Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10951
.pdf
Улучшения в работе с владельцами копий.
расположить под прямым углом к спине. Предпочтительно, держатель бумаги выполнен из цельного куска
листового металла, имеющего свиток или контейнер для бумаги 14 и обратно изогнутое, приблизительно
вертикальное, продолжение или опору для копирования 14.
Иными словами, имеется полая цилиндрическая или трубчатая часть 14 для размещения спирально
намотанного листа бумаги или копии, причем указанная часть 14 открыта с обоих концов и имеет выходной
паз или отверстие, проходящее вдоль нее и через которое указанный лист копии может быть вытянут или
размотан; и часть 14W, выступающая из указанной трубчатой части 14 в приблизительно вертикальном
положении и выступающая над поверхностью, перед которой копия перемещается вверх и на которой
указанная копия поддерживается таким образом и в таком положении, чтобы быть легко видимой. Эта часть
далее будет называться «сквозным элементом». Как показано на рисунке, она служит подвижной передней
частью корпуса или кожуха; будучи шарнирно закреплена в точке 15, она может быть поднята, как показано
стрелкой 17 на рис. 3, для обеспечения доступа к рабочим частям внутри корпуса. Указанный элемент
спирали, находясь в нормальном положении, опирается на край передней полосы 12, в этом положении он
удерживается пружинным фиксатором 48 (рис.). 3).
Вдоль верхней части спиральной части 14, приваренной или иным образом прикрепленной к ней, проходит
стержень 18, к которому в точке 20 шарнирно закреплен элемент 19. Элемент 19 включает в себя
горизонтальную полосу 19', которая несколько выступает за основную часть указанного элемента с каждой
стороны, и верхний край которой служит направляющей для глаза, а также утяжеленную часть 19b, которая
служит для обеспечения подачи копии, как будет объяснено далее. На фиг. 1 и 3 элемент 19 показан в
закрытом положении, а на фиг. 2 — в открытом положении, при этом последнее положение опирается на
загнутый край 18а стержня 18.
Как показано на рис. 1, ширина устройства значительно меньше ширины обычного листа бумаги формата
Foolscap или Letter, так что лист такой бумаги, помещенный в устройство, как показано на рис. 22 (рис. 1 и 3),
выступает на значительное расстояние за пределы свиткового элемента с каждой стороны. Это стало
возможным благодаря отсутствию опор или других элементов по бокам устройства, которые могли бы
препятствовать вставке листа бумаги любой стандартной ширины.
Держатели для бумаги типа Cony, к которому относится данное изобретение, и которые сейчас представлены
на рынке, могут использоваться только с листами бумаги меньшей ширины, чем ширина держателя бумаги.
Следовательно, для использования со стандартными форматами бумаги держатель копии должен быть
такого размера, чтобы занимать на подставке пишущей машинки столько места, сколько в большинстве
случаев практически невозможно. Напротив, держатель для копий, изготовленный в соответствии с
настоящим изобретением 70, работает удовлетворительно, если его размеры составляют всего 21 дюйм в
ширину, 4 дюйма в высоту и 41 дюйм от передней до задней части. Фактически, было установлено, что такой
держатель для копий, имеющий только два свитковых элемента шириной 75 дюймов, обеспечивает
удовлетворительную работу.
Кроме того, держатель для копий, описанный в данном изобретении, одинаково хорошо работает со всеми
стандартными форматами бумаги. Еще одно преимущество, возникающее в результате проекции 80 листов
бумаги за пределы свитка 14, заключается в том, что часть следующей строки, расположенной над
направляющей для глаз, можно увидеть заранее.
Теперь обратимся к механизму подачи бумаги внутри корпуса. Подающий ролик 85 простирается от одной
стороны 11 до другой стороны корпуса и съемно фиксируется внутри него с помощью поворотных винтов 30.
Она оснащена храповым колесом 26, предпочтительно расположенным посередине между ее концами,
которое o90 приводится в действие и периодически вращается зубчатой рейкой или собачкой 27.
Подача бумаги осуществляется с помощью колец 28 из резины или другого подходящего материала, которые
установлены в каналах или канавках ролика 25 и удерживаются в нужном положении за счет собственного
натяжения. Указанные подающие кольца слегка выступают через соответствующие отверстия 29 в части 14a
скручивающего элемента, так что лист бумаги 22 прижимается к ним элементом 19, вес которого
определяется таким образом, чтобы оказывать необходимую степень давления для эффективной работы.
Для этой цели предпочтительнее использовать груз, а не пружину, поскольку использование пружины
повлечет за собой усложнение конструкции и увеличение себестоимости производства без каких-либо
компенсирующих преимуществ.
