Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11008
.pdf
простейшим представителем изоальдегидов, содержащих группу \C H c \c/ -/ D C / H, подвергается
деструктивному окислению в тех же условиях, которые позволяют окислять нормальный бутиральдегид до
нормальной масляной кислоты. То же самое относится к метилэтилацетальдегиду и высшим изоальдегидам,
содержащим указанную группу. Для получения плавного [P -..] необходимо установить совершенно иные
условия.
окисление таких изоальдегидов до кислот с помощью кислорода.
В соответствии с данным изобретением было установлено, что эффективное окисление изоальдегидов
указанного типа до кислоты с помощью кислорода возможно при температурах ниже 450 °C. Это значительно
ниже любой температуры, указанной в существующих патентных спецификациях для окисления нормальных
альдегидов. Кроме того, благодаря работе при температуре ниже 45 °C, в значительной степени удается
избежать разрушительного окисления, что делает возможным коммерческое производство.
Соответственно, процесс, описанный в данном изобретении, для получения карбоновых кислот путем
окисления соответствующих альдегидов характеризуется тем, что альдегиды, содержащие группу -CHO,
CCCH (при необходимости), в практически безводном состоянии, находятся в тесном контакте с
элементарным кислородом или газами, содержащими элементарный кислород, и температура
контролируется таким образом, чтобы она не превышала 45 °C, причем реакция предпочтительно проводится
в присутствии карбоновой кислоты, в частности, кислоты, соответствующей продукту реакции окисления.
Еще одна особенность изобретения заключается в окислении указанных изоальдегидов в растворах жирных
кислот, которые могут содержать продукт окисления или представлять собой жирную кислоту, имеющую
другое количество атомов углерода в молекуле и/или другую атомную структуру, отличную от той, которая
образуется в результате окисления изоальдегида.
Как уже указывалось ранее, среда или другой содержащий кислород газ приводится в тесный контакт с
изоальдегидом, чего нельзя достичь простым воздействием воздуха на изоальдегид. Когда такой тесный
контакт достигается с помощью описанных ниже методов, известных специалистам в данной области, теплота
реакции очень быстро доводит альдегид до температуры кипения, которая превышает допустимую
температуру. Поэтому температуру следует поддерживать в диапазоне от 250 до 450 °C с помощью
искусственного охлаждения. При проведении реакции с изобутиральдегидом при температуре
приблизительно 300 °C были получены оптимальная скорость окисления и выход продукта.
Этот процесс может проводиться с использованием или без использования катализаторов окисления. Если
используется катализатор, он должен быть способен разрушать пероксиды. Следует избегать катализаторов,
являющихся переносчиками кислорода, поскольку они, как правило, слишком сильны и окисляют изоальдегид
до монооксида углерода, диоксида углерода, кетонов и тому подобного.
В качестве подходящих катализаторов можно использовать соли или оксиды элементов восьмой группы
периодической таблицы, а также соли редкоземельных элементов, включая сами эти элементы.
В качестве катализаторов, которые не только ускоряют окисление, но и увеличивают выход кислоты, очень
подходят платиновая чернь и соли железа(III). Соли церия, никеля и кобальта также полезны, особенно их
соли карбоновых кислот.
Различные соли упомянутых неблагородных металлов могут применяться различными способами.
Практически любая каталитическая (разрушающая перекись) соль, оксид или элемент, растворимый в
образующейся кислоте, может быть использован, за исключением хлоридов, которые оказывают пагубное
воздействие на скорость окисления. Например, не имеет значения, вводится ли железо в смесь в виде
изобутирата железа(II) или железа(III), в виде ацетата железа(II) или железа(III), или в виде
металлоковалентного железа (или в виде сульфата железа(II)). По всей видимости, в любом случае железо в
конечном итоге превращается в двухвалентное или трехвалентное железо, и в этом состоянии железо
обладает каталитической активностью.
Наиболее оптимальная концентрация платиновой черни или коллоидной платины зависит исключительно от
степени дисперсии, то есть от доступной поверхности платины.
В качестве других подходящих неорганических катализаторов можно привести нитрат церия и пентоксид
ванадия.
