Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11369
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410986.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410986&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410986A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 4 июля 1933 г., № 410,986. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 11 июля 1933 г., № 19,672/33.
Завершено: 31 мая 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в системах управления моторными лодками, в частности, рулевыми двигателями, или
относящиеся к ним.
Мы, компания SIEMENS & I}ALSEE AKTIENGESELL, расположенная в Берлине-Сименсштадте, Германия, и
владеющая мощными и быстродействующими механизмами, заявляем, что они полностью жесткие.
Природа данного изобретения и то, как оно должно быть выполнено в соответствии с изобретением, должны
быть подробно описаны и определены вышеупомянутый жидкостной тормоз, проин и следующим
утверждением: 60
Изобретение относится к средствам восстановления, которые могут автоматически закрываться в рамках
системы управления для двигателей, которые определяют диапазон перемещения, охватывающий 10, и
должны передавать определенное теоретическое перемещение нулевого положения упругой части,
например, отклонение курса жидкостного тормоза. При использовании воздушного или водного судна в виде
гидравлического тормозного цилиндра это может быть достигнуто простым способом, например,
вертикальным рулем поршня тормозного цилиндра, снабженного 1S. При использовании прямого
регулирования отверстие для потока само по себе перемещается при восстанавливающем движении
регулирующего неподвижного штока поршня, поршень которого закрывается вблизи нулевого положения 70 в
соответствии с движением поршня жидкостного тормоза, осуществляемым двигателем, способом обратного
потока между двумя камерами, что соответствует перемещению регулирующих элементов гидравлического
тормозного цилиндра.
Элемент относительно среднего положения пропорционален разнице между теоретическим движением и
движением, осуществляемым гидравлическим рулевым двигателем. Конструктивный пример изобретения для
гидравлического рулевого двигателя показан на рисунке 75.
уже известно, что в Fia' P, например, горизонтальная конструкция обеспечивает восстанавливающее
соединение между горизонтальным рулем самолета, который соединен с двигателем руля и его
регулирующим устройством, управляемым цилиндрическим двигателем M, соединенным не полностью
жестким, а упругим способом с гидравлическим регулирующим клапаном. 80 позволяет обеспечить
определенное перемещение штока поршня si регулирующего клапана, нулевое положение всего
регулирующего устройства, работающего в соответствии с регулирующим устройством. Жидкостные тормоза
использовались в качестве значения с помощью рычагов ú 2 и упругих элементов передачи в таких
устройствах, как, например, рычаг h, вращающийся вокруг легкого, упругая часть которого взаимодействует с
неподвижным шарниром o. Движение 85 с пружиной или аналогичным устройством, приводимым в действие
поршнем двигателя k, осуществляется таким образом, что при больших управляющих движениях в том или
ином направлении передается на то, что удлиняет возврат и снова, с одной стороны, на руль R, а с другой —
восстанавливает нулевое положение упругого штока по всей длине. Упругий промежуточный элемент. В ранее
известном элементе N и стержнях S 2 и si, а также в известных устройствах управления потоком,
регулирующих клапанах, до тех пор, пока руль R не окажется в жидкостном тормозе, всегда будет открыт,
поэтому предполагается отклонение, соответствующее тому, что при каждом восстанавливающем движении
положения рычага h и, следовательно, регулирующего элемента двигателем, регулирующий клапан st снова
закрывается.
также приводит к более или менее большому перемещению. Упругий промежуточный элемент N
представляет собой 9 с, что является следствием замедленного восстановления на рис. 2. Поршневой шток
двигателя M, регулирующий элемент, соединен с цилиндром жидкостного тормоза на более длительный
период, в течение которого двигатель Z перемещается в корпусе G. Поршень в цепи. Эта чувствительная
упругость c этого цилиндра, поршень которого j 00, восстанавливающее движение в нулевом положении
рассматривается как упругий элемент жидкостного тормоза, представленного на рис. r, что приводит к
неточностям и колебаниям его нулевого положения, в котором он удерживается регулировкой. Желательно,
чтобы пружина F, расположенная под восстанавливающим движением, была упругой только временно и
только при позиционируемом перемещении на поршневом штоке и lPrice l J-l. 410,986, края которых прилегают
к выступам a и a2 корпуса G. Две жидкостные камеры тормозного цилиндра Z соединены каналом e, который,
однако, в нулевом положении поршня c (как показано) закрывается центральным поршнем штока f,
закрепленного на корпусе G. Очевидно, что до тех пор, пока управляющее движение рычага hi и,
следовательно, также регулировочное движение двигателя M мало, возвратное движение, то есть
перемещение тормозного цилиндра Z внутри корпуса G, также очень мало, так что соединительный канал c не
открывается поршнем f. В этом случае возвратное движение полностью жесткое.