Использование резиновых подающих колец или шин 1l0, как описано выше, вместо использования
расширенной поверхности ролика позволяет получить ряд важных преимуществ. Одно из таких преимуществ
– простота замены изношенных подающих колец, благодаря чему их замена обходится очень недорого. Но
еще более важным является более высокая эффективность колец или шин в качестве средства подачи по
сравнению с роликами с резиновым покрытием. Повышение эффективности достигается за счет большей
равномерности процесса подачи и выполнения этой операции с гораздо меньшим давлением, чем требуется
при использовании вальцового пресса. 125 Линия контакта подающих колец с бумагой очень узкая по
сравнению с площадью контакта валика. Из этого следует, что подача, осуществляемая первым способом,
более равномерна, чем подача, осуществляемая вторым способом, поскольку поверхность резинового валика
всегда неровная, что вызывает неравномерность давления, оказываемого на бумагу в разных точках вдоль
линии контакта от края листа к краю.
В случае с подающим кольцом ситуация совершенно иная, поскольку его контакт с бумагой ограничен узкой
линией, практически краем.
Следовательно, оказываемое им давление практически равномерно. Кроме того, давление, необходимое для
эффективной подачи при использовании подающих колец, составляет лишь малую долю от давления,
необходимого при использовании роликов. Это объясняется главным образом тем, что, поскольку подающее
кольцо имеет очень узкую поверхность контакта с бумагой, и, следовательно, давление концентрируется в
узких пределах, заданное давление обеспечивает гораздо более эффективное и одновременно более
равномерное сцепление с переплетающимися волокнами бумаги, чем то же давление, распределенное по
всей ширине бумаги.
Следует также отметить, что использование двух расположенных на некотором расстоянии друг от друга
подающих колец или шин обеспечивает более равномерную подачу с обеих сторон листа, чем это возможно
при использовании ролика. Таким образом, удается избежать дифференциальной подачи, характерной для
использования одного подающего ролика или прижимной плиты, которая приводит к боковому повороту
бумаги.
Упругие кольца 28 имеют значительно меньший внутренний диаметр, чем диаметр их полукруглых
удерживающих канавок или каналов на ролике 25. Следовательно, их необходимо значительно растянуть,
чтобы закрепить в указанных канавках. Для облегчения этой операции и обеспечения позиционирования
каждого кольца в его канале или канавке без деформации или неравномерного скручивания, ролик 25 имеет
усеченные конические концы 32. Диаметр этих элементов на концах примерно равен или немного меньше
диаметра кольца 28.
Последний надевается на конус, а затем, равномерно вращая его вокруг своей оси, устанавливается на место
до тех пор, пока не защелкнется в своей канавке или желобке.
Следует отметить, что ролик 25 можно легко и быстро снять с корпуса, а изношенное подающее кольцо
заменить новым даже неквалифицированным работником.
Резиновые кольца, подходящие для описанной цели, можно приобрести по низкой цене.
Защелка или зубчатая рейка 27, которая входит в зацепление с храповым колесом 26, шарнирно закреплена
своим нижним концом на рычаге 33, который, в свою очередь, шарнирно закреплен в точке 34, а ее свободный
рычаг проходит через отверстие в передней полосе 12 корпуса и несет на своем внешнем конце плоский
горизонтальный выступ 35, который оператор может удобно приводить в действие, не глядя на него.
Спиральная пружина натяжения 36 прикреплена с одного конца к собачке или фиксатору 27, а с другого — к
задней пластине 10 корпуса. Эта пружина выполняет две функции: во-первых, оказывает тяговое усилие на
зубчатую рейку 70 27, и во-вторых, притягивает её к задней пластине. Указанная пружина 36, чтобы
эффективно выполнять обе функции, наклонена под углом вниз от точки крепления к собачке 27 75 к точке
крепления к пластине 10. Угол наклона определяется величиной необходимого усилия вниз по сравнению с
усилием, необходимым для перемещения конца зубчатой рейки назад для зацепления со следующим зубом,
чтобы сила пружины могла быть распределена соответствующим образом.
Предусмотрены средства для изменения длины хода подачи, так что каждый ход может эффективно
поворачивать храповой механизм подачи на расстояние одного, двух или трех зубьев, в зависимости от
необходимости; расстояние между зубьями таково, что ход, охватывающий один зуб, перемещает
фрикционную поверхность 90 подающих колец на три шестнадцатых дюйма (что соответствует одному
интервалу при наборе текста), ход, охватывающий два зуба, перемещает ее на расстояние вдвое большее, а
ход, охватывающий три зуба, — втрое большее. Эта операция 95 осуществляется с помощью трех кулачковых
выступов, расположенных в точке 37 на валу 38, на одном конце которого находится фрезерованный
поворотный штифт 39, а на другом — указатель 4(}.