Для поддержания желаемой скорости реакции предпочтительно использовать парциальное давление
кислорода выше атмосферного, то есть либо газы, содержащие больше кислорода, чем воздух, такие как
чистый кислород или газы с содержанием кислорода от 22 до 80% и более, которые могут быть получены в
качестве побочного продукта при приготовлении чистого азота для производства аммиака, либо воздух или
газы, более богатые кислородом, при давлении выше атмосферного, например, около десяти атмосфер.
В процессе окисления обрабатываемого альдегида образуется соответствующая кислота, и оставшийся
альдегид, как правило, растворим в ней, но продолжает окисляться до конца, несмотря на то, что к концу
окисления он присутствует в виде разбавленного раствора альдегида в кислоте. Фактически, присутствие
органической кислоты в качестве растворителя имеет определенное преимущество, поскольку делает
реакцию более контролируемой, выступая в качестве растворителя или разбавителя, и предпочтительно
наличие определенного количества органической кислоты на всех стадиях процесса окисления.
Скорость поглощения кислорода изоальдегидами наиболее высока при высокой концентрации альдегида.
Скорость постепенно снижается с уменьшением концентрации альдегида. 80, Снижение концентрации
альдегида в реакционной смеси происходит довольно быстро при содержании примерно 4,5% и 25%. При
концентрации альдегида ниже примерно 10% реакция замедляется настолько, что для ее завершения
потребуется достаточно длительное время.
Кислота, используемая в качестве растворителя, не обязательно должна соответствовать кислоте конечного
продукта, но может иметь другую температуру кипения. Могут быть использованы любые карбоновые
кислоты, такие как муравьиная, уксусная, пропионовая, нормальная или изомасляная, нормальная или
изовалериановая, метилэтилуксусная и тому подобные. Таким образом, когда, например, уксусная кислота
используется в качестве разбавителя для изомасляного альдегида, образующуюся изомасляную кислоту
можно легко отделить от уксусной кислоты путем дистилляции. Особое преимущество использования
различных кислот возникает, когда кислота, образующаяся при окислении альдегида, представляет собой
твердое вещество, например, α-диметиладипиновую кислоту или фенилизомасляную кислоту
(α-метилгидрокоричную кислоту). Поэтому в качестве растворителей для альдегида и кислоты во время
окисления можно использовать низкокипящие жидкие жирные кислоты, чтобы предотвратить затвердевание
реакционной смеси. 110 При работе с кислотами и альдегидами со сравнительно низкой температурой
кипения присутствие неизмененного альдегида в продукте окисления также способствует дегидратации
образующейся кислоты.
Бинарная азеотропная смесь альдегида и воды имеет более низкую температуру кипения, чем бинарная
азеотропная смесь кислоты и воды, и если используются практически безводные материалы (что будет
обсуждаться далее), то перегонка бинарной азеотропной смеси альдегида и воды облегчит дегидратацию
кислоты. Таким образом, реакцию предпочтительно проводить таким образом, чтобы из окислительного
аппарата отводился продукт, содержащий от 10% до 40% альдегида. Если окисление проводится в
периодическом или полунепрерывном (прерывистом) режиме, может быть целесообразно продолжать
реакцию до тех пор, пока не останется неизмененным лишь 7% или даже 5% альдегида, но если применяется
непрерывный процесс, лучше всего получить продукт, содержащий от 10% до 40% неизмененного альдегида.
При концентрации выше этого значения неудобства, связанные с необходимостью повторной перегонки
большого количества альдегида из продукта, в значительной степени сведут на нет одновременное
увеличение скорости реакции.
Следует отметить, что одним из благоприятных условий проведения процесса является использование
практически безводных материалов, хотя изобретение не ограничивается этим аспектом. Было установлено,
что при малом содержании альдегида в водной среде реакция протекает быстрее и с лучшим выходом
кислоты.
Само по себе наличие небольшого количества воды не является смертельным, на самом деле, количество
воды, варьирующееся примерно до 5%, вполне допустимо. Присутствие воды в альдегиде следует
рассматривать лишь с практической точки зрения. Например, изомасляную кислоту трудно извлечь из водного
раствора из-за образования азеотропной гомогенной смеси с содержанием воды 0,79%.