Однако, как только большие отклонения рычага управления h передаются на руль, перемещение тормозного
цилиндра Z становится настолько большим, что соединительный канал e открывается, и тем самым
возвратно-поступательное движение становится упругим.
Изобретение также может быть использовано, например,
Когда двигатель M представляет собой электродвигатель, который регулирует руль, например, с помощью
червячной передачи, при этом червячное колесо l закреплено на руле, регулирующий клапан st следует
заменить контактным устройством или регулирующим сопротивлением (потенциометром) с контактным
рычагом I. Затем противоконтакты или диск, несущий регулирующее сопротивление, вращаются
электродвигателем M 5 через лопастной тормоз, то есть лопастное колесо, вращающееся внутри
цилиндрического корпуса, заполненного жидкостью. Это лопастное колесо затем снова снабжено отверстиями
e, которые закрываются в нулевом положении лопастного колеса, например, поршнями, расположенными в
виде круга внутри корпуса. Аналогичным образом для лопастного колеса предусмотрена возвратная пружина.
Вместо масла, конечно, может также использоваться воздух или другая демпфирующая среда.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410987.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410987&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410987A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Я, IER Fm ANN S Cii RA Mm E, проживающий по адресу: Анхальтерштрассе, 8, Берлин, S W 1, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены.
в соответствии со следующим утверждением:
Данное изобретение относится к щипцам для завивки волос, и в частности к устройствам для этого.
1
такого типа, который включает в себя два шарнирно соединенных рычага, каждый из которых состоит из
отрезка проволоки или другого гибкого материала, покрытого мягкой обмоткой для защиты волос.
При использовании этих устройств волосы, которые нужно завить или уложить волнами, надеваются на одну
из рукояток устройства, а затем две рукоятки устройства складываются вместе, чтобы захватить волосы и
зафиксировать их в нужном положении.
Целью изобретения является создание новой или усовершенствованной плойки или устройства для создания
волн, аналогичного описанному, которая будет удобна в использовании и будет эффективно удерживать
волосы как во время накручивания волос на одну из прядей устройства, так и во время укладки.
Согласно изобретению, предлагается щипцы для завивки волос указанного типа, в которых шарнирное
соединение между рычагами выполнено из гибкого материала, такого как кожа, и в которых один из рычагов,
более толстый, чем другой, снабжен эластичной лентой, предназначенной для захвата и удержания волос,
чтобы облегчить процесс наматывания волос на более толстый рычаг, при этом предусмотрены средства, не
зависящие от указанной эластичной ленты, для надежного соединения свободных концов двух рычагов после
наматывания волос на более толстый рычаг таким образом, чтобы волосы были прочно зафиксированы
между рычагами.
Благодаря гибкости стержней щипцов для завивки или создания волн, изготовленных в соответствии с
изобретением, щипцы можно согнуть после того, как стержни будут сомкнуты, чтобы захватить волосы, что
облегчает создание волн желаемой формы.
Один из вариантов осуществления изобретения показан на прилагаемом чертеже C, где на фиг. 1 изображен
волнорез в боковом ракурсе в открытом состоянии, с отломанной частью покрытия.
Цена 11-1 410 987. На рис. 2 показано использование плойки для коротких волос. 55 Плойка состоит из
толстого рычага C и тонкого рычага A. Каждый из этих двух рычагов образован внутренней гибкой
металлической проволокой E, при этом проволока E рычага C обмотана соответствующим количеством
витков текстильной нити F, чтобы довести ее до желаемой толщины для наматывания на нее волос.
Эластичная лента B натянута между двумя крючками G, образованными на конце проволоки E толстого
рычага C. Текстильная нить 6h на толстом рычаге C покрыта слоем тонкой бумаги, представляющей собой
узкую полосу H, намотанную в виде спирали.
