности, гибкости и температуры размягчения, которые не присущи какой-либо одной смоле. 105
Преимущества рекордных композиций, изготовленных описанным здесь способом, можно суммировать
следующим образом: (1) Композиции являются постоянно термопластичными, что значительно упрощает 110
методы работы и позволяет использовать отходы.
( 2) Полученные пластинки намного прочнее пластинок, изготовленных с использованием шеллака; в случае
пластинки, изготовленной с использованием 115 смешанных смол из Примеров II и III, прочность на единицу
толщины как минимум вдвое выше, чем у пластинки, изготовленной с использованием шеллака.
( 3) Нет необходимости использовать хлопьевидный материал, такой как хлопковый флок, для укрепления
пластинки, и таким образом удается избежать известного вредного воздействия волокнистых материалов на
качество воспроизведения звука и восприимчивости волокнистых материалов к влаге. ( 4) По своей природе
лучшее качество воспроизведения звука благодаря характеристикам используемой смолы и отсутствию
примесей, обычно встречающихся в шеллаке.
( 5) Высокая прочность 130. В качестве альтернативы нагреву материала на нагревательном столе, его можно
подавать в виде таблеток в экструзионную машину, оснащенную гидравлическим поршнем. Материал
размягчается в корпусе машины и выбрасывается из сопла под давлением, приложенным к таблетке, которая
проталкивается вперед, выбрасывая таким образом количество размягченного материала, равное объему
таблетки. С помощью ножа мягкий материал, выходящий из сопла, срезается и переносится в матрицу.
EXA lPLE XIII: Бензилцеллюлоза Виниловый эфир-альдегид, толщина 0,050 дюймов.
по весу.
Бензилцеллюлоза 7,5 %, костная сажа 5,0 %, технический углерод 2,5 %, копал (манильская смола) 2,0 %,
канифоль 12,0 %, наполнитель – глина типа Мелосил 57,0 %, карнаубский воск 2,0 %, третья смола 6,0 %,
вторая смола 6,0 %. Вместо канифоли можно использовать дополнительный манильскую копаловую смолу.
Порошкообразные материалы смешиваются и втираются в пластичную массу на валках, нагретых до 250-300
°F в течение нескольких минут, после чего подвергаются каландрированию при температуре 190-220 °F.
На куски требуемого размера. Куски материала размягчаются на нагревательном столе при температуре 3100
°F и прессуются между матрицами при температуре 2800 °F под давлением 2000 фунтов на квадратный дюйм,
или же материал может быть размягчен в экструзионной машине, нагрет паром под давлением 100 фунтов до
приблизительно 3000 °F, а после размягчения выдавливается через сопло, при этом необходимое количество
отрезается ножом.
Ex Am PLE XIV: по весу.
Третья смола 33 0 % Бензилцеллюлоза 33 0 % Карнаубский воск 1 5 % Стеарат цинка 0 5 % Канифоль 40 %
Технический углерод 2 0 % Диатомитовая земля (суперфлосс) 26 0 % Порошкообразные материалы
смешиваются и прокатываются, при этом нагретые валы вращаются с разной скоростью для обеспечения
быстрого и полного диспергирования легкого, объемного наполнителя. Пластиковая масса прокатывается в
течение 20 минут при температуре 250-300 °F.
и каландрируется на куски, как описано ранее, при этом каландровые валы находятся при температуре
180-210 °F после размягчения на горячем столе при температуре 3100 °F.
Пластиковый материал собирается в шар и формуется так же, как и обычный шеллаковый материал для
виниловых пластинок.
41 b,7-WX) tl Изобретение также допускает многочисленные вариации. Композиции для пластинок могут быть
изготовлены с использованием смол, полученных из виниловых эфиров, отличных от уксусного эфира,
например, масляного и пропионового эфиров.
Хотя здесь упоминаются только формованные изделия, представляющие собой звукозаписывающие
пластинки, следует понимать, что из составов, находящихся в указанных диапазонах, могут быть изготовлены
и многочисленные другие полезные и/или декоративные изделия.
Ранее было предложено изготовить формовочную композицию из продукта конденсации гидролизованного
поливинилацетата с ацетальдегидом и смешать ее с наполнителем.
Кроме того, было предложено обрабатывать полимеризованный виниловый спирт алифатическими
альдегидами или веществами, обеспечивающими их образование, в присутствии кислотного катализатора и
смешивать полученный продукт с размягчающим агентом, например, парафином, льняным маслом, эфиром
фталевой кислоты или подобным веществом.