Указанные кулачки расположены непосредственно под рычагом 33 100 и размещены на валу 38 на
расстоянии 120 друг от друга. Эти кулачки ограничивают степень перемещения зубчатой рейки 27 вниз. Когда
самый верхний кулачок находится непосредственно под рычагом 33, положение 105 которого соответствует
точке 1 на индикаторе (рис. 2), длина хода будет такой, чтобы подавать на бумагу расстояние, равное
расстоянию между строками с одинарным межстрочным интервалом. Когда вал 38 поворачивается так, что
стрелка 40 указывает на 10° 2, длина хода будет равна длине линии с двойным интервалом, а когда он
находится в положении 3, она будет равна длине линии с тройным интервалом.
41 Это тормозная пружина, предназначенная для создания необходимого тормозного давления на подающий
ролик 25. 1i5. Давление пружины можно регулировать с помощью винта 42.
Когда элемент 19 отбрасывается назад, как показано на рис. 2, изогнутая поверхность детали 19b образует с
противоположной изогнутой поверхностью 120 продолжения 14a элемента свитка воронкообразный вход
внутрь свитка; таким образом, удерживая лист бумаги за его верхний край, его можно ввести в свиток с
небольшим усилием или осторожностью, при этом возрастающее трение с поверхностью свитка помогает
установить его в приблизительно правильное положение и удерживать его после отпускания рукой до тех пор,
пока деталь 19 не вернется в рабочее 130 или закрытое положение. Поверхность свитка должна быть гладкой
и отполированной, чтобы бумага легко и плавно скользила по нему.
Согласно модифицированной конструкции, выступающая внутрь часть 14b контейнера отсутствует, так что
край контейнера практически заподлицо с нижним краем 19' элемента 19.
Еще один вариант изобретения схематически показан на фиг. 6, где опора для копирования 50 выступает над
контейнером для бумаги 51 и располагается в точке 52 внутри паза 53, образованного в верхней части
контейнера.
При желании выступ 52 внутри контейнера может быть удален, и нижний край опоры для копирования 50
будет располагаться заподлицо с внутренним краем 54 контейнера.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418547.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418547&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418547A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): январь. 3, 1933.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 29, 1933.
Завершено: октябрь. 26, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
4189,547 № 36628/33.
Усовершенствования, касающиеся крекинга углеводородных масел.
Мы, компания STANDARD OIL COMPRANY, корпорация штата Индиана, США, расположенная по адресу: 910,
South Michigan Avenue, Chicago, Illinois, United States of America, настоящим заявляем, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к крекингу углеводородных масел и, в частности, к получению масла с более
низкой температурой кипения из масла с более высокой температурой кипения.
Было предложено подвергать сырую нефть жидкостно-паровому крекингу под давлением и отделять
конденсат обратного потока от продуктов крекинга, при этом конденсат обратного потока должен
рециркулироваться в линию подачи сырой нефти, либо подаваться в змеевик парового крекинга, либо
смешиваться с остатком от крекинга под давлением и затем подаваться в змеевик парового крекинга; также
было предложено отделять конденсат обратного потока от продуктов парового крекинга и рециркулировать
его непосредственно в змеевик парового крекинга или возвращать его через линию подачи сырой нефти в
зону жидкостно-парового крекинга под давлением.
Согласно настоящему изобретению, бензин с высокой детонационной стойкостью получают из более тяжелых
углеводородных масел в усовершенствованном двухстадийном процессе крекинга, при этом обрабатываемое
масло сначала подвергают одностадийному крекингу без рециркуляции, в ходе которого происходит
относительно большая степень конверсии порядка 35 процентов при относительно высоких температурах и
высоком давлении; полученные продукты крекинга разделяют на легкий конечный дистиллят и
промежуточный конденсат, и этот промежуточный конденсат впоследствии подвергают конверсии в паровой
фазе до полного завершения при относительно низкой степени крекинга за один проход в режиме крекинга
при относительно низком давлении. Таким образом, обрабатываемое масло сначала подвергается
радикальному крекингу, пропускаясь один раз через первичную зону крекинга при относительно высокой
температуре и относительно высоком давлении, в результате чего происходит значительная конверсия,
например, для получения 30 процентов или более бензина с конечной температурой 420 °F.