Поэтому предпочтительнее исключить всю воду, превышающую количество, необходимое для очистки
кислоты, как описано ниже. Если окисляется практически безводный альдегид, эти следы легко удаляются из
продукта реакции при условии, что некоторое количество альдегида остается неизмененным и при
фракционировании переносит воду в виде азеотропной смеси. Это говорит о том, что содержание воды в
исходном альдегиде следует поддерживать настолько низким, чтобы вся вода, т.е. как исходная влага, так и
вода, образующаяся в результате побочных реакций при окислении, могла быть удалена в виде постоянно
кипящей смеси неизмененного альдегида. Таким образом, важным преимуществом является использование
не большего количества воды, чем можно удалить в виде смеси с постоянным уровнем кипения и
неизмененным альдегидом.
Кроме того, было установлено, что очень малые количества органических галогенидов действуют как мощные
замедлители окисления, и все они, за исключением следовых количеств, должны отсутствовать в альдегидах,
предназначенных для использования в этом процессе.
Трудности, отличающие окисление рассматриваемых изоальдегидов от окисления обычных альдегидов,
обусловлены сравнительной легкостью, с которой группа Ri/\H (R, R', представляющая органические группы,
такие как алкил, арил или аралкил, которые могут быть дополнительно замещены) подвергается атаке
кислорода с разрывом связи между альдегидной группой и третичным атомом углерода. По этой причине
изовалериальдегид структуры C2H5 \0CH--0 CH13/ \a также нестабилен и лучше всего окисляется в
описанных условиях.
Хотя будет упомянуто окисление изобутиральдегида, это не следует рассматривать как ограничивающее, а
скорее иллюстративное для рассматриваемых изоальдегидов, поскольку изобретение касается реакции,
характерной для группы, независимо от точного числа атомов углерода, содержащихся в молекуле каждого
члена группы, или циклического или разомкнутого расположения атомов, если присутствует следующая
структура \c IH 0 / \ D/ H \/ Следующие примеры иллюстрируют, как процесс изобретения может быть
реализован: 1. Окисление проводилось в вертикальной стеклянной башне, оснащенной алюминиевым
охлаждающим змеевиком. Жидкий заряд циркулировал с помощью кислотостойкого насоса 85-го класса и
впрыскивался в нижнюю часть башни. Благодаря разрежению, создаваемому инжектором, кислород
втягивался в жидкость в виде бесчисленных мелких пузырьков.
В башню было загружено 2,73 кг изомасляной кислоты, 1,17 кг изомасляного альдегида и небольшое
количество изомасляной кислоты железа (0,005% по весу). Как только насос был запущен, началось
поглощение кислорода, которое вскоре стабилизировалось на уровне 95% и составило 3,0 куб. фута в час.
Затем альдегид добавляли с постоянной скоростью, соответствующей поглощению кислорода; и жидкий
продукт отводили из реактора с соответствующей скоростью. Температура жидкости j10 поддерживалась на
уровне 30°. Время от времени из верхней части башни выходил небольшой объем газа.
Через 6 часов процесс был остановлен.
В течение 6 часов было добавлено в общей сложности 4,79 кг изомасляного альдегида, и в реакции было
израсходовано 580 литров кислорода. В общей сложности на вершине башни было выпущено четырнадцать
литров газа.
Вся жидкость была слита из реактора JtJ0 и смешана с продуктом, отводимым в процессе работы.
Общий вес продукта реакции составил 9,31 кг, из которых 2,69 кг составлял неизмененный альдегид, а 6,48 кг
— изомасляная кислота. Разница была обусловлена побочными продуктами и различными потерями. Таким
образом, количество полученной в процессе изомасляной кислоты составило 3,75 кг м³, а количество
израсходованного альдегида — 3,27 кг м³, что соответствует выходу 94% от потребленного изомасляного
альдегида.
Увлечение кислорода, описанное в примере, приводит к увеличению поверхностного взаимодействия, что, в
свою очередь, сокращает время реакции.
Для разделения изокислоты от неизмененного изоальдегида можно использовать обычную
фракционирующую колонку непрерывно, периодически или в периодическом режиме. Последний может быть
возвращен в окислительный блок либо отдельно, либо вместе с частью образовавшейся кислоты. Саму
кислоту можно перегнать, чтобы отделить ее от катализатора.
