Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11207
.pdf
Камера 103 предпочтительно работает при значительно пониженном давлении по сравнению с давлением,
используемым в камере 100, посредством которого осуществляется дальнейшее испарение жидких продуктов
конверсии, подаваемых в эту зону. В верхней части камеры 103 при необходимости могут использоваться
средства грубой фракционирования, например, перегородки, обозначенные цифрой 104, для удаления
уносимых тяжелых жидкостей из парообразных продуктов конверсии перед их подачей во фракционатор 58.
Остаточные жидкие продукты конверсии 70, остающиеся неиспарившимися в камере 103, отводятся оттуда по
трубопроводу 105 и клапану 106 к насосу 107, посредством которого они могут быть возвращены по
трубопроводу 108, клапану 109 и трубопроводу 12 в нагревательный змеевик 14 или 75 могут пройти,
полностью или частично, по трубопроводу и клапану 111 в смесительный резервуар 6, чтобы смешаться в нем
с другими материалами, подаваемыми в эту зону, и образовать компонент комбинированного сырья 8Q,
подаваемого, как уже описано, в нагревательный змеевик 14.
В рамках изобретения также предусмотрено, что вместо прямой подачи нагретых материалов из
нагревательного змеевика 14 в коксовую печь 85, этот материал может быть направлен из линии 16 через
линию 112, клапан 113 и линию 101 в испарительную камеру 103. В этом случае непарообразный остаточный
материал, удаленный из камеры 103 90 через линию 105 и клапан 106 к насосу 107, как уже описано, подается
оттуда через линию 108, линию 114 и клапан 115 в коксовую печь, вводясь в различные коксовые камеры 95
через линии 24, 241 и 241, управляемые клапанами 25, 251 и 2511, как уже описано.
В случаях, когда в фракционаторе и смолосепараторе 31 используется более низкое давление, чем в
испарительной камере 103, и особенно когда высококипящее масло, удаленное из нижней части
фракционатора 31, как описано ранее, возвращается, как уже указывалось, в смесительный резервуар 106 6
или непосредственно в нагревательный змеевик 14, может быть целесообразно возвращать неиспарившуюся
остаточную жидкость из камеры 103 в нижнюю часть фракционатора и смолосепаратора 31 для повторного
кипячения в этой зоне, в этом случае компоненты, оставшиеся неиспарившимися в колонне 31, возвращаются
вместе с другими высококипящими маслами через нагревательный змеевик 14 или смесительный резервуар
6. Этот способ работы может быть реализован путем отвода остаточного масла, удаленного из камеры 103,
как описано ранее, из трубопровода 108 через трубопроводы 14, 131 и клапан 132 в нижнюю часть
фракционатора и смолоотделителя 31. 120 Когда жидкости подаются из системы, как уже описано, в
смесительный резервуар 6, при необходимости их можно охладить известными способами, не показанными
на чертеже, перед подачей в эту зону.
Однако, если необходимо сохранить остаточное тепло в этих продуктах и если нежелательно подавать их в
нагревательный змеевик 14, как было описано ранее, смесь 130; их можно отдельно отводить из этой зоны,
при этом жидкость поступает либо в смесительный резервуар 6, либо непосредственно в нагревательный
змеевик 14, либо сначала подвергается дальнейшему испарению в зоне пониженного давления 70, такой как
камера 103, в то время как парообразные продукты конверсии, отдельно отводимые из реакционной камеры,
могут также вводиться, полностью или частично, в камеру испарения в любой желаемой точке, если
используется такая зона 75, или они могут поступать, полностью или частично, непосредственно в
фракционатор 58. Кроме того, при необходимости пары, образующиеся как в процессе крекинга, так и в
процессе коксования, могут подвергаться фракционированию в одной и той же зоне 80°, вместо
использования раздельного фракционирования для двух потоков паров. Для простоты изложения на чертеже
не показаны соединения, необходимые для таких дополнительных операций. Следует также понимать, что
описанные дополнительные методы работы не следует считать эквивалентными, но их можно выбрать в
соответствии с конкретными требованиями. В аппарате, подобном изображенному и описанному выше,
диапазон подходящих рабочих условий может быть приблизительно следующим: температура
преобразования, используемая на выходе из нагревательного элемента, к которому подается исходная смесь,
может варьироваться, например, от 425 до 4880 °C, и предпочтительно, чтобы в этой точке системы
использовалось значительное сверхвысокое атмосферное давление в диапазоне от 6 до 35 100 атмосфер
или около того.
