Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11269
.pdf
Ограничитель 531, установленный на звене 33, расположен таким образом, чтобы зацепляться с рычагом
коромысла, через который проходит звено, когда оно перемещается вверх. Другой рычаг коромысла
шарнирно соединен с затвором 9, который предназначен для установки над впускным отверстием 57
карбюратора и для герметизации указанного впускного отверстия от поступления воздуха. Карбюратор 38
установлен на части 60, представляющей собой трубопровод, отливки 61, которая снабжена фланцем 62 для
соединения с фланцем 63, образованным в основной отливке коллектора 39. Трубопровод 60 выполнен таким
образом, чтобы совпадать с патрубком 42. В отливке также выполнен основной воздухозаборный трубопровод
64, который расположен таким образом, чтобы совпадать с патрубком 40 основного воздухозаборного
коллектора.
Принцип работы модификации, показанной на рисунках 4–6, в основном аналогичен варианту, описанному со
ссылкой на рисунки 1–3. На рисунках 4–6 показан вал 46 в положении с открытой дроссельной заслонкой 47,
благодаря чему основной воздухозаборный коллектор открыт для потока воздуха. Выпускной патрубок 42
закрыт дроссельной заслонкой 48, а затвор 39 установлен на впускном патрубке 57 карбюратора. Затвор 39
не только предотвращает любой поток воздуха через карбюратор, но и предотвращает оседание грязи внутри
карбюратора. Это особенно важная особенность, поскольку воздушный фильтр обычно не устанавливается
на стартерный карбюратор этого типа из-за малого процента времени его работы, а средство очистки воздуха
соединено только с основным воздухозаборным патрубком 64.
Таким образом, следует понимать, что клапаны показаны в положении для работы при воспламенении от
сжатия с впрыском жидкого топлива. Для перемещения клапанов для запуска на горючей смеси тяга 52
перемещается вверх, в результате чего клапан 48 открывается, клапан 47 закрывается, а затвор 359
поднимается со впускного отверстия карбюратора. При таком положении клапанов горючая смесь
затягивается через стояк 42, ответвления 43 и отверстия 44 в выходной конец ответвлений 41 основного
впускного коллектора и во впускные каналы двигателя.
Любое скопившееся жидкое топливо не может стекать обратно в основной воздухозаборный коллектор. Это
особенно важная особенность, поскольку наличие жидкого топлива, даже в небольших количествах, в
двигателе с компрессионным зажиганием вызывает преждевременное воспламенение и сильную детонацию.
Следует понимать, что изобретение не ограничивается описанными выше вариантами осуществления.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_412808.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=412808&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB412808A
[]
ЦИФИКАЦИЯ
1933 № 26,023/33.
412,808 Завершено: 5 июля 1934 г.
Полная спецификация. Усовершенствования в процессах удаления примесей с металлических частиц.
Я, Уильям Уоррен Триггс, из фирмы Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W C 2, подданный
Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение, полученное мной из-за
рубежа от компании Coalescence Products Company, Inc., корпорации, организованной и существующей в
соответствии с законами штата Нью-Йорк, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 50 Бродвей, город и
штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки), и о способе его осуществления, который будет подробно
описан и установлен в следующем заявлении: Данное изобретение относится к процессу удаления примесей
из металлических частиц.
При окалиневании и отжиге металлов, которые впоследствии могут быть покрыты, например, листового
железа, подлежащего цинкованию, было предложено нагревать металл до температуры отжига или выше в
атмосфере восстановительного газа, поддерживаемого в избытке, в аппарате, концы которого
поддерживаются при температуре от 100 до 1500 °C для предотвращения конденсации образующегося
водяного пара внутри аппарата.
При рафинировании и обработке меди было предложено объединять отдельные частицы меди в твердую
однородную массу после обработки поверхностей частиц при повышенной температуре 1500 °F (760 °C)
чистящей жидкостью, такой как водород, или водород и монооксид углерода, при желании смешанные с
другими подходящими чистящими жидкостями, такими как азот, пар, диоксид углерода и углеводородные
газы. Для удобства частицы могут быть предварительно спрессованы в заготовки подходящего размера.
