Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10820
.pdf
В IrC { ---a tzi EIV E -, -
Примечание. Заявка на патент утратила силу.
На этом отпечатке показана спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления 10 октября 1933 года в соответствии с разделом 91 (4) (a) Законов о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
- ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 3 марта 1933 года. № 6556/33.
420,887 Полное техническое задание не принимается.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в обработке аустенитных хромоникелевых стальных сплавов.
Мы, компания FRIED. KuRpp AXTIENGESELLSCHAFT, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Германии, расположенная в Эссене, Германия, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к обработке аустенитных химически нейтральных хромоникелевых стальных
сплавов. Термин «химически нейтральные хромоникелевые стальные сплавы» включает в себя все сплавы,
которые либо устойчивы к коррозии под воздействием химических веществ, атмосферы, кислот и т. д., либо
устойчивы к окислению при высоких температурах, либо и то, и другое.
Такие сплавы, содержащие от 6 до 40% хрома, от 40% до 4% никеля и до 0,5% углерода, подвержены
явлению, известному как «сварное разрушение», то есть они перестают сопротивляться химическому
воздействию и становятся хрупкими, если их нагревают в процессе производства или эксплуатации до
500-900 °C, то есть подвергают аналогичной термической обработке.
Этот «разрушение сварного шва» вызван образованием так называемых карбидов на границах зерен, то есть
свободных карбидов, которые при температурах порядка 500-900 °C образуются в результате термической
обработки.
отделяются от твердой массы и осаждаются в виде мелкодисперсного вещества на границах зерен.
Выделившиеся карбиды снижают коррозионную стойкость, в результате чего материал становится хрупким
под действием химических веществ.
Изобретение направлено на предотвращение «разрушения сварных швов». Согласно изобретению, эта цель
достигается путем механической обработки сплавов при температуре ниже примерно 9500 °C, а затем
нагревания сплавов до температуры от 600 до 900 °C в течение достаточного времени, чтобы
мелкодисперсные частицы, осаждающиеся на границах зерен, а также те, которые отделяются под
воздействием нагрева, замыкались в крупные безвредные комплексы, не вызывающие хрупкости под
действием химических агентов. Таким образом, если сплавы, подвергнутые такой обработке, то есть
механической обработке при температуре ниже примерно 9500 °C, а затем нагретые в течение времени,
варьирующегося, как указано ниже, от 5 минут 55 до 500 часов при температуре от 600 до 900 °C,
впоследствии нагреваются, например, во время сварки или в процессе эксплуатации, до температуры от 500
до 9000 °C, то не происходит вредного осаждения карбидов в мелкодисперсном состоянии на границах зерен,
и, следовательно, не происходит снижения коррозионной стойкости или развития хрупкости.
Превосходные результаты достигаются при прокатке сплава 65 или ковке при температуре от 500 до 9500 °C.
Температура и продолжительность нагрева в значительной степени зависят от процентного содержания
углерода и никеля 70, а также от исходного структурного состояния: более высокое содержание углерода
требует более высокой температуры или более длительного времени нагрева, тогда как при более высоком
содержании никеля может быть использована более низкая температура или более короткое время нагрева
75. Последующее охлаждение может быть любого вида и может быть как быстрым, так и медленным.
В качестве примеров можно привести следующее: - 80
Состав %C %Ni %Cr 0.09 9.02 17.9 0.11 8.94 18.05 0.14 8.86 17.6 [Цена 1/-1 Начальное состояние JПрокатка
при температуре ниже примерно 9500 °C. Обработка в минутах при 7500 °C.
часов при температуре 7500 °C.
100,,,, 9000 C.
PKU4s 6 I' : , 420,887 Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420888.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420888&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420888A
[]
Примечание. Заявка на патент утратила силу.
На этом отпечатке показана спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления 27 декабря 1933 года в соответствии с разделом 91 (4) (a) Законов о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 3 марта 1933 года. № 6578/33.
420,888 Полное техническое задание не принимается.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции дозаторов для распределения сахара, соли и других гранулированных
или порошкообразных веществ.