В коксовых печах предпочтительно поддерживать давление, близкое к атмосферному, или небольшое
сверхатмосферное, не превышающее 7 атмосфер или около того, а давление, используемое в зоне
коксования, может быть либо существенно выровнено, либо снижено в последующем фракционирующем,
конденсирующем и собирающем оборудовании 110 этой части системы. Температура коксования может
варьироваться от 5100 до 6500 °C или около того, а полученный кокс при необходимости может быть
дополнительно нагрет до температуры от 115 до 8750 °C или выше с целью его дегазации. Второй
нагревательный элемент системы может использовать температуру преобразования, измеренную на его
выходе, в диапазоне от 4800 до 5660 °C или около того, предпочтительно при значительном
сверхатмосферном давлении, измеренном в этой точке, от 13 до 55 атмосфер или более. В реакционной
камере может использоваться любое желаемое давление в пределах этого диапазона 125, но
предпочтительно оно снижается в камере испарения и разделения до давления от 7 атмосфер или около того,
практически до атмосферного.
Резервуар 9 объемом 130 литров может эксплуатироваться при значительном сверхвысоком атмосферном
давлении для минимизации испарения в этой зоне и предпочтительно имеет хорошую теплоизоляцию для
сохранения тепла и/или может быть снабжен подходящей паровой рубашкой или паровым змеевиком, не
показанными на рисунке.
В случае, если смесительный резервуар работает при сверхвысоком атмосферном давлении, под бункером 7
может быть предусмотрен соответствующий клапан 116, а резервуар предпочтительно снабжен
вентиляционным отверстием 117, управляемым клапаном 118, через которое любые случайные пары,
выделяющиеся из горячих материалов в смесительном резервуаре, могут поступать в фракционатор или в
другое место по желанию.
Продукты парообразной конверсии проходят из испарительной камеры 103 по линии 119 и клапану 120 на
фракционирование в фракционаторе 58, где их недостаточно преобразованные компоненты конденсируются в
виде рефлюксного конденсата, который, как уже было описано, возвращается для выбранной дальнейшей
конверсии или разделяется на низкокипящие и высококипящие фракции вместе с конденсатом, поступающим
в эту зону из фракционатора 31, и подвергается выбранной дальнейшей обработке, как уже было описано.
Фракционированные пары с желаемой температурой кипения проходят из верхней части фракционатора 58 по
трубопроводу 121 и клапану 122 и подвергаются конденсации в конденсаторе 123. Полученный дистиллят и
газ проходят из конденсатора по трубопроводу 124 и клапану 125 к сборному и разделительному приемнику
126. Неконденсируемый газ может выходить из ресивера через трубопровод 127 и клапан 128. Дистиллят
может отводиться из приемника через трубопровод 129 и клапан 130 для хранения или дальнейшей
обработки, по желанию. Часть дистиллята, собираемого в приемнике 126, при необходимости может быть
рециркулирована известным способом, не показанным на чертеже, в верхнюю часть фракционатора 58 с
целью содействия охлаждению и фракционированию в этой зоне, что позволяет поддерживать желаемую
температуру пара на выходе и контролировать конечную температуру кипения верхнего продукта
фракционатора. Аналогичным образом дистиллят из приемника 42 может рециркулировать в качестве
охлаждающей и рефлюксной среды в верхнюю часть фракционатора 31 известными способами, не
показанными на иллюстрации.
Следует понимать, что к описанным выше конкретным вариантам осуществления изобретения могут быть
внесены различные другие изменения, и что могут использоваться устройства, отличные от показанной на
иллюстрации формы, без выхода за рамки настоящего изобретения. Например, вместо того, чтобы отводить
из камеры 100 как парообразные, так и жидкие продукты конверсии в смешанном состоянии, давление,
используемое в испарительной камере, может быть либо существенно выровнено, либо несколько снижено в
последующих участках системы, предназначенных для фракционирования, конденсации и сбора.