Объединение осуществляется в безопасной атмосфере при температуре ниже точки плавления меди.
Целью данного изобретения является разработка усовершенствованного процесса очистки металла в виде
частиц, несущих поверхностные примеси. Согласно изобретению, эти частицы обрабатываются при
повышенной температуре, на 100 °C ниже точки плавления металла, газовой смесью, состав и пропорции
которой таковы, что при используемой температуре она восстанавливает металл до оксида, окисляет до
углерода и инертна к диоксиду серы. 5 Таким образом, металл может быть обработан смесью пара и
водорода, в которой преобладает пар, например, смесь, содержащая от менее 1 % по объему водорода до 15
% по объему, 60 остальное – пар.
Данный процесс особенно подходит для обработки электролитически осажденных частиц углерода,
содержащих серу или соединения серы, оксиды и углеродсодержащие соединения.
При желании металлические частицы можно сначала спрессовать в подходящие заготовки для удобства.
Изобретение будет подробно описано в части очистки электролитически осажденных частиц меди, хотя,
очевидно, те же принципы могут быть применены к частицам меди, полученным другими способами, или к
частицам других металлов или сплавов.
При электролитическом рафинировании меди катодный осадок образуется в электролите, содержащем
серную кислоту (ESO I), сульфат меди (Cu SO 4) и другие 80 металлических солей в качестве примесей.
При извлечении катода из электролита часть его прилипает к меди, а при высыхании часть этих
металлических солей и других примесей (en 85) оседает на поверхности кристаллов катода.
Впитавшиеся примеси можно удалить, промыв катод горячей водой или другими растворителями, но в
пределах практических возможностей это сделать полностью невозможно.
Кроме того, при воздействии воздуха поверхности катодных кристаллов окисляются, причем степень
окисления зависит от продолжительности и условий воздействия.
При использовании хрупких катодов, изготовленных путем нанесения на медную заготовку органического
соединения, из которого удаляется осадок, дополнительно удаляется примесь, содержащаяся в углеродистом
материале покрытия, прилипшем к катоду.
Примеси, обнаруженные на медном катоде 105 и удаляемые в процессе согласно данному изобретению,
представляют собой: 1 серу из занесенного сульфата.
2
Кислород, образующийся в результате контакта с воздухом и присутствующий в сульфатах.
3
Углеродсодержащий материал из состава покрытия.
4
Мышьяк и сурьма из электролита, которые в процессе (в идеале, частично) удаляются.
Для того чтобы коалесценция меди происходила при такой температуре и давлении, которые воздействуют на
множество отдельных частиц меди, что вызывают рост зерен по всей поверхности исходных частиц,
необходимо, чтобы этот рост зерен не замедлялся. Необходимо, чтобы между поверхностями частиц меди не
было никакой пленки или поверхности материала (например, CuO, CuS, CuSO и т. д.), кроме чистой меди.
Следовательно, при коалесценции катодного материала, содержащего описанные выше примеси,
необходимо, чтобы при температурах, при которых происходит коалесценция, и до ее завершения, эти
примеси отсутствовали на поверхностях частиц.
Эксперименты показали, что в отношении удаления серы из катодной меди, во-первых, обобщенное
уравнение диссоциации сульфата меди выглядит следующим образом:
CuSO + 3 Cu → 2 CuO + SO, начало реакции примерно при 6500 °F.
Если реакция завершается при температуре ниже 14000 °F, образующийся газ SO практически не вступает в
реакцию с медью, т.е. уравнение (6 Cu + SO → CuS + 2 CuO) не становится активным при температуре
ниже 16000 °F, и, следовательно, если медь и сульфат меди нагревать в потоке любого нейтрального
газа-носителя, такого как азот, до температур выше конечной точки диссоциации CuSO, образующийся
SO вымывается потоком нейтрального газа, и сера в значительной степени удаляется из меди.