Затем обе руки покрываются рукавом из мягкой кожи K, K 1, который одновременно образует шарнирное
соединение между двумя руками в точке L. Этот рукав закрывается швом, который позволяет
вышеупомянутой эластичной ленте B свободно проходить через него. Тонкая рука имеет на своем свободном
конце эластичное резиновое кольцо D, которое прикреплено к внешнему крючку внутренней металлической
проволоки.
Для использования плойки ее открывают, как показано на рис. 1, и конец пряди волос вставляют между
эластичной лентой B и рычагом C. Удерживая волосы между кончиками пальцев, плойку затем вращают
вокруг ее продольной оси, наматывая прядь на рычаг C. После этого тонкий рычаг A, который служит лишь
для удержания пряди, намотанной на рычаг C, опускают на толстый рычаг C, и кольцо D надевают на его
конец (рис. 2). Затем плойку закрывают.
Когда волосы длинные, прядь вставляется между лентой B и плечом C, после чего подходящая длина пряди
протягивается через нее до тех пор, пока плойка не займет удобное положение посередине между кончиком и
корнями пряди.
Затем две части замка, на которые разделена защелка, наматываются вокруг рычага С путем вращения
защелки в углублении ладони. Тонкий рычаг С затем складывается в закрытое положение и застегивается
описанным ранее способом.
Иногда получаса достаточно, чтобы ffi 5 добился идеальных волнообразных движений.
Дата подачи заявки: 13 июля 1933 г. № 19862/33.
Окончательная версия принята к публикации: 31 мая 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к устройствам для завивки волос или связанные с ними.
2410,987 Теперь, подробно описав и уточнив природу моего изобретения и то, каким образом оно
предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410988.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410988&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410988A
[]
PTNSECIIC PYO
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 15 июля 1932 года.
410,988 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 14 июля 1933 г. № 20032/33.
Окончательная версия принята к публикации: 31 мая 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ получения спеченных изделий из оксидов металлов; Мы, Si E,1 mnxs & H Ai LSKE AXT It NGESELLSCH
Ar T, немецкая компания из Берлина-Сименсштадта, Германия, настоящим заявляем о природе данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к получению 10 спеченных изделий из оксидов металлов, в
частности из оксидов алюминия, бериллия, хрома, марганца, циркония, магния или гафния, или из смесей или
соединений этих оксидов.
Известно, что изделия из оксидов металлов получают методом спекания после их формования в
абсорбирующих формах путем заливки в них пасты, активированной разбавленной кислотой. В связи с этим
часто отмечается, что удаление влаги из формованных масс занимает сравнительно много времени, если
необходимо получить изделия, легко отделяемые от формы. В случае массового производства, например,
изоляторов для свечей зажигания, тиглей, держателей теплопроводников и тому подобного, формы
используются в течение длительного времени для каждого отдельного изделия; Поэтому необходимо иметь
большой запас форм, и, следовательно, значительные суммы денег должны быть вложены в их производство.
В связи с этим желательно, насколько это возможно, сократить время использования форм и ускорить
затвердевание масс в формах. С другой стороны, установлено, что при использовании неподходящей
концентрации кислоты с определенным размером зерна качество формованных изделий ухудшается, что
приводит к образованию отходов как при формовании, так и при обжиге.
Было установлено, что благоприятные условия достигаются, если концентрация кислоты соотносится с
размером зерен формуемого вещества. Чем крупнее зерно, тем выше концентрация кислоты.
Обрабатываемые вещества должны быть дополнительно свободны от вредных примесей, особенно глины и
кремниевой кислоты, поскольку эти вещества оказывают пагубное воздействие на благоприятные свойства
высокоспеченного материала. Наконец, было установлено, что полученные изделия должны быть спечены
при высокой температуре (выше 16000 °C).
Таким образом, в самом широком смысле настоящее изобретение состоит в способе получения спеченных
изделий из оксидов металлов, в частности из оксидов алюминия, бериллия, хрома, марганца, циркония,
магния, гафния или из смесей или соединений множества таких оксидов, путем заливки пасты,
активированной разбавленной кислотой, в абсорбирующие формы с последующим обжигом,
характеризующемся тем, что концентрация кислоты выбирается таким образом, чтобы она соответствовала
степени тонкости измельченного материала, свободного от примесей, особенно глины и кремниевой кислоты,
при этом разбавленная кислота добавляется к мелкоизмельченному материалу, а более концентрированная
кислота — к более крупноизмельченному материалу, так что достигается равномерное удаление влаги в
кратчайшие сроки и, при спекании изделий при высоких температурах (около 16°C), осуществляется полный
обжиг без образования трещин и деформаций.