В качестве конкретного примера работы процесса, описанного в изобретении, в качестве исходного сырья для
загрузки обрабатываемого масла используется смесь, состоящая примерно из двух весовых частей
высоколетучего пылевидного угля и одной части каменноугольной смолы. Тяжелые жидкости из
разделительной и фракционирующей колонны коксовой системы и остаточная жидкость из испарительной
камеры стадии раздельной конверсии процесса смешиваются с загрузочным сырьем в количестве,
приблизительно эквивалентном по весу каменноугольной смоле, так что общее количество смеси,
подаваемой в нагревательный змеевик загрузочного сырья, составляет примерно равные по весу части угля и
нефти. На выходе из нагревательного элемента, к которому подается этот материал, используется
температура преобразования приблизительно 4760 °C, при этом в этой точке системы поддерживается
сверхвысокое атмосферное давление приблизительно 13,6 атмосфер. Нагретые продукты подаются в
коксовые печи, где непарообразный остаток восстанавливается до кокса при температуре приблизительно
5930 °C. В зоне коксования, а также в последующих зонах фракционирования, конденсации и сбора коксовой
системы поддерживается небольшое пониженное давление.
На выходе из фракционирующей установки коксования поддерживается температура приблизительно 149 °C,
благодаря чему из этой части системы извлекается моторное топливо с конечной температурой кипения чуть
более 1490 °C. Промежуточные конденсаты из фракционирующей установки коксования, содержащие
вещества, кипящие выше точки кипения парообразного продукта из верхней части фракционирующей
установки и до приблизительно 3160 °C, подаются вместе с рефлюксным конденсатом из фракционирующей
установки отдельной стадии конверсии процесса в нагревательный змеевик этой второй части системы, где
масло подвергается воздействию температуры на выходе приблизительно 5020 °C при сверхвысоком
атмосферном давлении приблизительно 27 атмосфер. В реакционной камере это давление в значительной
степени выравнивается, а в камере испарения и последующем оборудовании для фракционирования,
конденсации и сбора в этой части системы используется пониженное давление приблизительно 3,4
атмосферы.
В результате описанной выше операции из 907,2 килограммов загрузочного сырья будет получено около 292
кило-465 граммов кокса с низкой летучестью, около 182 литров моторного топлива с высокой детонационной
способностью и около 20% по весу газа, пригодного для использования в качестве топлива. При
использовании углеводородного масла из нефти в качестве носителя для угля достигается больший выход
моторного топлива и меньший выход кокса и газа.
Изобретение не ограничивается условиями эксплуатации и результатами, показанными здесь, поскольку они
приведены только для иллюстративных целей и могут быть значительно изменены без отступления от
широкого объема и сущности изобретения, но следует понимать, что, хотя продукты из зон фракционирования
31, 58 обрабатываются в одном из конверсионных змеевиков 14, 64, 80 и/или смешиваются с исходной
смесью в смесителе 6, во всех случаях по меньшей мере часть исходного материала нагревается, а затем
поступает в зону коксования, в то время как часть жидких промежуточных продуктов из зоны коксования или
зоны первичного нагрева подвергается дальнейшей конверсии независимо от первичного нагрева, а
остаточные продукты независимой конверсии возвращаются в зону коксования.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я 95
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_413928.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=413928&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB413928A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: ноябрь. 10, 1933. № 31,35033. 413.9928 Принято к публикации: 26 июля 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся упругих соединений для досок или аналогичных конструктивных
элементов.
Компания AI'TIEBOLAGleT BATPATWiT из Упсалы, Швеция, являющаяся корпорацией в соответствии с
законодательством Швеции, и Карл Авилхельм Энгман из Борьегатан, 45, Упсала, Швеция, имеющий
шведское гражданство, настоящим заявляют, что характер данного изобретения и способ его осуществления
должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Известны строительные конструкции, состоящие из множества реек или плит, в которых последние
расположены рядом друг с другом и соединены гибкими элементами, образуя композитный гибкий лист,
причем указанные элементы проходят в поперечном направлении через отверстия в плитах, через которые
предусмотрены натяжные гайки для натяжения гибких элементов.
Было предложено сооружение из лодок, бочек и тому подобного, в котором отдельные доски соединены
балками и проволокой или подобными элементами, проходящими через поперечные отверстия в этих досках,
при этом балки или проволока натягиваются гайками или болтами, образуя жесткую конструкцию.
Также известно, что для обеспечения упругого соединения ламелей или плит используются пружины,
расположенные под натяжными гайками на концах стержней.
Данное изобретение представляет собой упругое соединение досок или подобных элементов, которые,
например, за счет сжатия или расширения, значительно изменяют свои размеры, и в котором одна или
несколько проволок, полос или подобных элементов, протянутых через отверстия в множестве элементов,
расположенных рядом друг с другом, предназначены для удержания указанных элементов вместе за счет
пружинного и сжимающего действия, и характеризуется тем, что соединительные элементы состоят из
проволок, полос или подобных материалов высокой упругости.