Во-вторых, восстановление диоксида серы (SO) водородом до S или LiO в соответствии с уравнениями
SO + 2I → I → H → HO + S (газ) или SO + 3H → 2IO + HO (газ) очень слабо выражено при 5000
°F, но становится все более активным с повышением температуры и особенно заметно выше 1000 °F.
Например, при пропускании смеси равных объемов SO и ¹²⁵ через стеклянную трубку с внешним нагревом
при температуре 5000 °F.
В холодной части трубки конденсация серы не наблюдалась, однако при концентрации выше 10000
отмечалась выраженная конденсация серы.
Помещение частиц обескислороженной и обессеренной меди в трубку, обработанную той же смесью газов
при давлении 5000 °C.
Анализ частиц меди показал содержание серы 0,008 %, при 10000 °F — 0,03 %, а при 1:5000 °F — 0,8 %.
Другими словами, по мере повышения температуры UO восстанавливался до элементарной серы под
действием 112 и соединялся с медью, образуя CuS. 7. В-третьих, поскольку уравнение I + 2H → HO + S
является обратимым, добавление избытка пара к газовым смесям предотвращало образование S следующим
образом: 75. При 1000 °F образование S полностью прекращалось добавлением 50 % пара 1120 к газовой
смеси. При 15000 °F добавление 10 % пара 1120 было недостаточным для предотвращения образования S.
80. Но, используя большую долю пара, содержащего менее 1 % водорода, присутствующего в паре,
образование S можно предотвратить при температуре ниже 16000 °F.
В-четвертых, что для уравнения e-uilibriiii 85 tionC ti S + + 2 <E 25 + 2 Cu при температурах ниже 16000 F
давление пара образующегося H 2 S очень мало, и для десульфуризации меди требуется большой избыток
112. Следовательно, если в присутствии меди 502 восстанавливается 112 до S и соединяется с медью,
образуя Cu S, то для окончательного удаления всей S требуется много времени и большой избыток 112.
В-пятых, что, поскольку Cu 2 S уже образовался, присутствие водяного пара (H 2O) в потоке H 2 значительно
ускоряет удаление S.
Это происходит потому, что в результате реакции равновесия: 102) 150 02 + 31 ( 21120 + H 2 S <S 2 + 3 E} 120
образуется некоторое количество SO 2, и это вещество, будучи практически нереактивным по отношению к
меди, вымывается потоком газа.
Шестое – что оксид углерода (CO) восстанавливает SO до элементарной серы (метод см. выше с H +
5O), но реакция не активна до достижения температуры 11000 °F, и что при 15000 °F присутствие 85%
водяного пара недостаточно для подавления восстановления до серы.
В-седьмых, SO, выделяющийся ниже точки, где его восстановление водородом очень активно, вымывается
потоком пара, как и любым другим газом-носителем, и этот эффект может объяснить удаление более 60 %
исходной серы, присутствующей в виде сульфатов, в течение периода нагрева до 10 000 °F. Смесь пара и
водорода, используемая в предпочтительном варианте настоящего изобретения, также способствует
удалению SO.
Эксперименты показали, что в отношении удаления кислорода из катодной меди 125, во-первых, как 112, так и
CO полностью деоксидируют катодный материал при температурах выше 10000 °F, а во-вторых, что при
пропускании потока газа над поверхностью окисленных частиц эффективность восстановления 130 -2 192,808
92 % плотности твердой меди, обработанной таким же образом, требует одного часа при 16000 °F для
полного удаления углерода.
Подводя итоги эксперимента, я обнаружил следующее: Во-первых, что даже одна часть водорода на 12003
части водяного пара при температурах выше 12000 °F восстанавливалась до оксида меди (Pl). Во-вторых, что
газ 5O2, образующийся при диссоциации сульфатов металлов, в значительной степени не влиял на медь при
изученных температурах, но если он восстанавливался до S или H2S с помощью I12 или CO, то
образовавшаяся S соединялась с медью, образуя Cu25, и затем ее было трудно удалить.
В-третьих, достаточный избыток пара предотвратил восстановление SO до S под действием H или CO.
