Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10726
.pdf
гайки 0 выступают из аппарата, так что могут образовывать корпус двигателя или рельса, чтобы ими было
легко манипулировать. [b рукой]
Контейнер F для холодильной пластины B. Эта пластина изготовлена из любого подходящего материала. Она
теплоизолирована, и ее предпочтительная конструкция показана на рисунке 1. [Цена 1/-] 2 422 567.
Предпочтительная конструкция показана на рисунке 1. Крышка или кожух G для контейнера более плотно
прилегают к точкам входа контейнера и снабжены уплотнительными кольцами, которые вставляются в
камеру. Они предпочтительно обеспечивают надлежащую изоляцию холодильной среды в этой точке.
Холодильный материал (который может быть специально описан и описан в данном разделе, например,
диоксид углерода) поддерживается под давлением, чтобы исключить контакт с атмосферой. В этом случае
также должно быть
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422568.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422568&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422568A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
422,568 Дата подачи заявления: 15 июля 1933 г. № 20073/33.
Полное техническое задание принято: январь. 15, 1935.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Процесс производства полировочных веществ и продукты такого процесса 1, STANLEY DUNLOP, британский
подданный, средства полировки твердых или жидких веществ, дочерняя компания фирмы H. D. Fitzpatrick &
Co., 49, средства. Изобретение также распространяется на пункт 5. Чансери-лейн, Лондон, W.C.2, Англия.
Настоящим заявляю о характере данного изделия как нового изделия ручной работы, а именно:
мелкодисперсного сухого полировального вещества в виде порошка.
«SEGECI» Société Génerale d'Exploité Commerciale et Industrielle, a. Процесс согласно изобретению включает
этапы плавления природных или искусственных восков или воскообразных углеводородов или их смесей,
доведения расплавленной массы, полученной таким образом, до состояния мелкодисперсной дисперсии или
эмульсии в подходящей жидкости, имеющей удельную плотность, равную удельной плотности указанной
массы, охлажденной. Процесс согласно изобретению включает этапы плавления природных или
искусственных восков или воскообразных углеводородов или их смесей, доведения расплавленной массы до
состояния мелкодисперсной дисперсии или эмульсии в подходящей среде, что подробно описано и
установлено следующим образом:
Здесь было выдвинуто несколько предложений относительно суспензии до тех пор, пока восковые вещества и
воскообразная структура не будут отделены или разделены на порошкообразные или пылевидные
углеводороды от жидкости, осуществляя такое разделение, в частности, с целью обеспечения и сушки
воскового 70 порошкообразного полирующего воска, способного к...
Если, как указано выше, воск или смесь восков, растопленные в жидкости с практически одинаковой удельной
плотностью, то можно получить эмульсию или дисперсию мелкодисперсного воска, которая не проявляет
склонности к осаждению или расслоению. Таким образом, было предложено механически измельчать или
дробить воск, который был слегка увлажнен спиртом. В нем присутствует взвешенный воск, поскольку
последний также плавает идеально, так сказать, среди диспергированных полировальных веществ путем
сушки или распыления эмульсий воска или аналогичной жидкости благодаря равенству их удельной
плотности. Кроме того, по причине получения порошкообразных веществ, порошкообразные массы затем
смешиваются с другими веществами в жидкости, образуя порошкообразные вещества, такие как глина или
песок. Для достижения необходимой степени тонкости помола воск может быть расплавлен с помощью
сильно нагретого спирта, а затем смесь можно вылить в холодный водопровод.
При перемешивании до полного затвердевания воска. Однако ни один из предложенных методов не является
удовлетворительным, поскольку ни один из них не обеспечивает порошкообразное воскообразное
полирующее вещество достаточной тонкости, чтобы придать ему температуру плавления воска или восковой
смеси. Легкое рассеивание вещества на такой поверхности может быть затем отделено от поверхности,
подлежащей полировке. Более того, ни одна жидкость, например, с использованием фильтра или центрифуги,
не позволяет удовлетворительно производить продукцию на заводе в промышленных масштабах. Настоящее
изобретение, вероятно, предназначено для производства при пониженном давлении. Целью данного
процесса является усовершенствование процесса получения порошка, который в конечном итоге может быть
просеян с помощью сит с уменьшающимся размером ячеек. Полученный таким образом порошок может быть
в конечном итоге использован для просеивания с помощью сит с постепенным уменьшением размера ячеек.