В спецификации 383405 наконец-то предложено изготовить гибкую, небьющуюся запись продуктов
конденсации поливинилового спирта с альдегидом.
Подробно описав и определив природу указанного изобретения и способ его осуществления, как мне
сообщили мои зарубежные корреспонденты, я заявляю, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410771.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410771&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410771A
[]
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в катализаторах.
Мы, Джеймс Грив Кинг и Маркус Аурелиус Мэтьюз, оба из Исследовательской станции топлива,
Блэкволл-лейн, Ист-Гринвич, Юго-Восток 10, и оба британские ученые, настоящим заявляем, что природа
данного изобретения заключается в следующем: наше изобретение относится к каталитическим массам и, в
частности, хотя и не исключает, к тем, которые предназначены для деструктивного гидрирования угля, нефти
и аналогичных углеродсодержащих материалов. Однако такие катализаторы обычно состоят из активного
материала, нанесенного на другой материал, называемый носителем, который, хотя часто считается не
играющим существенной роли в реакции, вероятно, оказывает некоторое влияние.
Действительно, носитель для одной реакции может быть активным веществом для другой реакции.
Мы обнаружили, что некоторые материалы, ранее использовавшиеся как в качестве катализаторов, так и в
качестве носителей, при обработке, описанной ниже, могут входить в состав улучшенных каталитических масс
и, вероятно, выступать в качестве носителей.
В соответствии с нашим изобретением, гидратированные материалы, такие как боксит или гели типа
силикагеля, нагревают перед пропиткой.
Таким образом, мы получаем носители с улучшенными абсорбционными свойствами, а в случае диоксида
кремния и подобных гелей мы можем пропитывать их водным раствором без разрушения, преодолевая тем
самым один из известных недостатков этих материалов. Следующие примеры, в которых процентное
содержание указано по весу, иллюстрируют, но не ограничивают наше изобретение, которое широко
применимо к двум типам материалов, упомянутых выше.
1.
БОКСИТ.
Природный боксит твердый и обычно лишь слегка пористый, поэтому нанести на него катализатор из
раствора довольно сложно.
Для решения этой проблемы было установлено, что если нагреть гидратированный боксит до температуры
около 450-650 °C, то происходит потеря гидратационной воды, и боксит оказывается в сильно пористом
состоянии. В этом состоянии он способен поглощать значительную часть катализатора из раствора, и при
использовании пропитанного материала его высокая пористость делает его активным катализатором.
Например, доля индийского боксита в его естественном состоянии составляла менее 3 процентов.
молибдата аммония из водного раствора-иона. После нагревания до 6000 °C он поглотил 15,5% молибдата
аммония. Затем этот пропитанный боксит оказался активным катализатором для гидрогенизации смолы под
давлением до моторного бензина, а также для восстановления смоляных кислот до ароматических
углеводородов при атмосферном давлении.
2.
Гель оксида алюминия. Силикатный гель.
Оба этих гели при добавлении воды быстро распадаются, поэтому невозможно пропитать их катализатором
из водных растворов, сохранив при этом их размер и прочность.
Мы обнаружили, что эти два геля можно пропитать из водного раствора.
Разрушение структуры геля происходит, если его предварительно нагреть примерно до 4500 °C. Такой нагрев
не разрушает пористость геля с точки зрения каталитической основы.
Каталитические массы с предварительно нагретыми в соответствии с настоящим изобретением носителями
характеризуются высоким коэффициентом восстановления, особенно при использовании в процессах
восстановления или деструктивного гидроденирования при относительно низком давлении порядка 1-10
атмосфер.
Как известно, катализаторы, используемые в таких процессах, деградируют из-за отложения углерода. Мы
обнаружили, что этот углерод может быть сожжен воздухом, кислородом или газами, содержащими кислород,
при температурах около 4505°C, в результате чего катализатор в значительной степени восстанавливает
свою первоначальную эффективность.
ПРИМЕР.
Предварительно нагретый боксит пропитывали 10%-ным парамолилбдатом аммония, а после восстановления
водородом при 4500 °C использовали в качестве катализатора для восстановления м-крезола. В течение
всего времени контакта продукт содержал 2,5% неизмененного крезола в конце первого цикла. В конце
четвертого цикла с тем же временем контакта концентрация неизмененного крезола поднялась до 23. Затем
аппарат продули инертным газом, и через катализатор пропускали воздух при температуре 4500-5000 °C.