Я, Ганс Анднерль, гражданин Австрии, проживающий по адресу: Прессгассе 29, Вена IV, Австрия, настоящим
заявляю, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и
определены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к касторовой соли, сахарной пудре и другим гранулированным или
порошкообразным веществам для бытового и коммерческого использования.
Усовершенствованная касторовая емкость согласно изобретению включает в себя в комбинации головку
касторовой емкости, имеющую уплощенную часть, выполненную в виде сита и расположенную параллельно
продольной оси касторовой емкости, элемент, закрывающий сито, внутри головки касторовой емкости, причем
указанный закрывающий элемент перемещается с помощью прижимной ручки по отверстиям сита, и пружину,
предназначенную для мягкого прижимания закрывающего элемента к внутренней поверхности сита, чтобы
предотвратить засорение между указанным элементом и ситом из-за скопления содержимого касторовой
емкости между ними.
Благодаря усовершенствованной конструкции касторового кольца, распределение содержимого невозможно
простым нажатием на ручку без наклона кольца. Кроме того, благодаря описанной конструкции сита,
становится возможным удобное крепление перемешивающего механизма для разрыхления содержимого
касторового кольца.
Согласно еще одному варианту изобретения, закрывающий элемент может быть снабжен несколькими
ребрами с наклонными сторонами, которые, благодаря своему наклону относительно сита для касторового
масла, при движении закрывающего элемента вверх и вниз обеспечивают надежное продавливание
содержимого касторового масла через отверстия сита, предотвращая тем самым засорение отверстий в сите.
Запорный элемент может быть удобно установлен на вертикально перемещающемся стержне таким образом,
чтобы он мог совершать ограниченные боковые перемещения относительно него, при этом указанный
стержень также поддерживает пружину, прижимающую запорный элемент к внутренней поверхности сита.
Кроме того, с помощью регулировки гайки можно изменять степень перемещения осевого элемента таким
образом, чтобы отверстия в расположенном сбоку сите были либо полностью, либо лишь частично закрыты
запорным элементом.
Один из вариантов осуществления изобретения проиллюстрирован в качестве примера на прилагаемом
чертеже, на котором на фиг. 1 показана головка ролика в виде плана снизу.
На рис. 2 представлен продольный разрез головки ролика, выполненный по линии 17-17 на рис. 1.
На рис. 3 представлен продольный разрез головки ролика и корпуса контейнера, выполненный по линии 16-16
на рис. 1 под углом 65°.
С одной стороны головки ролика 1 предусмотрена уплощенная часть, простирающаяся параллельно оси
ролика, и в этой части образованы ситовые отверстия 14. Над верхним концом головки колеса 1 расположена
нажимная ручка 10, образованная гайкой, закрепленной на конце расположенного вдоль оси стержня 2,
который вращается и перемещается вдоль оси в подшипниковом кронштейне 6, закрепленном в головке
колеса с помощью двух штифтов 13, входящих в отверстия в головке. Стержень 2 снабжен двумя
расположенными на расстоянии друг от друга кольцевыми канавками 15, в которые входят две пары стержней
4, несущих закрывающий элемент 3, причем эти стержни 4 простираются перпендикулярно осевому стержню
2. В кольцевой канавке 19, расположенной между канавками 15 в оси 2, установлена пружина 5, два конца
которой входят в углубление 85 за одним из ребер закрывающего элемента 3, так что закрывающий элемент
прижимается к ситу. Когда сито находится в нерабочем положении, отверстия 14 сита закрываются 90
ребрами 20 на закрывающем элементе 3, что предотвращает любое распределение содержимого сита.
Ребра закрывающего элемента 3, установленного на осевом стержне 2, имеют стенки 21, наклоненные
относительно сита 14, и благодаря этому наклону материал, проходящий из контейнера через отверстия 12 в
пространство 22 между стенками ребер 21, при перемещении элемента 3 надежно продавливается через
отверстия 14 сита, предотвращая засорение отверстий 14 сита, особенно при распределении сахарной пудры.