В примерах 2–4 будут описаны некоторые общие методы работы.
2. Изоальдегид, либо практически безводный, либо содержащий различное количество воды, которое
допустимо, включая его постоянно кипящую смесь с водой, а также изоальдегидную фазу, образующуюся в
результате дистилляции, конденсации и расслоения бинарного азеотропа изоальдегид-вода, помещают в
большой сосуд. Добавляют катализатор, такой как платиновая чернь, или растворимую в изокислоте соль
металла, обладающую свойствами, позволяющими нейтрализовать перекись водорода, например, соли
железа или церия, и пропускают воздух или кислород — в виде мелких пузырьков или при быстром
перемешивании, поддерживая температуру содержимого сосуда около 30 °C. Когда концентрация изокислоты
достигает практически приемлемого значения, шихту отбирают и фракционируют. Судно готово к подаче
новой энергии.
3. Изоальдегид описанного ранее типа, с катализатором или без него, подается в верхнюю часть башни с
вертикальным расположением поршней. Через башню одновременно или параллельно с изоальдегидом
пропускается газ, содержащий кислород.
Температуру следует поддерживать ниже 45 °C. Условия регулируются таким образом, чтобы концентрация
кислоты в жидкости в нижней части башни или, если используется серия башен, в последней башне, была
достаточно высокой для экономически целесообразного извлечения кислоты.
4. Работает непрерывная система, в которой частично окисленная смесь находится в окислительном
аппарате, часть которой непрерывно или периодически отводится в качестве продукта, а эквивалентное
количество свежего изоальдегида добавляется. Этот принцип может быть реализован различными
способами:
(a) как в примере 2, свежий изоальдегид добавляется в сосуд во время работы; (b) как описано в примере 3,
смесь рециркулируется над верхней частью башни. Свежий изоальдегид может быть смешан с
рециркулируемой жидкостью либо до его поступления в башню, либо непосредственно в башне; (c) в системе
непрерывного впрыска, как описано в Примере 1, при этом циркуляционный насос используется для возврата
на вход кислорода любого неабсорбированного кислорода, выходящего из верхней части башни.
(d) в нескольких других системах, таких как камера, заполненная кислородсодержащим газом, в которую
распыляется смесь кислоты и альдегида, или в роторном насосе, в котором смесь альдегида и кислоты
перемешивается с кислородом или подобным веществом.
5. 73 73 фунта смеси 2,44-триметилвалеральдегида (I1-1) и трет-бутилизопропилкетона, полученной путем
перегруппировки с разбавленной серной кислотой смеси ненасыщенных спиртов, полученных гидролизом
хлорированного диизобутилена, были растворены в 73 фунтах уксусной кислоты, и к смеси было добавлено
0,0073 фунта железа (в виде изобутирата). Смесь быстро перемешивали в сосуде с футеровкой из стекла, в
него подавали кислород, поддерживая температуру на уровне 35 °C путем охлаждения.
Реакция протекала быстро, пока не было израсходовано около 50 кубических футов кислорода.
Затем полученную смесь разделили на фракции в том же котле. Первая фракция, кипящая при температуре
от 100 до 120 °C, состояла из уксусной кислоты. Затем перегонка была продолжена в вакууме. От 45 до 7,5 °C,
при температуре ниже 8 мкм. При повышенном давлении ртути была получена фракция, содержащая мало
кислоты, много кетона и небольшое количество неизмененного альдегида.
Остаток, кипящий при температуре выше 800 °C, при давлении ниже 105 8 мм. При высоком давлении ртути
содержалось 60% свободной кислоты и 15% кислоты в виде неопознанного сложного эфира. Смесь кипятили
с эквивалентным количеством водного раствора гидроксида натрия, неомыляемое масло и гидроксид железа
разделяли, а соль извлекали путем выпаривания пластины; было получено 41 фунт мылоподобного
изооктилата натрия. 115 6. 1420 грамм 2,5-диметилгександиала, полученного перегруппировкой
2,5-диметилгексан-1,5-диоксида, был растворен в 3000 г ледяной уксусной кислоты, и к нему было добавлено
0,3 грамма платиновой черни. 0 Смесь загружали в автоклав с алюминиевой футеровкой, через нее
прокачивали воздух под атмосферным давлением, поддерживая температуру на уровне 30-35 °C с помощью
охлаждающей спирали, установленной внутри автоклава.