5 Полученные в результате этого однопроходного процесса продукты крекинга затем поступают в
испарительную колонну, где более легкие продукты отделяются от смолистого остатка, после чего эти более
легкие продукты подвергаются фракционированию в барботажной колонне или аналогичном устройстве для
получения промежуточного конденсата, пригодного для дальнейшего крекинга, предпочтительно при низком
давлении в паровой фазе, и конечного дистиллята. Полученный таким образом конденсат 65% впоследствии
подвергается циклическому крекингу до полного завершения в паровой фазе во вторичной зоне при
относительно высокой температуре и относительно низком давлении, при этом количество циклов крекинга за
один проход относительно невелико.
Продукты крекинга в паровой фазе либо фракционируются для получения конечного дистиллята и конденсата
для дальнейшей рециркуляции через зону крекинга в паровой фазе 75, либо объединяются с продуктами
крекинга первичной или высоконапорной стадии для фракционирования вместе с ними. В случае, когда
паровая фаза или продукты крекинга при низком давлении раздельно фракционируются, конечный дистиллят
может быть объединен с дистиллятом, полученным в результате фракционирования продуктов крекинга при
высоком давлении, образующихся в результате однопроходного крекинга.
Важным и фундаментальным условием процесса, согласно данному изобретению, является то, что
температуры и давления в первичной и вторичной зонах крекинга, а также время прохождения нефти через
эти зоны должны быть выбраны таким образом, чтобы обеспечить высокую степень крекинга за один проход,
порядка 35 процентов, в первичной зоне однократного прохода и относительно низкую степень конверсии во
вторичной зоне рециркуляции. Значения 95 зависят от характеристик исходного сырья, температуры
первичной зоны (например, от 850 °F или даже выше, если используется очень чистое сырье, например,
повторно перегнанный низкокачественный продукт с содержанием спирта 100 пунктов) и давления (от 500 до
2000 фунтов на квадратный дюйм или более). Вторичная зона может работать при температуре от 875 до
1100 °C. F. и давление от 50 до 105 400 фунтов на квадратный дюйм.
Цена 4s go В результате первоначального резкого крекинга загрузочного сырья в первичной однопроходной
зоне при высокой температуре и высоком давлении получается конечный дистиллятный бензин с высокой
детонационной способностью. А промежуточный конденсат, подвергаясь циклическому крекингу до полного
завершения во вторичной зоне при высокой температуре и низком давлении, дает конечный дистиллятный
бензин с еще более высоким детонационным коэффициентом, который может быть смешан с
вышеупомянутым дистиллятом.
Для того чтобы изобретение было понятным и легко осуществимым, далее будут более подробно описаны
два примера установок крекинга, в которых может быть осуществлен данный процесс, со ссылкой на
прилагаемые чертежи, на которых: Рисунок 1 представляет собой схематическое изображение системы
обработки нефти в соответствии с изобретением, в которой продукты крекинга высокого давления или
первичные продукты крекинга и продукты крекинга в паровой фазе или вторичные продукты крекинга
раздельно фракционируются, и Рисунок 2 представляет собой схематическое изображение системы,
построенной в соответствии с настоящим изобретением, в которой первичные продукты крекинга высокого
давления и вторичные продукты крекинга в паровой фазе объединены для обработки в одной зоне
фракционирования.
Свежее сырье подается по загрузочной линии 1 в нагревательные трубки 2 нагревателя или крекинг-печи 3 с
помощью насоса 4. Это свежее сырье, которым может быть газойль Среднего континента (35), по трубе 5
подается в реакционную камеру 6 при температуре около 915 °F и давлении приблизительно 750 фунтов на
квадратный дюйм. В качестве свежего кормового масла используется первичное сырье, то есть сырье, ранее
не подвергавшееся процессу переработки, но в любом случае это должно быть сырье, ранее не
подвергавшееся процессу переработки для производства значительной доли более легких продуктов. После
выдержки в реакционной камере 6 полученные продукты крекинга проходят по трубопроводу 7 в основание
испарителя 8, где происходит разделение продуктов крекинга, в результате чего более легкие пары проходят
сверху по паропроводу 9 в фракционатор 10. Остатки смолы отводятся по трубопроводу 11, имеющему
редукционный клапан 69, в устройство для удаления смолы 12.
Испаритель 8 может быть снабжен отбойными пластинами дискового и кольцевого типа или аналогичными
устройствами 13, которые служат для предотвращения попадания смолы в выделяющиеся пары. Этот
испаритель 8 работает при давлении ниже, чем в реакционной камере 6, например, 125 фунтов на квадратный
дюйм, при этом снижение давления обеспечивается редукционным клапаном 14, расположенным в
трубопроводе 7, соединяющем испаритель S и реакционную камеру 6. При необходимости реакционную
камеру 6 можно обойти путем соответствующего манипулирования клапанами 15 и 16.