В качестве материала, показавшего себя очень подходящим, можно использовать нержавеющую сталь с
высокой эластичностью.
При использовании высокоэластичных стержней давление между досками, расположенными на большем или
меньшем расстоянии от натяжных концов стержней, гораздо более постоянно, чем при использовании пружин
только на концах стержней. Это объясняется трением между стержнями и канавками, в которых они
установлены.
Для того чтобы усилить пружинящий эффект проволоки, ленты и т. д., и одновременно обеспечить
возможность вытягивания проволоки и т. д.
[Цена 1/-j 9rlco 4Z 6d через отверстия диаметром лишь немного большим, чем диаметр проволоки и т. д.,
указанная 55 проволока и т. д. может быть снабжена небольшими волнообразными изгибами или может быть
намотана и т. д. таким образом, чтобы иметь возможность удлинения по всей своей длине.
Для того чтобы закрепить и натянуть что-либо, конец или концы такой детали могут быть снабжены резьбой
для затягивания гайки или петлей или чем-то подобным для взаимодействия с клином, эксцентриком или
аналогичным натяжным устройством. 65 Эффективное натяжное устройство можно получить следующим
образом:
Пленка из подходящего твердого материала, например.
Изготовлен из нержавеющего железа или стали, имеет резьбу на одном конце, а внешний профиль
конический под углом 70° к концу. Болт из более мягкого материала, например, латуни, снабжен коническим
отверстием, конусность которого соответствует конусности проволоки, и конический резьбовой конец
проволоки вдавливается в это отверстие с большим давлением. Было установлено, что такое соединение
между проволокой из нержавеющей стали диаметром 83 мм и латунным болтом диаметром 5 мм с
отверстием глубиной 7 мм обладает прочностью на разрыв около 700 кг на квадратный сантиметр, то есть
способно выдерживать напряжение, значительно превышающее допустимое напряжение проволоки. Тб?
Болт, в свою очередь, может быть снабжен средствами натяжения, например, резьбой и гайкой.
Выступ или отверстие для клина, эксцентрика или чего-либо подобного.
В дополнение к описанным выше средствам, пружинный эффект может быть достигнут с помощью одной или
нескольких пластинчатых пружин, спиральных пружин или подобных им. Конструкция, включающая одну или
несколько угловых пластинчатых пружин, обеспечивает хорошее пружинное действие. 95 Описанное выше
упругое соединение имеет широкое применение в самых разных целях. Для натяжения проволоки, полосы
или подобного элемента снаружи корпуса, состоящего из соединенных между собой досок или подобных
элементов, конец или концы проволоки и т. д. могут быть выдвинуты к поверхности корпуса, где они могут
быть натянуты гайкой или подобным элементом, расположенным в потайной части стенки корпуса.
- __11 1 ,- 'I 1 w '; ' ..
1
4"- -,4MA ,. - 1 O." 11 - I_ "- -TT5 413,928 Изобретение будет более подробно описано со ссылкой на
прилагаемый чертеж, на котором также будут изложены особенности соединения, характеризующие
изобретение.
На рисунке:
Рисунок 1 представляет собой поперечный разрез доски с проволокой и натяжной гайкой, рисунок 2 —
продольный разрез той же доски, но с дополнительной шайбой для пружины.
На рисунке 3 представлен поперечный разрез соединения, включающего проволоку с небольшими
волнообразными изгибами; на рисунке 4 — поперечный разрез, а на рисунке 5 — продольный разрез упругого
соединения, снабженного углово изогнутой пластинчатой пружиной; на рисунке 6 — вид соединения, в
котором конец проволоки вдавливается в коническое отверстие болта.
На рисунке порядковый номер 1 обозначает доску, 2 – проволоку, 3 – отверстие в досках, через которое
протягивается проволока, 4 – натяжную гайку с головкой 13, 5 – U-образный элемент, служащий
направляющим диском для пружины 6 или 7 и шайбой для гайки 5, и 8 – шайбу для пружины 6.
На рисунках 1, 2 и 3 между шайбой и плиткой 1 или шайбой 8 расположен пучок пластинчатых пружин 6, тогда
как на рисунках 4 и 5 в том же месте расположена угловато изогнутая пластинчатая пружина 7.
На рисунке 6 порядковый номер 9 обозначает латунный болт, снабженный коническим отверстием 11, 10
конической резьбой на конце проволоки 2 и 12 наружной резьбой на болте для натяжения проволочного
элемента гайки или подобного.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
Соседние файлы в папке патенты