Застревание или засорение сита 14 и закрывающего элемента 3 вследствие сбора содержимого сита
предотвращается упругостью пружины 5 и возможностью деформации закрывающего элемента 3
относительно осевого элемента 2. В поперечном отверстии вблизи нижнего конца осевого стержня 2
установлено перемешивающее устройство 7 с целью разрыхления распределяемого продукта. Верхняя
средняя часть 11 перемешивающего устройства 7, прилегающая к отверстию в кронштейне 6, соприкасается с
кронштейном 6, когда отпускается нажимная ручка 10 на верхнем конце стержня 2, и ограничивает движение
стержня 2 вверх, вызванное пружиной 9.
Движение вниз штока 2 и закрывающего элемента 3 ограничивается контактом гайки 8 с головкой ролика.
Регулируя винтовую гайку 8, которая может быть зафиксирована с помощью винтовой ручки 10 в качестве
контргайки, можно регулировать допустимое перемещение стержня 2 до того, как гайка 8 коснется головки 1,
и, таким образом, изменять по желанию поперечное сечение отверстий 14 в сите, которое открывается при
нажатии на нажимную ручку 10 и соприкосновении винтовой гайки 8 с верхней стенкой головки ролика 1.
Для веществ, которые трудно диспергировать, таких как сахарная пудра, требуется более широкий канал, а
для соли и мелких приправ — узкий. В случае, если содержимое касторового масла образует комки или
сгустки, оно разбивается, с одной стороны, между дном емкости и концом мешалки 7 при нажатии на ручку 10,
а с другой стороны, между мешалкой 7 и боковыми стенками емкости при повороте ручки 10.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420889.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420889&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420889A
[]
4r;C j
Примечание. Заявка на патент утратила силу.
На этом чертеже представлен вариант технических условий, ставший доступным для ознакомления
общественности 20 апреля.
1934, в соответствии с разделом 91 (4) (a) Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1932 гг.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА. - b Дата подачи заявки: 6 марта 1933 г. № 6782/33.
Полное техническое задание не принимается.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
420,889 Усовершенствования в радиосхемах.
Я, Роберт Пол Вуэрфель, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу:
Бродвей-авеню, 1548, город Анн-Арбор, округ Уоштенау, штат Мичиган, Соединенные Штаты Америки,
радиоинженер, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к радиосхемам, в которых одна или несколько пар многоэлектродных
вакуумных ламп с катодами, нагретыми непосредственно, соединены для обеспечения полноволнового
усиления, при этом целью изобретения является создание устройств, позволяющих использовать схему как с
постоянным, так и с переменным током питания.
При использовании в схеме описанного выше типа усилительных ламп с прямым нагревом проблема
смещения сеток ламп относительно проста, поскольку катоды можно вернуть в любую желаемую точку схемы,
а смещение сеток осуществляется независимо от переменного напряжения в силовой цепи.
Однако при использовании ламп прямого нагрева или ламп накаливания проблема смещения сеток
становится сложной, поскольку в катодах ламп проходит переменный ток.
Согласно изобретению, предлагается радиосхема для использования с постоянным или переменным током,
включающая две или более многоэлектродных вакуумных ламп с катодами, нагретыми непосредственно, и
соединенных таким образом, чтобы обеспечить полноволновое усиление, при этом сетка каждой лампы
смещается путем подключения через параллельные резисторы к концам катода лампы.
Для того чтобы изобретение было легко понятным, далее оно будет описано на примере со ссылкой на
прилагаемый чертеж, на котором показана схема, выходной каскад которой включает две лампы с прямым
нагревом, соединенные таким образом, чтобы обеспечить полноволновое усиление.
[Цена 1/-] Обращаясь к чертежу, видно, что схема включает в себя радиочастотную усилительную лампу 31,
содержащую электронно-излучающий катод 32, который является изолирующим и расположен на некотором
расстоянии от нагревателя 93.
Сигналы передаются через настроенный входной трансформатор 34 между управляющей сеткой 35 и катодом
32.