В фракционаторе 10 пары разделяются на легкую фракцию, которая проходит сверху по паропроводу 17 и
конденсатору 18 в приемник 19, и промежуточный конденсат, который отводится из нижней части башни по
трубопроводу 20 для обработки во вторичной зоне крекинга. Этот трубопровод, снабженный насосом 52,
подает конденсат в камеру 21 в точке, расположенной вблизи ее парового выхода; продукты испаряются и
отводятся вверх по паропроводу 22, который имеет редукционный клапан 23, который 85 подает пары в
испаритель 2Z8. Там находится запас промежуточного конденсата! bv служит для предотвращения
образования нагара в паропроводе, как более подробно описано в Спецификации-409,875. В качестве
альтернативы, часть (90%) или весь объем циклического топлива может быть направлен по линии 96
непосредственно в испаритель 28. Объем таким образом отводимой воды может регулироваться клапанами
49 и 97.
Испаритель 28 разделяет продукты крекинга на относительно легкую фракцию, которая проходит сверху по
паропроводу 24 в фракционатор 25, и смолистый остаток, который удаляется из испарителя 28 и
направляется в испаритель смолы 26 через трубопровод 27, имеющий в нем редукционный клапан 34.
Снижение давления на остаток при его попадании в испарительный барабан.
26, который может работать при атмосферном давлении 105 или более низком давлении, приводит к
выделению паров, которые проходят по паропроводу 29 в конденсатор 30.
Конденсат собирается в приемнике 31, и предпочтительно, чтобы по меньшей мере часть этого конденсата
110 проталкивалась насосом 32 по трубопроводу 33 в верхнюю часть испарителя 28 в качестве рефлюксной
среды. Другая часть может быть пропущена по линии 94, регулируемой клапаном 95 (115), в камеру 21,
расположенную рядом с точкой соединения линии 22, аналогично промежуточному конденсатному
резервуару, и, при желании, конденсат из линии 39 может быть перекачан по перепускной линии 99 (120) с
клапаном, чтобы также служить охлаждающей средой. Испаритель 28 может быть снабжен некоторыми
устройствами для предотвращения уноса частиц, аналогично испарителю 8. 125 Пары, имеющие желаемую
конечную точку, проходят из фракционатора 25 по паропроводу 35 в конденсатор 36, при этом конденсат
собирается в приемнике 37. При желании этот конечный продукт 130 418,547 418,547 может быть объединен с
продуктом приемника 19 с помощью трубопровода 38.
Конденсат из нижней части фракционатора 25 подается насосом 40 через трубопровод 39, имеющий
обратный клапан 91, в нагревательный змеевик 41 парофазного нагревателя или печи 42. Продукты крекинга
подаются из нагревателя 42 в реакционную камеру 21 по трубе 43, но при желании реакционную камеру 21
можно обойти путем соответствующего управления клапанами 44 и 45, после чего продукты крекинга
подаются непосредственно в испаритель 28 по трубе 47. В этом случае реакционная камера 21 полностью
выведена из строя, а клапаны 48, 49 и 95 закрыты, в то время как, при желании, клапан 97 можно закрыть, а
клапан 50 открыть, чтобы парообразный исходный материал поступал непосредственно из нижней части
фракционатора 10 в нагревательные змеевики 41 через перепускную трубу 51, снабженную обратным
клапаном 92. Опять же, часть или весь этот запас топлива в паровой фазе может быть направлен по
трубопроводу 96 непосредственно в испаритель 28, при этом поток регулируется клапанами 49 и 97.
Однако частично переработанное сырье может подаваться непосредственно в змеевики 41 нагревателя 42, а
затем через барабан для замачивания 21, как описано ранее.
Пары, образующиеся в испарителе смолы 12, проходят через паропровод 53 в конденсатор 54, а оттуда в
приемник 55. Конденсат, содержащийся в ресивере 55, может быть откачан насосом 56 и протолкнут через
трубу 57, которая соединяется с трубопроводом 20, так что этот конденсат в конечном итоге поступает в
стадию парового крекинга.
Змеевики 58, 59, 60 и 61, расположенные на вершинах башен 8, 10, 25 и 28 соответственно, предназначены
для обеспечения необходимого количества охлаждения башен. Через эти катушки можно пропускать свежий
заправочный раствор или другую охлаждающую жидкость в любом желаемом количестве обычным способом.
Запорные сливные линии 62 и 63 устройств для удаления смолы 12 и 26 соответственно служат для отвода
неиспарившихся материалов. Приемники 19 и 37 снабжены, соответственно, клапанными линиями отвода
газа 64 и 65, а также клапанными линиями отвода дистиллята 66 и 67. Приемники 31 и 55 имеют газоотводные
линии 683 и 70 соответственно.