Когда из воздуха, прошедшего через аппарат, было израсходовано около 90-100 литров кислорода, смесь
пропускали через фильтр. Осажденный сырой МО0 417,496 ция. Содержание этих примесей, варьирующееся
от доли процента до 5%, является нежелательным, если кислоты используются в определенных
промышленных целях, например, для производства сложных эфиров целлюлозы. В этом процессе примеси
реагируют с серной кислотой и вызывают изменение цвета продукта.
Было установлено, что эти продукты, скорее всего, являются продуктами полимеризации или конденсации
альдегида, из которого была получена кислота. Однако точная природа примесей не имеет значения. Были
найдены два метода, с помощью которых эти примеси можно удалить, используя любой из этих двух методов
или их комбинацию.
1. Большую часть примесей можно удалить, добавив к кислоте небольшое количество воды и проведя
фракционирование азеотропной смеси воды с примесями, удаленными из кислоты. Этот метод позволяет
значительно уменьшить количество примесей, но полностью удалить их невозможно.
2. Поэтому целесообразно использовать химический метод для удаления последних следов. Было
установлено, что полной очистки можно достичь путем применения к нечистой кислоте окислителя, более
мощного по отношению к атмосферному кислороду (95%), в количествах, эквивалентных или немного
превышающих количество присутствующих примесей. К таким окислителям относятся, например: перекись
водорода, озон, перманганаты, хаусманнит, азотная кислота и тому подобное. В зависимости от природы
окислителя условия процесса рафинирования необходимо изменять. Таким образом, озон пропускают через
кислоту при низких температурах от примерно 0 °C до атмосферной температуры, перманганат применяют
при атмосферной температуре, перекись водорода, азотная кислота и оксиды магния добавляют к кислоте,
кипящей с обратным холодильником.
После процесса рафинирования кислоту необходимо очистить от продуктов реакции рафинирующего агента,
за исключением случаев, когда эти продукты находятся в газообразном состоянии, как в случае с озоном.
Логично, что эта окончательная очистка (115%) должна быть скорректирована в соответствии с характером
очищающего агента. Например, если использовались перманганат или оксид марганца, кислота отгонялась от
соли. Если применялась азотная кислота (120%), то избыток азотной кислоты и перекиси азота можно
удалить, добавив соответствующее количество металлического железа или соли железа(II), нагрев и удалив
закись азота кипячением. Для ускорения удаления NO через кислоту можно пропустить некоторое количество
инертного газа. Затем кислоту отгоняют от соли железа. Дистиллят представляет собой изомасляную кислоту
или другую изокислоту высокой чистоты. 130 α-диметиладипиновую кислоту удаляли с фильтра, растворяли в
горячей воде, фильтровали в горячем виде из платинового черного порошка и перекристаллизовывали путем
охлаждения. Таким образом была получена кислота i5 высокой чистоты. Фильтрат, состоящий из уксусной
кислоты, некоторого количества неизмененного альдегида, полимера и некоторого количества
диметиладипиновой кислоты, был доведен до концентрации 3000 мкг/см³ свежей уксусной кислотой,
возвращен в аппарат, добавлена еще одна порция 1420 грамм 2,5-диметилгександиала-1,6 и
регенерированного платинового черного, после чего описанная выше процедура была повторена.
Общий выход α-α-диметиладипиновой кислоты составил 80%.
7.
148S грамм изомасляного альдегида растворили в 200% изомасляной кислоте в стеклянной колбе объемом
2000 см³, снабженной герметичной быстродействующей мешалкой такой конструкции, которая втягивает газ
из верхней части колбы в жидкость; добавили 0,1 грамма железа (в виде изомасляной кислоты), а затем,
перемешивая содержимое колбы, пропускали через нее кислород. Окружив колбу ванной с холодной водой и
регулируя скорость подачи кислорода, поддерживали температуру смеси на уровне около 30 °C. После того,
как было израсходовано 10 литров кислорода, в колбу постепенно вводили п-фенилизогидральдегид с такой
скоростью, что на каждый литр потребленного кислорода добавляли 13,2 грамма альдегида. Добавление
альдегида было прекращено после добавления в общей сложности 1030 граммов альдегида, включая первые
148 граммов. Подача кислорода продолжалась до тех пор, пока не было израсходовано 75 литров кислорода.