Выгоревший углерод составил 2,0% от массы использованного крезола. Затем аппарат продули инертным
газом, а катализатор восстановили в водороде при температуре 4500 °C.
В пятом цикле был получен продукт, содержащий 3,0% неизмененного крезола, а в шестом цикле — 7,6%
крезола на одну порцию. Катализатор был повторно активирован описанным выше способом, и в обоих
экспериментах количество выгоревшего углерода составило 1,1 процента.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в катализаторах.
Мы, Джеймс Грив Айинг и Марчес Аурелиус Марус, оба из Исследовательской станции топлива,
Блэкволл-лейн, Ист-Гринвич, Лондон, 10-й юго-восточный район, и оба подданные Великобритании,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: данное изобретение относится к катализаторам.
Катализаторы часто состоят из активного материала, нанесенного на другой материал, обычно называемый
носителем, который, хотя и может предположительно не играть активной роли в протекании желаемой
реакции, вероятно, оказывает некоторое влияние, и на самом деле то, что является «носителем» в
катализаторе в одной реакции, может быть активным веществом в другой реакции.
До настоящего времени при производстве катализаторов или каталитических масс было довольно
распространенной практикой нагревать их до относительно высоких температур, например, до температур от
400 до 6000 °C.
Такая термическая обработка применяется в случаях, когда гель связан с материалами, которые могут быть
более каталитически активными, чем сам гель, после того, как гель был связан с другими каталитически
действующими веществами, например, путем соединения их с водными растворами, образующими такие
вещества, или путем получения их путем соединения материалов, образующих гели, в присутствии водных
растворов материалов, образующих каталитически действующие вещества.
Кроме того, при производстве катализаторов было предложено подвергать гелевые материалы, включая
силикагель и тому подобное, сушке, при которой их сначала медленно нагревают до 75–1200 °C, а затем
повышают температуру до 300–4000 °C, благодаря чему, как утверждается, получают наиболее стабильное
вещество, которое можно безопасно нагревать до 700 °C без риска повреждения.
Полученные в этой волне гели были пропитаны каталитическими агентами, и было показано, что
единственное необходимое условие после 10 экспериментов, в течение которых катализатор был
реактивирован 3 раза, заключалось в том, что количество неконвертированного крезола в продукте составило
4,0 процента.
Дело в том, что из геля не следует удалять всю воду, или, другими словами, гель не следует тщательно
высушивать перед тем, как подвергнуть его процессу пропитки.
нация.
Целью настоящего изобретения является создание улучшенных катализаторов, в частности, для
использования в процессах гидрогенизации, приводящих к разрушению катализатора, или в процессах
гидрогенизации с разрушением катализатора.
Изобретение основано на наблюдении, что перед обработкой таких гелеобразных материалов водными
растворами для обеспечения их пропитки целесообразно нагревать их до температур в диапазоне от 450 до
6500 °C, поскольку таким образом существенно повышается их устойчивость к пропитке водными растворами.
Изобретение заключается в способе получения каталитических масс путем обработки гидратированных
гелеобразных материалов, приспособленных для функционирования в качестве катализаторов или носителей
катализаторов, при температуре в диапазоне от 450 до 6500 °C.
для повышения их устойчивости к пропитке, а затем для пропитки обработанного материала водными
растворами, в результате чего получаются катализаторы, пригодные для гидрирования.
крекинг или деструктивное гидрирование.
Таким образом, в соответствии с изобретением силикагель может быть обработан указанным способом.
В качестве альтернативы, бокситовый или глиноземный гель также могут быть подвергнуты подобной
обработке.
Дегидратация боксита или гелей типа силикагеля путем термической обработки дает носители, обладающие
улучшенными абсорбционными свойствами, а в случае силикагеля или подобных гелей получается продукт,
который на стадии пропитки водными растворами не распадается, и таким образом преодолевается одна из
трудностей при использовании силикагеля и подобных гелей в производстве каталитических масс.
В качестве примера для более подробного объяснения изобретения и описания подходящих способов его
осуществления приводятся следующие сведения: Индийский боксит, который в своем естественном
состоянии поглощал менее 3% молибдата аммония из водного раствора, был нагрет до 6000 °C. Полученный
после пропитки сухой продукт содержал 18,5% молибдата аммония, и было установлено, что пропитанный
боксит является неактивным катализатором для гидрогенизации смолы под давлением при производстве
моторного топлива и для восстановления смоляных кислот до ароматических углеводородов при
атмосферном давлении.