В-четвертых, пар эффективно удалял углерод, прилипший к поверхности частиц меди.
Объединив результаты этих экспериментов таким образом, чтобы обеспечить наиболее эффективное
удаление выделяющегося 502, восстановление оксидов и удаление углерода, я обнаружил, что при обработке
катодных частиц, содержащих небольшое количество углеводородных остатков, в потоке пара, содержащем
менее 1% по объему 112, при повышенных температурах до 16000 °F, было достигнуто практически полное
удаление O2, S и C менее чем за один час обработки при температуре выше LOG 10000 °F. Этот результат
обусловлен тем, что данная комбинация пара и водорода:
(а) I. Восстановление до оксидов меди.
(b) Нейтральный по отношению к 502 105 (c) Окисляющий по отношению к C.
Я обнаружил, что в случае брикетированных до слишком высокой плотности частиц меди реакция между
паром и углеродом внутри заготовки приводит к локальной концентрации восстановительных газов,
достаточно высокой для восстановления присутствующего SO и препятствует полному удалению серы, но
если плотность заготовки не превышает приблизительно 83 % от плотности твердой меди, и если количество
присутствующего углерода сведено к минимуму, локальных восстановительных условий недостаточно для
восстановления, и достигается существенное удаление серы. При применении процесса к другим формам
меди, например, к дробленой меди, предпочтительно изменить состав очищающего газа, увеличив
процентное содержание водорода до 10 или 15 %. Изменения в процентном содержании водорода и пара
также могут быть внесены при применении процесса к другим металлам, таким как никель.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения 13 (производство значительно выше с CO,
чем с H 1.
Второй-Тх лат чистый пар (1120) сам по себе слабо окисляется до меди при температуре темпеи.
температура от 1000 до 16000 °F.
В-третьих, водяной пар или кислород, присутствующие вместе с изотопом 12 при температурах выше 10000
°F, не предотвратят восстановление оксида меди. Однако при температуре ниже 800 °F реакция CuO + 1H
→ 12O + 2Cu уже недостаточно активна, чтобы предотвратить повторное окисление металла следами пара
или кислорода.
5;
1 Следовательно, при определении степени окисления меди потоком влажного H при температурах выше
10000 °F необходимо охлаждать ее потоком сухого нейтрального газа, такого как N, или же уменьшить поток
H и затем охлаждать настолько быстро, чтобы существенно предотвратить вторичное окисление, которое
происходит при температурах ниже 8000 °F.
В-четвертых, это равновесная реакция между металлическим железом и паром при температурах от 12000 до
16000 °F.
В результате получается 112 в соотношении 112 к 1120, что превышает количество 112, необходимое для
восстановления до меди.
В-пятых, исследование известных равновесных реакций показало, что при температуре 16500 °F
теоретически достаточно лишь приблизительно одной части H на 76 000 частей пара для получения газовой
смеси, нейтральной по отношению к меди. Эксперименты показали, что одной части H на приблизительно
1200 частей HO при температуре 16000 °F достаточно для создания состояния, фактически
восстанавливающего медь.
Эксперименты показали, что в отношении удаления углеродистых материалов, прилипших к поверхностям
частиц меди, в первую очередь, благодаря известной реакции водяного газа C + 1 E 20 ≤)CO + 112, остатки
углерода и углеводородов полностью удаляются с поверхностей частиц меди.
Во-вторых, ни сухой воздух, ни CO сами по себе не способны удалить углерод.
В-третьих, при обработке хрупкого катода, брикетированного или спрессованного в заготовку, скорость
удаления углеродного остатка потоком пара обратно пропорциональна плотности брикетированной заготовки.
Например, заготовка, брикетированная до 83 % плотности твердой меди и содержащая остатки асфальта от
охрупчивающего агента в количестве около 0,025 % от веса меди, обрабатывалась в течение 35 минут
потоком 1120 °C при температуре от 10000 °F до 16000 °F и показала полное удаление углеродного остатка.
Заготовка, брикетированная до 412 808 °C.
412,808 и каким образом это делается
Соседние файлы в папке патенты