Содержимое колбы перенесли в перегонный куб и разделили на фракции под вакуумом.
Фракция, кипящая до 155 °C при температуре ниже 100 °C. Под давлением ртути в основном образовывалась
изобутировая кислота, некоторое количество неизмененного альдегида и побочные продукты. Основная
фракция, кипящая от 155 до 1,75 °C при давлении менее 20 мм.
11 г вещества под давлением было собрано отдельно, и после кристаллизации из водного спирта его
температура плавления составила 37,1 °C. Было получено около 900 граммов чистой α-метилгидрокоричной
кислоты.
8.
В том же аппарате и по той же процедуре, что и в Примере 7, в общей сложности 1000 граммов гидротропного
альдегида были окислены способом, описанным в Примере 7, в присутствии 200 мкг изомасляной кислоты и
0,05 грамма железа (в виде изобутирата). Продукт был разделен на фракции при атмосферном давлении.
Фракция, кипящая при температуре 250–270 °C, представляла собой достаточно чистую водно-тропную
кислоту. Было получено 880 граммов неочищенной кислоты.
Изомасляная кислота и высшие изокислоты, полученные окислением изоальдегидов, содержат некислотные
примеси, которые не могут быть полностью удалены прямым фракционированием417,496 4T-,4096. В
качестве иллюстрации будет приведена ссылка на очистку изобимасляной кислоты, которая является
простейшим представителем этого класса и по своим свойствам характерна для высших представителей,
содержащих до 5, 6 и 7 атомов углерода в молекуле.
9.
100 В сосуд с футеровкой из стекла поместили 4 кг неочищенной изомасляной кислоты, содержащей 4%
примесей. Добавили 4 кг воды и 4,3 кг 70% азотной кислоты.
Затем заряд был разделен на фракции.
В результате первой перегонки была получена низкокипящая фракция, содержащая в основном воду,
некоторое количество неизмененных примесей, небольшое количество изомасляной кислоты и закиси азота.
Фракция изомасляной кислоты (97 кг м³) была бесцветной и состояла практически только из изомасляной
кислоты с небольшими следами азотсодержащих соединений.
10.
100 кг сырой изомасляной кислоты, содержащей 4% примесей, была разделена на фракции с добавлением
3,2 кг 30% раствора перекиси водорода.
Первая (водная) фракция (около 5% по весу) имела желтый цвет и состояла в основном из воды и
изомасляной кислоты, а также неизмененных примесей.
Остальная часть заряда была бесцветной и могла быть использована непосредственно без дальнейшего
фракционирования. Таким образом, было удалено около двух третей первоначально примесей. Повторная
обработка 1 кг 30%-ного раствора перекиси водорода позволила получить 90 кг химически чистой
изомасляной кислоты.
11.
К 100 кг сырой изомасляной кислоты, содержащей 5,6% примесей, добавили 3,0 кг перманганата калия,
растворенного в 0,5 кг воды.
Смесь была немедленно разделена на фракции.
Первая фракция (около 10% по весу) представляла собой водный раствор, кипяченый в течение 99-146 лет.
Вторая фракция (87 кг м³) представляла собой изомасляную кислоту с содержанием примесей всего 1%.
12.
К 100 кг сырой изомасляной кислоты, содержащей 6% примесей, добавили 6,5 кг 70% азотной кислоты, и
смесь довели до температуры 1500 °C. После удаления большей части азотистых газов добавили 2,2 кг
железного порошка, и кислоту фракционировали. Первая фракция имела желтовато-зеленый цвет и
содержала воду (около 5% по весу от общего количества кислоты) и была перегнана при температуре 97-140
°C. Остальная часть кислоты (90 кг) была перегнана при ее истинной температуре кипения и содержала не
более 0,8% примесей.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417497.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417497&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417497A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): февраль.
1,
1933.
417,497 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 1, 1934. № 3374/34.
Завершено: октябрь. 5, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство орто-амино-азо-соединений.