В ходе процесса свежее исходное сырье любого подходящего качества, например, газойль «Средний
континент», подается в трубопровод 1 либо непосредственно, либо после прохождения через некоторые или
все теплообменные змеевики 58, 59, 60 и 61, и транспортируется насосом 4 через нагревательные трубки 2
крекинг-печи или нагревателя 8, в котором масло нагревается без рециркуляции продуктов, до высокой
температуры, предпочтительно выше 900 °F, например, до 915 °F, под высоким давлением, например, 750
фунтов на квадратный дюйм, после чего нагретые продукты подаются в реакционную камеру 6, где
происходит дополнительная конверсия.
Указанные выше температурные условия и давление регулируются таким образом, чтобы обеспечить
растрескивание от 30 до 40% за один проход через нагреватель 3, например, 35%. После выхода из
реакционной камеры 6 продукты крекинга по трубопроводу 7 поступают в испаритель 80, при этом давление
снижается клапаном 14 до более низкого значения, которое может приблизительно составлять 125 фунтов на
квадратный дюйм. В испарителе 8 поступающие продукты 85, находящиеся под более низким давлением и
при подходящей температуре, например, от 800 до 8250 °F, разделяются на паровую часть, которая проходит
через паропровод 9 в фракционатор 10, и а.
Жидкий остаток, который подается в устройство для удаления смолы 12 через трубопровод 11. Давление на
жидкий остаток снижается клапаном 69, при этом устройство для удаления смолы 12 работает при давлении,
близком к атмосферному. Фракционатор 10 снабжен барботажными тарелками и колпачками или
аналогичными фракционирующими устройствами и служит для разделения паров на промежуточный
конденсат с обратным потоком, пригодный для использования в качестве циклического сырья, который
собирается в нижней части фракционатора 10, и легкую паровую часть, имеющую желаемую конечную точку,
которая проходит сверху по паропроводу 17 в конденсатор 18, при этом полученный конденсат собирается в
приемнике или резервуаре 19.
Промежуточный конденсат отводится через трубопровод 20 и подается в реакционную камеру 21 вблизи точки
соединения паропровода 22 под давлением, создаваемым насосом 59. При необходимости для снижения
температуры масла перед его подачей в реакционную камеру 210 может использоваться охладитель 20',
имеющий байпасный и регулирующий клапаны 20b и 200, чтобы он служил для охлаждения пара, выходящего
в трубу 22. Желаемое количество охлаждения может быть обеспечено путем перенаправления большего или
меньшего количества масла через охладитель посредством регулирования клапанов 20b и 200.
Продукты реакции проходят из реакционной камеры 21 через паропровод 22 и редукционный клапан 23 в
испаритель 28 (125). В реакционной камере 21 поддерживается относительно низкое давление, например, 175
фунтов на квадратный дюйм, в то время как в испарителе 28 поддерживается еще более низкое давление,
например, 50 фунтов на квадратный дюйм. Легкие пары проходят из испарителя 28 по паропроводу 24,
который направляет их в нижнюю часть фракционатора 2.5, в то время как жидкий смолистый остаток,
собирающийся в нижней части испарителя 28, переносится по трубопроводу 27 и редукционному клапану 34 в
смоляной испаритель 26, который поддерживается при приблизительно атмосферном давлении. Снижение
давления на смолистый остаток приводит к тому, что более легкие его части удаляются через паропровод 29
и конденсатор 80, а конденсат собирается в приемнике 31, откуда часть его с помощью насоса 32 подается по
трубопроводу 33 в верхнюю часть испарителя 28, где он служит рефлюксной средой.
В испарителе 28 эта рефлюксная среда в значительной степени превращается в пары, которые проходят
вверх по паропроводу 24. Часть этого конденсата также может направляться по трубопроводу 94 с
регулирующим клапаном 95 в верхнюю часть реакционной камеры 21, расположенную рядом с точкой
соединения паропровода 22, чтобы служить охлаждающей средой и предотвращать образование кокса в
паропроводе 2. Тяжелый неиспаряющийся остаток удаляется из системы через отводную линию 63.
В фракционаторе 25 пары разделяются на легкую фракцию с желаемой конечной точкой, которая проходит
через паропровод 35 и конденсатор 36 в приемник 37, и конденсат обратного потока, который собирается в
нижней части фракционатора 25. Дистиллят, поступающий в приемник 37, имеет желаемую конечную точку и
может использоваться либо отдельно, либо смешиваться с дистиллятом из приемника 19, для чего
предусмотрена линия 38. Конденсат обратного потока отводится из нижней части фракционатора 25 через
трубопровод 39 и с помощью насоса 40 прокачивается через нагревательные змеевики 41 парофазной печи
или нагревателя 42, в котором продукт нагревается до температуры более 9000 °F, например, до 950 °F, при
относительно низком давлении, например, 175 фунтов на квадратный дюйм, таком же, как и в реакционной
камере или варочном котле 21. Степень крекинга за один проход через систему паровой фазы относительно
невелика, предпочтительно около 10 или 12%, хотя она может варьироваться от 10% до 20%.