Для того чтобы стало ясно, как реализовать изобретение, приводятся следующие примеры: 85 ( 1) 30 г водной
соляной кислоты 7 г 11 C 1 на литр добавляют к 70 г.
порошок с размером зерна около 0,01 мм.
Таким образом, концентрация кислоты соответствует примерно 0,40 B 6 90 ( 2) 35 г водной соляной кислоты,
17 г 1101 к литру добавляют 4 или 65 г.
порошок с размером зерна 0,015 мм. Концентрация кислоты в этом случае соответствует примерно 10 B 6 95 (
3) 35 г водной соляной кислоты на литр добавляют к 65 г.
Порошок с размером зерна 0,025 мм. Концентрация кислоты в этом случае соответствует примерно 6,7 ×
6,100. Благодаря тщательному выбору концентрации кислоты в зависимости от размера зерна достигается
точное заполнение всех мелких деталей формы. Следовательно, в изделиях достигается высокая степень
точности при крупномасштабном производстве.
Кроме того, правильная концентрация кислоты предотвращает слишком быстрое удаление жидкости,
например, из пасты с крупным зерном и слишком низкой концентрацией кислоты, что может привести к
слишком быстрому удалению. Если же, с другой стороны, в случае мелкого зерна концентрация кислоты
слишком высока, изделия очень быстро затвердевают снаружи, но остаются мягкими внутри и могут
разрушиться при извлечении из формы.
Особенно благоприятные результаты достигаются при использовании мелкого зерна и низкой концентрации
кислоты, поскольку таким образом формы сохраняются и могут использоваться часто. При выполнении
изобретения в соответствии с приведенным выше Примером 1 время удаления влаги составляет менее
получаса, тогда как в случае Примера 2 оно составляет около получаса. Время удаления влаги значительно
увеличивается при более крупном зерне и может длиться несколько часов. В случае Примера 2 оно
составляет около двух часов.
Кроме того, было установлено, что изделия, отлитые в соответствии с изобретением, ведут себя очень
благоприятно при обжиге, благодаря чему значительно сокращаются отходы, образующиеся из-за
образования трещин или деформации.
Эти материалы обладают высокой твердостью и плотностью, а также являются электрическими изоляторами
при высоких температурах. Кроме того, они обладают высокой теплопроводностью и способностью
выдерживать высокие температуры. Они также очень устойчивы к воздействию химических веществ.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410989.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410989&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410989A
[]
ПАТЕНТ A 4 W 1 i YA
be.__,_ __ dr, C IVA 1 N 91 410,989 Дата Конвенции (kkermciny) Сентябрь 141, Дата применения YG (в
Соединенном Королевстве): 25 июля 1933 г. № 20,976/33.
Завершено. Принято к публикации 31 мая 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся обработки браги и производства из нее дистиллятов.
Мы, Целлл-старший из компании FABINIC WA LL Di{OF, немецкого юридического лица, расположенного по
адресу: Сандхоферштрассе, 156, Мангейм-Вальдхоф, Германия, и Вальтер Клаус, гражданин Германии,
проживающий по адресу: Целлсто, 1фштрассе, Мангейм-Вальдхоф, 3, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в обработке сусла и производстве из него
дистиллятов, и в частности к термической обработке.
j 5. Подготовка затора перед его подачей в перегонную или заторную колонну.
Было предложено предварительно нагревать затор перед его подачей в перегонную колонну, используя тепло
перегонного остатка (отработанной жидкости), который выходит из перегонной колонны при температуре
около 1060 °C или выше.