Мы, I. G. FARBENINDUSTRIE ArIxE'NGES.LLSCHAFT, акционерное общество, организованное в соответствии
с законодательством Германии, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к производству
орто-амино-азосоединений путем обработки восстанавливающим агентом орто-нитро-азосоединения общей
формулы:
/N0., (орто), где R обозначает радикал бензольного ряда, а Rl представляет собой радикал бензольного ряда,
содержащий отрицательно замещенный заместитель, такой как галоген или нитрогруппа, в орто-положении к
азогруппе.
Все предпринятые до настоящего времени попытки восстановить орто-нитро-азо-соединения до
орто-амино-азо-соединений не увенчались успехом. Так, эксперименты Бамбергера и Хи-Эбнера (Berichte der
Deutschen Chemischen Gesellschaft; Vol.
36, (стр. 3822) проводилось с соединениями общей формулы:
R< NO, (орто) (R и R обозначают незамещенные или замещенные бензольные радикалы), не приводило к
образованию орто-амино-азо-соединений, а к соединениям типа:
Н/ -РИН-Р,1 Согласно данному изобретению, эти орто-.
Нитроазосоединения, имеющие вышеуказанную общую формулу, где P обозначает радикал [Цена 1/-]
бензольного ряда, а R представляет собой радикал бензольного ряда, содержащий отрицательно
замещенный заместитель, такой как галоген или нитрогруппа, в орто-положении к азогруппе и который может
содержать дополнительные заместители в радикалах R и R1, превращаются в соответствующие
орто-аминоазосоединения при обработке восстановителями.
Новые соединения пригодны для использования в качестве красителей или в качестве промежуточных
продуктов для производства красителей.
Приведенные ниже примеры иллюстрируют изобретение. Состав указан по весу, если не указано иное;
соотношение частей по весу к частям по объему соответствует соотношению килограмма к литру.
1.) 190 частей 21-хлор-2-нитроазобензола растворяют в 6000 частях по объему спирта. Раствор, состоящий из
520 ± 60 частей кристаллизованного сульфида натрия в 520 частях воды, вводят в кипящий спиртовой раствор
в течение одного часа. К полученному раствору добавляют разбавленную соляную кислоту до тех пор, пока
его цвет не изменится на красно-оранжевый.
Затем добавляют 10 000 частей воды. Образовавшийся осадок фильтруют под вакуумом;
21-хлор-2-аминоазобензол, плавящийся при 105 °C, получают в чистом виде путем перекристаллизации
осадка из спирта.
2.
) 240 частей 21:41-дихлор-2-нитроазобензола кипятят в аппарате с обратным холодильником с 8000
объемными частями спирта.
75 В течение одного часа вводят раствор, состоящий из 576 частей кристаллизованного сульфида натрия в
580 частях воды. В смесь добавляют разбавленную соляную кислоту до изменения цвета, затем добавляют
80, а затем 10 000 частей воды.
Раствор фильтруют, и путем перекристаллизации осадка из спирта получают в чистом виде
21:41-дихлор-2-амино-азобензол, плавящийся при 1150 °C. 85 38.) 31 часть
4-метил-2-нитро-21:41дихлоразобензола, плавящегося при 154°C, растворяют в 1250 частях спирта и при
температуре кипения медленно в течение одного часа добавляют раствор 72 частей кристаллизованного
сальфида натрия в 70 частях воды. После завершения восстановления вся смесь фильтруется под вакуумом,
а остаток, содержащий 417,497 sistinl; 4-ниэтил-2-амино-21:41 дихлор-азобензол, оставшийся на фильтре,
промывается водой; при перекристаллизации из спирта он плавится при температуре 166–167 °C.
4.
) 54 части 2,21-динитроазобензола и 2000 частей по объему спирта кипятят вместе в рефтлксовом аппарате.
Раствор, состоящий из 72 частей кристаллизованного сульфида натрия в 70 частях воды, вытекает в течение
одного часа. Из отфильтрованного раствора отгоняют большую часть спирта, а остаток разбавляют водой.
Полученный осадок, первоначально жирный, постепенно затвердевает. В результате перекристаллизации из
лироина получают 2-нито-амино-азобензол в виде желтых кристаллов, плавящихся при температуре 145°C -
147°C.