Предусмотрено подходящее сопротивление смещения сетки 36. Экранирующая сетка 37 соединена через
соответствующее сопротивление 38 с положительным выводом выпрямленного тока 60 и шунтируется
конденсатором 39 обычным способом. Трубка 40 представляет собой обычную трехэлементную трубку с
катодным нагревателем косвенного действия, в которой катод 41 изолирован от нагревателя 42. 65 Для
обеспечения корректной работы лампы 40 в качестве детектора предусмотрено подходящее сопротивление
смещения сетки 43, сигналы от выхода лампы 31 подаются на этот детектор через настроенный контур связи
70 в соответствии со стандартной практикой. Обнаруженный выходной сигнал подается через трансформатор
звуковой частоты 44 на управляющую сетку 45 и катод 46 усилительной лампы 75 47 первого каскада. Здесь
катод 46 снова изолирован от соответствующего нагревателя 48.
Выходной сигнал усилителя 47 подается на пару выходных ламп 49, 80 и 50. Эти трубки относятся к обычному
типу с прямым нагревом и нитевидным катодом, катоды обозначены цифрами 51 и 52. Разделительный
трансформатор снабжен парой независимых вторичных обмоток 54 и 55. Обмотка 54 имеет один вывод,
подключенный к управляющей сетке 51, а другой — к электрической средней точке нити накала 51.
Последнее соединение осуществляется с помощью 90 элементов сопротивления 57, подключенных
параллельно указанной нити накаливания. Аналогично, вторичная обмотка 55 имеет один вывод,
соединенный с управляющей сеткой 58, а другой — с серединой нити накала 52. Выходной сигнал 95
снимается с двух анодов 59 и 60 Pce 4s M ---1j -- -,. , v i - --- n ' " L 4 -11-5.7- M'I, ' с помощью согласующей
катушки 61 в соответствии с принципами так называемого усиления класса B. Рабочие напряжения для
различных анодов формируются от соответствующего источника питания, например, от сети переменного или
постоянного тока. Нижний основной провод 62 соединен с анодом 63 лампового выпрямителя 64.
Представленный выпрямитель относится к типу с катодом косвенного нагрева, при этом катод 65 изолирован
от нагревателя 66.
Другой основной резистор 63 соединен последовательно через нити накала 52, 51, 45, 42, 33 и 66, а затем
через ограничивающее сопротивление 67. Таким образом, указанные нити накаливания получают питание
непосредственно от переменного тока. Потенциалы, приложенные к различным анодам, определяются
выпрямленным током, проходящим между анодом 63 и катодом 65. Пульсации в этом токе сглаживаются с
помощью соответствующего фильтра, как показано на рисунке. Представленная схема может использоваться
как с постоянным, так и с переменным током.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_420890.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=420890&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB420890A
[]
т 1).. 1-j2
Примечание :V9V-W. Заявка на патент утратила силу.
На этом чертеже представлен вариант технических условий, который стал доступен для ознакомления
общественности 1 сентября. 5,
1933, в соответствии с разделом 91 (4) (a) Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1932 гг.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 6 марта 1933 года. № 6788/33.
420,890 Полное техническое задание не принимается.
н.. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в производстве среднетемпературного кокса.
Мы, NAAMLOOZE VENLOOTSOAr MAATScixPPiJ vool KERA)wsome EN CHEMISCIN INDUSTRIE
"KBRO-CHEMICA", зарегистрированная по адресу 452, Херенграхт, Амстердам, Голландия, корпорация,
учрежденная в соответствии с законодательством Голландии.
(Правообладатели компании HErNpICH KOPPERS AxTIENGESELLSCHAFT, расположенной по адресу:
Мольткештрассе, 29, Эссен, Германия, компания, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Германии) настоящим заявляют о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к производству легковоспламеняющегося кокса путем так называемого
среднетемпературного коксования угля, и в частности к тому способу среднетемпературного коксования, при
котором уголь в процессе коксования находится в состоянии покоя.