Таким образом, удалось предварительно нагреть затор до температуры около 500 °C, максимум до 700 °C,
при этом дополнительное количество тепла, необходимое для нагрева затора до температуры дистилляции,
подавалось в заторную колонну в виде пара. Хотя в остаточной горячей жидкости было доступно значительно
больше тепла, любая попытка нагреть затор в предварительном нагревателе до более высоких температур
(90-1000 °C и выше) сопровождалась различными трудностями. Одна из главных трудностей заключалась в
том, что при нагреве затора выше примерно 750 °C в предварительных нагревателях возникал эффект
гидравлического удара из-за выделения газа (CO2, спирта, воздуха и водяного пара) в результате
превышения точки кипения, и нагрев затора до этой температуры, соответственно, сопровождался риском
повреждения или даже разрушения предварительных нагревателей. Другая трудность заключалась в том, что
при поступлении сильно нагретого затора (выше примерно 750 °C) в заторную колонну из-за сильного
выделения При использовании газа, например, CO, спирта и т. д. (из-за снижения давления), происходило
значительное пенообразование, что в очень значительной степени снижало производительность аппарата.
В новом процессе эти трудности устраняются, и затор перед поступлением в заторную колонну может быть
легко предварительно нагрет, 55 например, до 900 °C и выше, например, от 800 °C до 980 °C,
предпочтительно с использованием большого количества тепла, содержащегося в горячей отработанной
жидкости, выходящей из заторной колонны 69. Согласно настоящему изобретению, процесс
предварительного нагрева затора включает нагревание затора в предварительном нагревателе теплом
отработанной жидкости при одновременном воздействии на затор давления, достаточно высокого для 65
предотвращения, при температуре, достижимой за счет тепла отработанной жидкости, кипения затора с
сопутствующим гидроударом. Избыточное давление, которое необходимо 70 приложить к предварительному
нагревателю для этой цели, составляет, как правило, не менее 3 атмосфер. Избыточное давление на
практике проще всего достигается путем подачи затора в предварительный нагреватель с помощью насоса
высокого давления 75, который на выходной стороне (то есть.
В трубе, отводящей предварительно нагретую заторную массу, устанавливается соответствующий
дроссельный элемент. Таким образом, гидравлический удар в предварительном нагревателе полностью
предотвращается, несмотря на высокую температуру затора. Известно, что нагрев затора в предварительном
нагревателе ранее проводился при небольшом избыточном давлении, а именно при гидростатическом
избыточном давлении столба жидкости, поступающей в предварительный нагреватель. Однако этого
небольшого избыточного давления недостаточно, чтобы предотвратить, например, при температуре 900 °C и
выше, кипение более летучих компонентов вещества, поэтому при этом небольшом избыточном давлении
гидравлический удар все же происходит.
Кроме того, согласно усовершенствованному процессу 95, затор, предварительно нагретый до высокой
температуры, не подается непосредственно в заторную колонну, а сначала проходит через редукционный
сосуд, соединенный перед заторной колонной. Пары 100 и газы, выделяющиеся в этом сосуде, либо подаются
в заторную колонну по трубе, отдельной от той, через которую подается затор.
Затор подается в заторную колонну или непосредственно в ректификационную колонну. Таким образом,
полностью исключается вредное пенообразование предварительно нагретого затора в заторной колонне.
Усовершенствованный процесс будет более подробно описан со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором
схематически изображена предпочтительная конструкция устройства для реализации изобретения.
На чертеже показано, что затор при температуре около 5-5 °C подается в установку по трубе a и под
давлением с помощью насоса e по трубе b поступает в предварительный нагреватель A. Нагрев затора в
предварительном нагревателе A осуществляется отработанной жидкостью, подаваемой из заторной колонны
C по трубе e, при этом отработанная жидкость имеет температуру около 106 °C и отводится из
предварительного нагревателя A по трубе 1. Давление в предварительном нагревателе, которое
регулируется с помощью дроссельного элемента или клапана d, расположенного в выходной трубе c для
затора, при заданной температуре a составляет около 3,5 атмосфер. Предварительно нагретый до указанной
температуры затор подается по трубе c в редукционный сосуд B, где он распределяется по соответствующим
образом расположенным лоткам m, и где происходит снижение давления, при этом пониженное давление
(например, около 0,6 атмосфер) соответствует давлению, существующему в этой точке установки. Колонна
для затирания, в которую подается затор. Газы и пары (CO, спирт, водяной пар), выделяющиеся в
редукционном сосуде B в результате снижения давления, подаются по трубе g и регулятору давления h в
верхнюю часть колонны для затирания C, при этом предварительно нагретый затор подается в колонну для
затирания C по трубе f. Затор подвергается дальнейшему нагреву в колонне для затирания C с помощью
пара, подаваемого по трубе k, при этом смесь спирта и водяного пара, отгоняемая в колонну, подается по
трубе i в перегонную или ректификационную колонну D, где дальнейшая обработка осуществляется
известным способом.