Подробно описав и определив природу нашей указанной инверсии и способ ее осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_417498.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=417498&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB417498A
[]
ПАТЕНТ, СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): февраль. 6, 1933.
417,498 M" ' -'; 'Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 6, 1.934. № 3940/34.
i g S Complete Accepted: Oct. 5, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к термоэлектронным лампам и аналогичным разрядным устройствам.
Мы, TELEFUNKEN GESELLSCHAFT Funt D)RAHTLOSE TELEGRAPHI, м. Компания B.E., зарегистрированная в
соответствии с законодательством Германии по адресу: 1J2113, lallesches lifer, Берлин, Германия, настоящим
заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления, подробно описанных и
установленных в следующем заявлении. Данное изобретение относится к термоэлектронным клапанам и
подобным разрядным устройствам.
Хорошо известно, что чем ближе управляющий электрод к катоду в термоэлектрическом генераторе, тем
больше будет наклон кривой анодного тока (кривая, соединяющая анодный ток (ордината) с напряжением
сетки (абсцисса)). Кроме того, для обеспечения максимально равномерного распределения поля вблизи
катода необходимо изготавливать сетчатый электрод с максимально мелкой или плотной сеткой. Если
прибегнуть к этим уловкам, то для того, чтобы электроды на стороне управляющей сетки, удаленной от
катода, (действуя через управляющую сетку) оказывали достаточно большое влияние на поток электронов от
катода, необходимо также находиться на относительно небольшом расстоянии от управляющей сетки.
В большинстве известных конструкций электронных ламп существует ограничение на расстояние, на котором
электроды, расположенные «за» управляющей сеткой (т. е. на ее стороне, удаленной от катода 15), могут
быть подведены к этой управляющей сетке, за счет использования дополнительных витков сетки или
проводников (которые предусмотрены для обеспечения жесткой конструкции сетки и которые, как правило,
находятся за пределами собственно поверхности сетки). Известно, что эту трудность можно преодолеть,
прибегнув к упрощению конструкции анода путем создания углублений, внутри которых расположены опорные
стержни или распорки для сетки, при этом оставшаяся эффективная часть анода имеет цилиндрическую
форму.
Настоящее изобретение предлагает усовершенствованное конструктивное расположение электродов
термоэлектронного клапана или подобного разрядного устройства, в котором используется такое известное
решение, и согласно указанному изобретению термоэлектронный клапан или подобное разрядное устройство,
имеющее катод и два или более электрода, окружающих 55 катод, характеризуется тем, что электрод,
ближайший к катоду, поддерживается одним или несколькими поддерживающими проводами, которые лежат
в выступах, образованных в электроде, окружающем указанный первый упомянутый электрод, 60 указанный
последний упомянутый электрод имеет свои поддерживающие провода, также расположенные внутри
указанных выступов, и имеет свою поверхность (помимо выступов), расположенную практически параллельно
поверхности катода. 65 Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах, которые иллюстрируют
два примера его изготовления в соответствии с ним.
На рисунке 1 представлен схематический поперечный разрез электродной системы трехэлектродного
клапана, имеющего цилиндрическую катодную структуру lK, управляющую сетку G, которая удерживается
двумя опорными проволоками или скобами S, и анод A 75, имеющий два желобообразных выступа,
окружающих крепежные скобы S управляющей сетки G и также служащих для размещения опор или скоб S1
для анода. Помимо выпуклостей, анод 80 имеет круглую форму, и становится ясно, что расстояние круглой
части анода от управляющей сетки может быть сделано значительно меньше, чем в случае использования
анода обычной простой цилиндрической конструкции. Если бы клапан был сетчатым, то сетчатая решетка,
расположенная между управляющей решеткой и анодом, имела бы ту же форму, что и анод на рисунке 1. 0 На
рисунке 2 представлен схематический поперечный разрез аналогичной конструкции, в которой, однако,
поддерживающие провода S для управляющей сетки G сделаны очень толстыми, чтобы уменьшить
склонность к микрофонному эффекту.
95 Изобретение аналогичным образом применимо к клапанам, имеющим катоды, отличные от
цилиндрических, например, могут использоваться катоды овальной, эллиптической, призматической или иной
Соседние файлы в папке патенты