В данном контексте, в соответствии с номенклатурой, предложенной Дж. Робертсом в периодическом издании
«Труды Института горных инженеров», том 62, часть I, страницы 9–32, под коксованием понимается
коксование при температурах от 600 до 750 °C, измеренных внутри коксуемого угля, тогда как под
высокотемпературным коксованием понимается коксование при температурах выше 750 °C, а под
низкотемпературным — при температурах ниже 600 °C.
Известно, что при коксовании угля при температурах ниже 750 °C получают легковоспламеняющийся кокс,
сравнительно богатый летучими веществами, который можно сжигать в любых желаемых печах, обычно
используемых для сжигания угля, в отличие от уже более или менее графитированного кокса, получаемого
при более высоких температурах. По сравнению с сжиганием угля, кокс, произведенный при температуре
ниже 750 °C, обладает важным преимуществом, заключающимся в практически полном отсутствии дыма,
поскольку из него удалены летучие компоненты, образующие дым. Таким образом, легковоспламеняющийся
кокс дает хорошие перспективы для снижения или преодоления проблемы задымления, которая, особенно в
промышленных районах, продолжает расти.
Кроме того, легковоспламеняющийся, реакционноспособный кокс [Цена 1/-] обладает большими
преимуществами при использовании в доменной печи.
При производстве легковоспламеняющегося кокса можно использовать два принципиально разных способа,
которые существенно отличаются друг от друга конечной температурой нагрева угля, видом и составом
получаемых продуктов перегонки и, наконец, материалами, из которых построены коксовые камеры.
Если уголь коксовать при температурах ниже 60–6000 °C, то есть подвергать так называемой
низкотемпературной карбонизации, помимо газа, образуется смола, содержащая большую долю кислотных
компонентов, таких как фенолы, крезолы и подобные соединения. В отличие от этого, смола, полученная
путем перегонки угля в температурном интервале от 600 до примерно 750 °C, то есть путем так называемой
среднетемпературной карбонизации, демонстрирует существенно более низкое содержание кислотных
компонентов, которое, как правило, не существенно выше, чем у сырой смолы, полученной
высокотемпературным коксованием.
Как известно, использование смолы, содержащей большое количество фенолов и крезолов, крайне
затруднительно. Использовать такие смолы в качестве топлива для дизельных двигателей или подобных
устройств невозможно.
Кроме того, смола с высоким содержанием фенолов, из-за легкой полимеризации фенолов, имеет тенденцию
к загустению, в результате чего при 80%-ном давлении смола полностью превращается в резиноподобную
смолистую массу, консистенция которой делает дальнейшую обработку смолы крайне сложной.
Ещё одним недостатком низкотемпературного коксования является необходимость использования
дистилляционного оборудования из железа, предпочтительно из так называемого жаростойкого железа,
поскольку при низкой температуре процесса низкотемпературного коксования поток тепла через керамический
материал, такой как огнеупорный кирпич, очень мал. Однако все известные так называемые жаростойкие
металлы или металлические сплавы не выдерживают длительного нагрева до температур около 550–600
градусов Цельсия. Как известно, все коррозионные реакции протекают очень бурно при повышенных
температурах. Следствием этого является очень сильный износ стенок камер коксования металла. Кроме
того, невозможно придать камерам коксования из жаростойких металлов или металлических сплавов такой
большой объем, какой, например, обладают известные камеры коксования в коксовой или газовой
промышленности. Напротив, низкотемпературные процессы коксования необходимо проводить в
сравнительно небольших установках, изготовление и эксплуатация которых обходятся очень дорого,
учитывая их относительно низкую производительность.
Наконец, низкотемпературный процесс коксования имеет тот недостаток, что получаемый кокс не всегда
обладает достаточной прочностью, особенно если коксование происходит при температурах ниже примерно
5800 °C.
Низкотемпературный кокс в большинстве случаев очень хрупкий и при транспортировке и перегрузке
выделяет много бесполезного воздуха.
По всем указанным причинам процесс низкотемпературного коксования до сих пор не мог быть реализован в
крупных технических масштабах, несмотря на многочисленные испытания, проводившиеся в течение
длительного времени, и разработку множества дорогостоящих процессов коксования такого рода.