Данный процесс позволяет существенно использовать перепад температур между отработанным спиртом и
затором, что приводит к значительной экономии пара. Кроме того, процесс дистилляции в колонне С
значительно облегчается и ускоряется за счет предварительного нагрева затора до более высокой
температуры.
Подробно описав и определив характер нашего указанного предложения и то, каким образом оно должно быть
выполнено, мы заявляем, что то, что n.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410990.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410990&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410990A
[]
ПАТЕНТНЫЕ СПЕЦИФИКАЦИИ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ O N P Дата Конвенции (Германия): 31 декабря 1932 г.
410990 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 26 июля 1933 г. № 21058/33.
Окончательная версия принята к публикации: 31 мая 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования колосниковых решеток печей.
Мы, CARL STEIN Slt LLBR и Lmm BRECHT STEINM-d LLER, оба граждане Германии, осуществляющие
деятельность под торговой маркой L & C STBINM 3 tlLLB, расположенной в Гуммерсбахе, Рейнланд,
Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к колосниковым решеткам печей. При сжигании топлива, содержащего
большое количество клинкера, для хорошего горения крайне важно предотвратить по всей длине решетки, и в
частности в основной зоне горения, слипание, а затем и сплавление клинкера в твердые и хрупкие лепешки. В
процессе горения клинкер сначала превращается в пластичную тестообразную форму, при этом
образовавшиеся клинкерные лепешки покрывают поверхность решетки и, таким образом, препятствуют
подаче воздуха. Поэтому необходимо принять меры предосторожности в верхней части решетки, чтобы эти
клинкерные лепешки были удалены с поверхности решетки и измельчены, чтобы они сгорели при подаче
свежего воздуха для горения.
Когда процесс горения приблизительно завершен, то есть в нижней части колосниковой решетки, остатки
топлива необходимо снова специально измельчить, чтобы они не слиплись в твердые комки, что затрудняет,
а зачастую и делает невозможным удаление шлака.
Целью настоящего изобретения является создание колосниковой решетки для печи, которая решает две
упомянутые проблемы одним и тем же конструктивным способом, а именно: отделяет в начале решетки
тестообразный клинкер от поверхности решетки и разделяет его, а в конце решетки разбивает почти
сгоревший клинкер и предотвращает его слипание.
С этой целью уже были предложены ступенчатые колосниковые решетки, которые включали в себя ряд
неподвижных колосниковых решеток и два или более ряда возвратно-поступательных колосниковых решеток,
чередующихся с неподвижными решетками и образующих ряд равномерных поперечно расположенных
ступеней, причем все подвижные колосниковые решетки могут перемещаться вперед и вверх в направлении
движения топлива и наоборот таким образом, что через определенные интервалы поверхность колосниковой
решетки 55 имеет одну или несколько канавок большей глубины, чем обычно, в которые попадает топливо,
чтобы быть выброшенным позже при следующем движении вверх соответствующей подвижной колосниковой
решетки. Такие колосниковые решетки 60 были расположены таким образом, что их общее направление было
наклонено вниз к разгрузочному концу печи, горизонтально или наклонено вниз к загрузочному концу печи 65.
Однако, согласно настоящему изобретению, колосниковая решетка печи включает в себя ряд блоков, каждый
из которых состоит из поперечно расположенной неподвижной перегородки и связанного с ней
возвратно-поступательного питателя 70. Трамбовка и – разделены поперечно расположенными желобами
значительного размера, которые не изменяются в существенной степени движениями подающих трамбовок,
причем желоба предназначены для заполнения топливом во время прохождения последних по колосниковой
решетке, а подающие трамбовки предназначены для выталкивания указанного топлива из желобов вдоль
перегородочных стенок и через их верхние концы в слой топлива, проходящий над ними.
Изобретение схематически показано на прилагаемом чертеже (рис.).
1
На рисунке показан вариант исполнения механического кочегарного механизма 85 в вертикальном разрезе и
боковом виде.
На рис. 2 показана несколько измененная и более простая конструкция.