При добавлении воды гели из оксида алюминия и силикагеля быстро разрушаются, поэтому невозможно
пропитать их катализатором из водных растворов, сохранив при этом размер отдельных частиц и их
прочность. При нагревании любого из этих двух гелей до 4500 °C получают продукты, которые, не разрушаясь,
могут быть пропитаны водным раствором. Нагревание не разрушает пористость геля с точки зрения его
пригодности в качестве носителя катализатора.
Каталитические массы в соответствии с изобретением обладают высокой степенью регенерации, особенно
при использовании в процессах восстановления или деструктивного гидрирования при относительно низком
давлении порядка 1-10 атмосфер.
Одна из особенностей изобретения основана на наблюдении, что углерод может быть сожжен воздухом,
кислородом или газами, содержащими кислород, при достаточно высоких температурах, например, около 45 ±
5000 °C, в результате чего катализатор в значительной степени восстанавливает свою первоначальную
эффективность или активизируется. Температура, при которой осуществляется восстановление, может,
однако, быть выше 50140 °C, но не выше 6000 °C, при этом практический предел температуры частично
определяется учетом возможной потери катализатора.
Полученные в связи с этим результаты можно вывести из следующего: - Боксит, предварительно нагретый до
температуры от 450 до 6500 °C, был пропитан 10%-ным раствором молибдата аммония и после
восстановления водородом при 4500 °C использован в качестве катализатора для восстановления м-крезола.
В конкретных условиях, касающихся объема катализатора, количества крезола и времени контакта, при
которых проводился процесс, в конце первого цикла был получен продукт, содержащий 2,5% неизмененного
крезола.
В конце четвертого цикла с тем же временем контакта содержание крезола в неизмененном виде увеличилось
до 23 процентов.
Затем аппарат продули инертным газом, и через катализатор пропустили воздух при температуре 450,5°C.
Количество выгоревшего углерода составило 2,0% от массы использованного крезола. Затем аппарат
продули инертным газом, а катализатор восстановили в водороде при температуре 4500 °C.
В пятом цикле был получен продукт, содержащий 3,0% неизмененного крезола, а в шестом цикле — 7,6%
крезола.
Катализатор был вновь активирован описанным выше способом, и углерод! В двух экспериментах
выгоревшая масса составила 1,1 процента.
После десяти экспериментов, в ходе которых катализатор трижды подвергался повторной активации,
количество неконвертированного крезола в продукте составило 4,0 процента.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410772.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410772&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410772A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 30 октября 1931 года.
410,772 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 21 сентября 1932 г. № 26208/32.
Завершено: 22 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся обуви или методов ее изготовления.
Мы, компания UNITED SHOE MACHINERY CORPO Rl ATION, Патерсон, Нью-Джерси, Соединенные Штаты
Америки, корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Нью-Джерси, имеющая место ведения
бизнеса по адресу: Федерал-стрит, 140, Бостон, Массачусетс, Соединенные Штаты Америки, производитель
обувного оборудования, правопреемники НАТАНА Ф. РИМЕНА ХОПКИНСА, Рокленда, округ Плимут, и
указанного Содружества Массачусетс, гражданина указанных Соединенных Штатов Америки, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к обуви (термин «обувь» здесь используется как для обозначения ботинок, так
и туфель), имеющей подошву, постоянно прикрепленную к обуви (преимущественно, если не исключительно,)
с помощью клея, стельку и внутренний шов (т.е.
шов, стежки которого не доходят до поверхности стельки, ближайшей к стопе владельца, закрепляющий
верхнюю часть обуви в перетянутом положении относительно стельки, и именно такая обувь далее
обозначается выражением «обувь указанного характера».
Одной из целей настоящего изобретения является разработка новых способов изготовления обуви, при
которых супинаторы и передняя часть обуви полностью свободны от металлических застежек, а внутренние
поверхности стелек гладкие и свободны от швов, отверстий от гвоздей и т. д.
Еще одной из целей изобретения является создание обуви указанного типа, обладающей высокой степенью
гибкости без ущерба для легкости и изящного внешнего вида, характерных для многих видов обуви, подошвы
которой приклеены клеем.