Для проведения процесса можно использовать несколько видов порошкообразных восковых полировальных
веществ, которые легко рассеиваются и облегчают полировку всех поверхностей, таких как полы, без
необходимости их растворения, например, церезина, парафина, карнаубского воска. В качестве жидкости,
предназначенной для образования жидкой дисперсионной среды, можно использовать любую подходящую
жидкость или смесь жидкостей, которая имеет практически одинаковую удельную плотность. Для проведения
процесса можно использовать несколько видов натуральных или искусственных восков или их смесей,
например, для придания им жидкого состояния, не требуя растворения, например, карнаубского воска. 105 В
качестве жидкости, адаптированной для образования жидкой дисперсионной среды, можно использовать
любую подходящую жидкость или смесь жидкостей, которые могут быть описаны подробно или
проиллюстрированы.
Как будет показано далее, процесс обработки может включать 60% воска или восковой смеси.
Предпочтительно, следует выбрать жидкость, которая растворяется в небольшом количестве и обеспечивает
высокую производительность.
воск, насколько это возможно, имеет температуру кипения, которая, как минимум на 10-20 °F выше, чем
температура плавления воска или восковой смеси, и каким образом она достигается. (Теперь подробно
описано, что это как минимум на 10-20 °F выше, чем температура плавления воска или восковой смеси, и
каким образом это происходит)
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422569.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422569&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422569A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США)! 27 июля 1932 года. 422,569 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 15 июля 1933 года. № 20076/33.
Полное техническое задание принято: январь. 15, 1935.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области флотационной концентрации минералов или связанные с ней.
Мы, компания MiERALS SEP.nATIOoN LmrTED, производитель пульпы в смеси с спиртом, соответствующей
группе, содержащейся в 55 London, E.C.2, настоящим заявляем о наличии в молекуле кислоты.
Природа данного изобретения и то, как оно должно быть выполнено, должны быть подробно описаны и
установлены с помощью следующего утверждения: один из способов характеризуется введением свободной
ксантиновой кислоты. Для достижения наилучших результатов важно следовать правильным методам.
Данное изобретение предназначено для усовершенствования процесса флотации щелочной рудной пульпы
под поверхностными минералами или для ее концентрирования в присутствии пенообразователей и
перемешивания пульпы с целью получения флотационного концентрата. Целью данного изобретения
является усовершенствованный процесс и реагенты, особенно подходящие для проведения такой
концентрации. Свободную ксантовую кислоту можно получить путем растворения ксантата натрия или калия в
воде и добавления его эквивалентного количества сильной кислоты, обычно серной, в разбавленном виде,
непосредственно перед добавлением к перемешиваемой пульпе. Использование ксантата в качестве
флотационного реагента хорошо известно, и в некоторых случаях было предложено немедленно 70 вводить
их в кислотные контуры перед добавлением к перемешиваемой пульпе.
Пример: британский патент № 223860. Согласно второму способу, процесс концентрирования руды с
использованием ксантиновой кислоты может быть осуществлен путем ее диспергирования в руде на
свободном уровне во флотационной машине и немедленного насыщения пульпы другим реагентом. Процесс
концентрирования руды с использованием ксантиновой кислоты может быть осуществлен путем ее подачи в
стеклянный сосуд ниже уровня пульпы во флотационной машине и загрузки ксантиновой кислоты в
окружающую пульпу. Предпочтительно, чтобы для получения плавающего концентрата ксантовая кислота не
содержала минеральных кислот.
и отделение концентрата. Эта процедура имеет особое значение, поскольку заметный запах этих 80
нестабильных ксантовых кислот указывает на потерю, если используются обычные методы введения.
Количество, необходимое в любом конкретном случае, варьируется в зависимости от используемой руды, но
обычно оно невелико и часто незаметно.