В этих обстоятельствах, очевидно, что специалисты по коксованию вскоре обратились к так называемому
среднетемпературному коксованию, то есть к коксованию при температуре от 600 до 7500 °C, хотя их интерес
до сих пор не привел к практическому применению среднетемпературного коксования в больших масштабах.
Причина этого заключается в том, что при таких температурах поток тепла через стенки коксовых камер,
которые должны быть изготовлены из огнеупорного керамического материала, и через саму коксуемую
угольную массу настолько мал, что процесс коксования при средних температурах, проводимый в коксовых
печах обычной конструкции, таких как горизонтальные камерные печи, занимает чрезвычайно много времени.
Следовательно, производительность установок и процессов среднетемпературного коксования, известных на
сегодняшний день, очень низка.
Было высказано предположение, что процесс среднетемпературного коксования следует проводить в
обычных горизонтальных камерных печах, нагревательные стенки которых поддерживаются при более
высокой температуре, измеряемой с внутренней стороны стенки, чем требуется для самого
среднетемпературного коксования, и что кокс следует выталкивать, когда температура в середине коксовой
камеры достигнет примерно 6000 °C. Таким образом, эффективность коксовой установки может быть
фактически повышена, но с тем недостатком, что получаемый кокс перестает быть однородным и не обладает
равномерной реакционной способностью. Краевые слои коксового кокса по внешнему виду, реакционной
способности и содержанию летучих веществ в значительной степени схожи с обычным высокотемпературным
коксом, в то время как кокс в центре кокса все больше приобретает черты настоящего среднетемпературного
кокса.
В настоящее время сжигание в обычных печах кокса, состоящего из компонентов с существенно различной
реакционной способностью, представляет собой большую проблему. В печи, работающей на таком коксе,
горение происходит неравномерно, поэтому за ней необходимо постоянно следить. Кроме того, комки
полукоксоподобного вещества, особенно богатого летучими веществами (75%), часто остаются внутри
коксового кекса и рассыпаются при его измельчении, увеличивая долю бесполезной коксовой мелочи.
Учитывая все эти особенности, неудивительно, что до настоящего времени практически не было достигнуто
прогресса в процессе среднетемпературного коксования в устройствах, в которых уголь находится в
состоянии покоя. Однако предпринимались попытки осуществить процесс коксования при средней
температуре с одновременным перемешиванием коксуемого угля, например, путем коксования в
вращающемся барабане, футерованном огнеупорным керамическим материалом. Таким образом,
действительно, этот процесс коксования 90 может быть технически осуществлен и дает
среднетемпературный кокс однородного качества, но из-за перемешивания угля невозможно получить кокс
крупных размеров, необходимый для крупных промышленных печей 05 или доменных печей.
Целью настоящего изобретения является улучшение процесса среднетемпературного коксования угля, в
частности угля, богатого газом, и, таким образом, получение из угля в дешевом и эффективном оборудовании
и с затратами, не существенно превышающими затраты на высокотемпературный кокс, большого количества
среднетемпературного кокса однородной структуры и высококачественных побочных продуктов, которые по
существу эквивалентны продуктам, получаемым в процессе высокотемпературного коксования при 105 Дж, за
исключением того, что при этом не образуются аммиачные соединения.
Согласно настоящему изобретению, процесс коксования при средней температуре осуществляется в обычной
горизонтальной камерной печи или подобной ей, состоящей из керамического огнеупорного материала,
камеры которой ограничены нагревательными стенками, расположенными на расстоянии не более 350 мм
друг от друга. При этом указанные нагревательные стенки 115 нагреваются до температуры около 750 °C,
измеренной со стороны внутренней стенки.
Теплопередача через шихту, в частности через ее пластическую зону, улучшается до такой степени за счет
добавления к ней мелкодисперсного сухого сырого угля, окисленного угля или мелкодисперсного тупого угля,
что шихта превращается в коксовый кекс однородного состава в коксовой камере в течение экономически
допустимого короткого периода времени.