Из приведенного выше описания видно, что свежее сырье первоначально подвергается крекингу за одну
операцию в частях 2, 6 системы без рециркуляции и при относительно высокой температуре и высоком
давлении, в результате чего достигается крекинг от 40% и более, при этом продукты крекинга разделяются на
конечный дистиллят и промежуточный конденсат, который подается в систему парового крекинга в
реакционной камере 21 и циклически крекингуется в ней до конечной степени при относительно низком
количестве крекинга за проход, при этом полученные продукты парового крекинга дают конечный дистиллят
желаемой конечной точки, который может быть объединен с вышеупомянутым дистиллятом. При желании
реакционные камеры 6, 75 и 21 могут быть обойдены соответствующим образом путем управления клапанами
1,5, 16, 41 и 45, и в этом случае для достижения желаемой степени крекинга за один проход потребуется
несколько повысить температуру, до которой нагревается масло в печах.
К преимуществам этого процесса относится то, что, поскольку первоначальный крекинг проводится под
высоким давлением и высокой температурой, происходит очень незначительный вторичный крекинг более
легких продуктов, что сводит к минимуму образование газа. Аналогично, поскольку растрескивание
происходит быстро, у смолы практически нет шансов образоваться. При крекинге циклического сырья в
условиях низкого давления образование смолы еще больше замедляется, и, поскольку большая часть более
легких продуктов уже удалена в процессе крекинга при высоком давлении, общие потери желаемого
дистиллята из-за вторичного крекинга меньше и по существу составляют только те, которые происходят при
крекинге при низком давлении. Выход 100% высокоэффективного антидетонационного бензина при
двухстадийном процессе описанного выше типа составляет от 73 до 76%, по сравнению с 68%, получаемыми
при одностадийном процессе, при условии, что оба процесса проводятся в наиболее благоприятных условиях.
Это преимущество заключается в увеличении выхода бензина на 5-8%, которое в значительной степени
компенсируется снижением выхода газа, при этом содержание смолы остается примерно таким же или
несколько снижается, а ее качество улучшается.
Еще одно преимущество заключается в том, что смола, полученная в процессе вторичного крекинга, имеет
более низкую вязкость при той же удельной плотности, чем та, которая обычно достигается при 115°C.
Сниженная вязкость повышает ценность смолы как топлива и, следовательно, дополнительно способствует
экономичности всей системы в целом. Вероятно, объяснение снижения вязкости смолы заключается в том,
что очень быстрое крекинг-процесс в обрабатываемом сырье сокращает время для полимеризации смолы,
что препятствует накоплению высокомолекулярных вязких углеводородов.
Изобретение также может быть реализовано с использованием единого фракционатора для обработки как
пара, образующегося в результате однопроходной первичной крекинговой операции, так и выходного
отверстия реакционной камеры 21. При необходимости клапан 86 в трубе 85 может быть закрыт, а клапан 90
открыт, так что в верхнюю часть реакционной камеры 21 будет поступать только конденсат обратного потока
из нижней части фракционатора 10.
При использовании одной фракционирующей колонны 10 для обработки как продуктов крекинга, полученных в
результате однократной обработки, так и циклически крекингированного конденсата рефлюкса 75, конечный
дистиллят представляет собой смесь, полученную из обоих типов крекинговых паров. Этот дистиллят
поступает из фракционирующей установки 10 через трубу 35 и конденсатор 36 в приемник 37 тем же
способом, что и описано со ссылкой на рисунок 1.
Принцип работы системы, показанной на рисунке 2, в основном совпадает с принципом работы системы,
показанной на рисунке 1. Единственная печь 72 с двумя нагревательными змеевиками 71 и 75 заменяет две
отдельные печи 3 и 42, используемые в описанной системе. Со ссылкой на рисунок 1, изменения температуры
90, до которой нагревается масло при прохождении через змеевики, могут быть достигнуты путем изменения
прохождения продуктов сгорания вокруг змеевиков с помощью заслонок или любым другим известным в
данной области способом. Конечный бензиновый дистиллят, получаемый в результате объединения паров,
образующихся в ходе первичного однопроходного крекинга, и вторичного циклического крекинга, обладает
высоким значением детонационной вязкости (100), а смола, отводимая из однопроходного испарителя смолы
77, имеет более низкую вязкость при заданной удельной плотности, чем обычно получается при
использовании других однопроходных или циклических систем крекинга. В целом, при использовании любой
из 105 систем, показанных на рисунках 1 и 2, повышение антидетонационной способности конечного
дистиллята бензина будет происходить за счет снижения плотности смолы, удаляемой из системы (по
стандарту API).