В описанных ниже новых моделях обуви, в соответствии с особенностями изобретения, верхняя часть обуви
крепится к стельке с помощью внутренних швов, каждый из которых имеет одну нить, лежащую на
обработанной краевой части верхней части обуви близко к краю подошвы, при этом краевая часть верхней
части обуви (F Price 1 i-l) обрезана практически заподлицо с нижней частью стельки, обеспечивая тем самым
гладкое дно обуви для установки подошвы. Такая конструкция не только обеспечивает исключительную
гибкость, но и может исключить необходимость шерохования обработанной краевой части верхней части
обуви перед нанесением клея 60 для постоянного крепления подошвы, поскольку шов может располагаться
настолько близко к краю подошвы, что достаточное сцепление достигается путем приклеивания подошвы 65
только к обрезанному краю верхней части и прилегающей части подошвы.
При изготовлении указанных новых туфель, описанных ниже на иллюстрации 70 изобретения, используется
стелька, имеющая два практически параллельных выступа. Ее удобно изготовить, сделав канал внутрь по
краю стельки таким образом, чтобы канал проходил от края 7; Стелька имеет толщину около -1/2 дюйма или
даже чуть меньше. Кроме того, формируется второй, или внутренний, канал, простирающийся по периферии
стельки и наклоненный вниз в ее толщу, так что его дно расположено на небольшом расстоянии от внешнего
канала, обеспечивая тем самым пространство между ними, подходящее для пришивания швов. Два канала
открываются, образуя пару практически параллельных выступов. Стелька устанавливается на колодку, а
верхняя часть обуви вшивается в колодку, закрепляясь в колодке с помощью застежек, показанных на рисунке
в виде скоб, проходящих через верхнюю часть обуви и внешний выступ. Затем верхняя часть обуви
пришивается к стельке внутренним швом, каждый стежок которого имеет одну нить, лежащую на верхней
части обуви близко к краю колодки. Стежки, как показано на рисунке, проходят через пространство между
выступами у основания выступов во внутренний канал. После выполнения швов излишек краевой части
верхней части обуви и внешнего выступа 100% обрезается между линией скоб и швом, при этом скобы
удаляются, а обрезанный край верха практически заподлицо с нижней поверхностью стельки. Внутренний
край возвращается в исходное положение и при необходимости приклеивается, предпочтительно до операции
обрезки, а подошву обуви можно выровнять, например, с помощью автоматического выравнивателя, обычно
используемого при производстве обуви с рантовой конструкцией Goodyear.
Затем прикрепляется подошва, как показано на иллюстрации, с помощью пироксилинового клея, который
является клеем на основе целлюлозы. Нет необходимости обрабатывать подошву обуви перед нанесением
клея, хотя при желании можно слегка отшлифовать край верха и прилегающую часть стельки. Это прямо
противоположно интенсивной обработке шероховатости изношенной краевой части верха обуви, которая до
сих пор была типична для изготовления обуви, подошвы которой прикрепляются клеем и которая часто
серьезно ослабляет верх обуви. Краевая часть подошвы обрабатывается шероховатостью и покрывается
пироксилиновым клеем, которому дают высохнуть обычным способом, после чего его размягчают
подходящим размягчителем, подошву и обувь прижимают друг к другу и помещают под давление, пока клей
не застынет.
Как уже отмечалось ранее, такой метод позволяет получить очень гибкую обувь, у которой супинатор и
передняя часть не содержат металлических застежек, а внутренняя поверхность стельки не имеет швов,
отверстий от гвоздей и т. д., и исключает ослабление чрезмерно обработанной части верха обуви,
возникающее в результате обычной операции шерохования, а также экономит средства на этой трудоемкой и
относительно дорогостоящей операции. К дополнительным преимуществам относится экономия,
обусловленная экономией кожи верха, которая достигается за счет меньшего необходимого припуска на
растяжение по сравнению с тем, который требуется при приклеивании подошвы к шероховатому верху, как
это обычно делается при производстве обуви с приклеенной подошвой.
С учетом вышеизложенного и других целей и особенностей, изобретение будет описано со ссылкой на
прилагаемые чертежи, а затем особенности изобретения будут указаны в прилагаемых пунктах формулы
изобретения.
На чертежах: Рисунок 1 представляет собой поперечное сечение стельки, которая может быть использована
при изготовлении обуви в соответствии с усовершенствованным методом согласно изобретению; Рисунок 2
представляет собой поперечный разрез, показывающий способ крепления верха обуви скобами относительно
края стельки в данном случае; Рисунок 3 представляет собой аналогичный вид, иллюстрирующий крепление
верха к стельке цепным стежком, каждый стежок которого имеет одну нить, лежащую на верхе обуви; Рисунок
Соседние файлы в папке патенты