Согласно изобретению, добавление вещества, улучшающего теплопередачу, в оптимальном количестве
составляет от 25 до 50% от общего объема загрузки. Количество добавки 130 420,89G -42Q,.0 8, необходимое
при заданной ширине камеры для быстрого среднетемпературного коксования, зависит от природы
обрабатываемого угля, поскольку чем выше содержание битума в угле, тем большее количество инертного
материала необходимо добавить.
Согласно изобретению, коксование при средней температуре осуществляется также в горизонтальной
камерной печи, нагревательные стенки которой снабжены известными средствами для равномерного нагрева
стенок в горизонтальном и вертикальном направлениях. Равномерный нагрев стенок имеет большее значение
при коксовании при средних температурах, чем при известном коксовании при высоких температурах.
Поскольку при температурах, рассматриваемых в контексте среднетемпературного коксования, коксовый
брикет уменьшается в размерах лишь в очень незначительной степени к концу периода коксования.
Следовательно, если значительная часть коксового осадка не достигает требуемой конечной температуры,
осадок намертво прилипает к камере коксования и не может быть перемещен с помощью обычной толкающей
машины.
Способ, описанный в изобретении, подходит для коксования при средних температурах практически всех
видов битуминозного угля.
Особые преимущества, достигаемые в соответствии с изобретением, получаются при коксовании мелких
компонентов угля, богатого газом, или угля, богатого битумом, такого как мелкодисперсный газовый уголь
(нем. Gaskohle) или мелкодисперсный горючий газовый уголь (нем. Gasflammkohle). Как известно, возникают
трудности при использовании мелкозернистых продуктов, которые всегда встречаются при добыче угля,
особенно мелкозернистого газового угля. Как известно, мелкозернистый коксующийся уголь хорошего
качества в ограниченных масштабах может быть переработан в обычных высокотемпературных коксовых
печах. Тот факт, что процесс, описанный в изобретении, позволяет обрабатывать также мелкозернистые
компоненты газового угля, является важным шагом вперед в решении проблемы утилизации всех видов угля.
Упомянутое выше добавление примесей в уголь относится к примесям в угле, полученным с помощью
соответствующего процесса обогащения, или к природному углю, богатому примесями в угле.
Согласно изобретению, дополнительно выгодно поддерживать как можно более низкий процент золы
обрабатываемого угля и добавок, поскольку слишком высокий процент золы серьезно снижает
теплопроводность угольной смеси.
Эффект процесса, описанного в изобретении, теперь можно продемонстрировать, обратившись к рисункам 1,
2, 3 и 4 прилагаемых чертежей.
На рисунке 1 показана динамика изменения температуры в загрузке горизонтальной коксовой камеры в
процессе высокотемпературного коксования. Кривые 3, 4, 5 и 6 показывают изменение температуры,
измеренное в каждом квартале всего периода коксования, от одной нагревательной стенки к другой:
температурные пределы пластической зоны, то есть той части шихты, в которой уголь находится в
пластичном состоянии, обозначены пунктирными и точечными линиями и обозначены как a3, aP, ar.
Из рисунка 1 видно, что пластическая зона в обычном процессе высокотемпературного коксования очень
узкая, что соответствует низкой теплопроводности исходного угля. 75 В отличие от этого, на рисунке 3
показана динамика температуры в процессе среднетемпературного коксования согласно изобретению,
причем кривые 7, 8 и 9 также указывают на измерения после завершения 80-го квартала каждого периода
коксования. Из рисунка 4 видно, что пластическая зона, благодаря более высокой теплопроводности,
примерно в 5 раз шире, чем в обычном процессе высокотемпературного коксования. 85 На рисунке 3 также
показано, что в среднетемпературном процессе согласно изобретению ни одна часть загрузки не достигла
температуры выше 750 °C. Сравните кривую 10, в конце периода коксования, 90, и что падение температуры к
центру камеры существенно меньше, чем при среднетемпературном коксовании, опробованном ранее, как
показано кривой 2 на рисунке 2.