110 Помимо объединения фракционирующих колонн, как описано и показано на рисунке 2, могут быть также
объединены испарительные колонны как первичной, так и вторичной систем. Таким образом, как показано на
рисунке 5 2, пары из змеевиков 71 и 75 могут поступать непосредственно или через барабаны для
замачивания 6 и 21 в единую испарительную башню с соответствующим регулированием давления. Из этой
испарительной башни 120 пары могут затем поступать в фракционатор 10 аналогичным образом, как описано
ранее. Этот результат может быть достигнут, например, с помощью перепускной трубы 110, имеющей
редукционный клапан 125 111. Правильное управление клапанами 44, 48, 45, 113, 112, 15 и 16 позволяет
подавать все продукты в испаритель 8 либо напрямую, либо после прохождения через барабан для
вымачивания. 130 из циклической операции вторичного крекинга. Система такого типа показана на рисунке 2,
в которой свежий шихт подается по линии 1 с помощью насоса 4 и проходит через нагревательные змеевики
71 двухпоточной печи 72.
Нагретые продукты из змеевика 71 затем проходят через реакционную камеру 6 и испаритель 8, как описано
выше в связи с рисунком 1. Пары из испарителя 8, в свою очередь, проходят через паропровод 9 и поступают
во фракционатор 10, а конденсат, образующийся при обратном потоке, отводится из фракционатора 10 по
трубопроводу 73 и прокачивается насосом 74 через нагревательный змеевик печи 72. Этот нагревательный
элемент заменяет печь 42, показанную на рисунке 1, и нагретые продукты из нагревательного элемента 75
проходят через трубу 43 в реакционную камеру 21 и испаритель 28 тем же способом, что и описано со
ссылкой на рисунок 1. Таким образом, процесс аналогичен тому, что происходит на установке, показанной на
рисунке 1, когда клапан 49 закрыт, а клапан открыт; однако пары из испарителя 28 вместо того, чтобы
поступать в отдельную фракционирующую установку, смешиваются по трубе 76 с парами в трубе 9 перед их
подачей в фракционирующую установку 10.
Устройства для удаления смолы 12 и 26 отменяются, и вместо них устанавливается одно устройство для
удаления смолы 77, которое обрабатывает как смолу из испарителя 8, так и смолу из испарителя 28. Смола из
испарителя 8 поступает в устройство для удаления смолы 77 через трубопровод 78, а соответствующий
трубопровод 79 соединяет устройство для удаления смолы 77 с испарителем 28. Пары, образующиеся в
испарителе смолы 77, проходят вверх по паропроводу 80 и теплообменнику 81, где тепло, содержащееся в
парах, передается свежему загружаемому топливу.
После стадии теплопередачи несколько более холодные пары пропускаются через конденсатор 82, а
образовавшийся конденсат собирается в резервуаре 88, из которого он может быть откачен насосом 834 и
подан через трубы 83a или 83b или обе трубы в испарительные башни 28 и 8 в качестве рефлюксной среды.
При необходимости часть конденсата может быть отведена через трубу 85 и подана в верхнюю часть
реакционной камеры 21 в качестве охлаждающей среды, предназначенной для предотвращения
закоксовывания паропровода 22.
Устройство для удаления смолы 77 имеет запорный сливной трубопровод 93, через который неиспарившиеся
продукты могут отводиться из системы. Для отвода части рефлюксного конденсата из трубопровода 73 в
трубу 85 предусмотрено соединение 89 с клапаном, способствующее охлаждению 418,547 6 418,54T.
Выражение «крекинг за один проход», используемое в данной спецификации, относится к проценту
превращения сырья, поступающего в зону конверсии за один проход, в бензин до конечной точки. Выше были
описаны некоторые конкретные варианты осуществления настоящего изобретения, но объем изобретения не
ограничивается ими, за исключением случаев, указанных в прилагаемых пунктах формулы изобретения.
Таким образом, может быть достигнуто более высокое растрескивание за один проход, чем указано, особенно
при использовании более высоких давлений, таких как давление 1500-2000 фунтов на квадратный дюйм на
первичной стадии. Например, можно получить степень растрескивания за один проход, значительно
превышающую 40%. Высокие показатели конверсии являются отличительной особенностью настоящего
изобретения, и успех процесса в значительной степени обусловлен именно ими.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418548.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418548&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
Соседние файлы в папке патенты