В соответствии с изобретением, при использовании колосниковой решетки топливо, в отличие от обычных
механических топочных машин, не проталкивается вперед по каналу сгорания, расположенному практически
под равномерным углом, а вдоль наклонного вниз канала сгорания предусмотрены перегородки, по которым
топливо проталкивается с помощью специальных подающих поршней, скользя вниз по противоположной
стороне перегородки. Перед этими перегородками расположены углубления, похожие на траншеи, которые
топливо должно преодолеть, при этом оно подвергается тщательному перемешиванию и переворачиванию.
Благодаря тому, что топливо сначала проталкивается вниз, а затем снова вверх со дна углублений траншеи, и
благодаря особому устройству и способу работы конвейерного устройства происходит измельчение топлива,
оно тщательно перемешивается. В частности, клинкер на дне измельчается и выталкивается в раскаленное
топливо, проходящее над ним и постоянно контактирующее со свежим воздухом для сгорания, поскольку
свободная площадь колосниковой решетки постоянно очищается и обеспечивается свободным прохождением
воздуха.
На фиг. 1 поперечно расположены перегородки колосниковой решетки, обозначенные буквами a и al. Перед
этими перегородками перемещаются подающие трамбовки ', bl. Перед перегородками образованы
поперечные углубления c, cl, на основаниях которых расположены небольшие вспомогательные трамбовки d,
c'. Подошвы углублений образованы неподвижными стержнями e, e J, а расположенные напротив стенки
углублений или желобов образованы подвижными приводными трамбовками /, A.
На чертеже показана только верхняя часть решетки. Следует представить, что решетка с желобами C, c'
соответствующим образом продлена вниз. Верхний желоб a сделан несколько более плоским, а его задняя
часть образована закрывающей пластиной g, в то время как к желобу ac прилагается еще одна неподвижная
промежуточная планка hl, на которой должна опираться планка a, образующая перегородку.
Подающие трамбовки b, bl перемещаются в противоположных направлениях, при этом подающая трамбовка b
находится, например, в самом нижнем положении, а трамбовка bl — в самом верхнем. Это противоположное
движение осуществляется по всей длине решетки. Аналогичным образом, приводные или толкающие
трамбовки f, J 1 перемещаются в противоположных направлениях по отношению к подающим трамбовкам b, b
6, таким образом, когда подающая трамбовка находится в самом нижнем положении, приводная трамбовка
находится в самом переднем положении.
Каждый из подающих трамбовок b, bl имеет плоскую переднюю поверхность, которая выгибается наружу в
верхней части, образуя ребро i, как показано на рисунке, и круто наклоненную верхнюю поверхность, которая
заканчивается в непосредственной близости от передней поверхности соответствующей перегородки a или a'.
Ребра i при обратном движении подающих трамбовок выполняют определенную функцию, а именно, они
вызывают более крутой наклон топлива вверх, как показано стрелкой k. По мере того, как теперь толкающая
трамбовка f или f- движется вперед одновременно, топливо, заполненное клинкером, находящееся в желобах,
сжимается на дне желоба и прижимается к подающей трамбовке b или bl. Чем ниже теперь опускаются ребра i
и чем дальше вперед движутся подающие трамбовки f, fl, тем больше материала на дне дна желоба
выталкивается вверх и в нижний слой топлива. Для поддержания этого движения вспомогательная трамбовка
d или d' at Дно желоба выталкивается вперед во время последней части движения трамбовок b и f, а также bl и
/1. При этом материал даже в самой нижней части подошвы желоба измельчается и выталкивается в
направленный вверх поток клинкера.
При движении подающего трамбовщика b вверх сначала упорный трамбовщик I возвращается назад, а в
конце этого движения вспомогательный трамбовщик d также возвращается в свое основное положение.
Материал, подаваемый на стенку a подающим трамбовщиком b, вдавливается в слой горения выше и
перемещается вместе с ним в следующий желоб, здесь c' 80. Благодаря описанному способу работы
достигается постоянное разрыхление клинкера и тщательное перемешивание топлива при его перемещении
по колосниковой решетке. Образование сложных клинкерных лепешек до 85, исключающее прохождение
воздуха, с самого начала исключается, и предотвращается слипание клинкера в большие комки. Таким
образом, можно выгодно и экономично сжигать 90 даже топливо, содержащее много клинкера, при этом
Соседние файлы в папке патенты