Кривая 1 на рисунке 2 соответствует кривой 10 на рисунке 3, то есть она показывает изменение температуры
в коксовом кеке в процессе коксования при средней температуре в конце периода коксования.
Кривая 10 на рисунке 3 и кривая 1 из 100 на рисунке 2 дополнительно демонстрируют исключительно
однородную структуру среднетемпературного кокса, полученного в соответствии с данным процессом.
Кроме того, можно утверждать, что заметное расширение пластической зоны в данном процессе
среднетемпературного коксования приводит к тому, что в ходе самого процесса коксования шихта, так
сказать, полностью 110 сливается воедино. Характерные особенности высокотемпературного и
среднетемпературного кокса, получаемого известными способами, а именно центральный смоляной слой и
поперечные трещины во внешних частях коксового брикета, здесь не наблюдаются.
Наконец, различия в изменении температуры в обычном процессе высокотемпературного коксования и в
процессе 120 согласно изобретению особенно хорошо проиллюстрированы на рисунке 4, где кривая 11
показывает изменение температуры в шихте в конце половины периода коксования при среднетемпературном
коксовании 125 согласно изобретению, а кривая 12 показывает то же изменение температуры при
высокотемпературном процессе, обычно используемом до настоящего времени.
Для осуществления процесса 130 в соответствии с изобретением выгодно использовать циркуляционную
горизонтально-камерную коксовую печь. В печах этого типа коксовые камеры ограничены двумя
нагревательными стенками, в которых предусмотрены двойные дымоходы, которые сверху и снизу
сообщаются попарно таким образом, что небольшое количество отходящих газов из соседнего
нагревательного дымохода смешивается с нагревающими газами, проходящими вверх по одному из
дымоходов каждого из двойных дымоходов через нижний соединительный канал, благодаря чему
нагревательное пламя распространяется таким образом, что дымоход равномерно нагревается по всей своей
высоте. Для регулирования нагрева коксовой камеры целесообразно избегать перепадов температур на
нагревательных стенках, превышающих примерно 25-40 градусов. Если различия становятся более
значительными, это означает, что реакционная способность кокса меняется, или получается кокс,
содержащий совершенно разное количество летучих веществ в разных его частях.
Коксовая печь, предназначенная для осуществления процесса согласно изобретению, состоит из обычного
материала, способного выдерживать рассматриваемые температуры, например, огнеупорного кирпича.
Кремнеземные кирпичи также подходят в данном случае, поскольку температура, при которой необходимо
поддерживать температуру стенок коксовых камер в данном процессе, ниже одной из критических точек
кремниевой кислоты.
Использование известных традиционных огнеупорных кирпичей позволяет, кроме того, избирательно
производить в коксовой камере обычный высокотемпературный кокс вместо среднетемпературного, для чего
достаточно лишь увеличить нагрев камеры. Возможность производить в одной и той же коксовой печи как
высокотемпературный кокс хорошего качества, так и превосходный, однородный и легковоспламеняющийся
среднетемпературный кокс является еще одним преимуществом процесса согласно изобретению, поскольку
это позволяет в значительной степени адаптировать работу коксового завода к условиям, существующим на
рынке.
Один из примеров реализации изобретения заключается в следующем: коксующийся уголь, богатый газом и
содержащий 35% летучих веществ, измельчается в сухом состоянии таким образом, что 90% его частиц
имеют размер зерна менее 2 мм. Окисленный уголь, то есть уголь, коксующиеся свойства которого были
разрушены в результате нагревания в присутствии кислорода до температуры ниже 55°C, также измельчается
до аналогичного размера. Две части мелкоизмельченного сырого угля затем смешиваются с одной частью
окисленного угля, и смесь коксуется в горизонтальной камерной печи, стенки которой расположены на
расстоянии 250 мм друг от друга, при этом температура стенок, измеренная с внутренней стороны, составляет
максимум 7000 °C. Через 8-9 часов куски кокса отделяются от стенок камеры и удаляются обычным способом
(65).
Соседние файлы в папке патенты