пульпу, хотя и с некоторыми рудами большего размера. Согласно третьему методу, свободные количества
могут быть определены простым способом, поскольку кислоту легко получить путем растворения или
определения с помощью простого теста. В ожидании добавления ксантата натрия или калия, как и в случае с
другими флотационными реагентами в соответствующем спирте. Существует оптимальное количество
кислоты, обычно серной, для любой конкретной пропорции. Затем добавляется эквивалентная ксантовая
кислота, и полученный спиртовой материал добавляется немедленно к перемешиваемой пульпе либо на
флотационной машине, либо на измельчающей мельнице, как того требует ситуация. Ксантовая кислота
может содержать алифатическую группу, например, такую, которая имеет более трех атомов углерода в своей
молярной массе (например, бутиловую или амилксантовую кислоту).
кислота). Согласно четвертому методу, раствор ксантогената ксантиновой кислоты может быть обработан 95
активированным адсорбционным материалом (например, циклогексанилксантовой кислотой или
активированным углем) перед добавлением аддифурфурилксантовой кислоты. К целлюлозе могут также
добавляться другие ксантогенные кислоты, например, древесный уголь и кислоты, содержащие
ароматическую группу (например, бензилксантогенная кислота). Ксантогенат можно добавлять отдельно к
взболтанной целлюлозе, доводя ее до контакта со 100% бензилксантогенной кислотой.
Ксантиновую кислоту можно вводить в щелочную пульпу, но было установлено, что хорошие результаты могут
быть получены также в кислотных контурах при различных пропорциях одного из реагентов. Рисунок 1
представляет собой схему, показывающую, как можно концентрировать одну из кислотных кислот. Кислота
может быть введена в типичную руду. [Цена указана.] 2 422, 569 Рисунок 2 представляет собой разрез
фотомашины, показывающей один метод получения оксида кальция на тонну, разбавленного добавленной
водой и перемешиваемого с 50 г соснового масла. Обращаясь к рисунку 2, 3,75 г этилксантогената калия были
введены в пульпу путем погружения в пульпу на тонну руды. Ксантиновая кислота была получена в процессе
флотации в сосуде 3 (рис. 2), представляющем собой машину 2, стеклянную бутылку 3, содержащую уже
описанный раствор. Примерно три четверти водного раствора калиевой соли ксантиновой кислоты было
получено в таком же количестве, как и желаемое количество ксантиновой кислоты.
Желаемый ксантат изначально присутствовал. Кислота была получена путем переливания пульпы в течение
двух минут, после чего теоретический эквивалент серной кислоты и пенный концентрат отделяли в течение
пяти минут через воронку с фиксатором.
Резиновая пробка 5 почти до самого дна. Концентрат составлял 4,95% от 40% содержимого бутылки 3.
Кислота была имнезирована по весу голов. Головки содержали достаточное количество меди для вымывания
кислоты и промывки, а хвосты пропускали через изогнутую трубку 6, проходящую через пробку и изогнутый
горизонтальный фильтр, что составляло 94,3%. Степень извлечения и качество составляли 45 зонально,
чтобы обеспечить более интенсивное поступление ксантовой кислоты, чем при горизонтальном поступлении
калия в пульпу, которая была получена при использовании этилксантата натрия в исходном виде.
Тем временем, перемешивание руды обычным способом с использованием этилксантовой кислоты в
параллельных условиях дало следующие результаты, представленные в таблице:
Соответствующее количество ксантовой кислоты, добавленной в граммах концентрации калия. Проценты по
результатам анализов
за тонну. этил % по весу. Головки. Конус. Решка. Степень извлечения - % ксантата 19,3 26,5 8,14 1,29 15,04
0,07 95 7,6 10,4 7,1 1,33 17,76 0,07 95,1 3,8 5,2 5,3 1,32 23,60 0,07 95 1,93 2,6 4,6 1,35 27,44 0,09 93,6 0,76 1,0
4,6 1,35 24,80 0,22 84,5 Эти результаты, построенные на графике зависимости степени извлечения от
количества, показали, что центрифугирование с уксусной кислотой было более эффективным, чем
центрифугирование с серной кислотой.
Использованные количества этилксантата калия приведены в ПРИМЕРЕ III.
Как показано на кривых рисунка 1, добавление уксусной кислоты к водному раствору фурфурилксантовой
кислоты показало, что максимальная насыщенность концентрата для этой руды достигалась при количестве
фурфурилксантовой кислоты 1,9 г на 1,9 г. Это количество фурфурилксантовой кислоты, использованной при
концентрировании руды в Неваде (что соответствует 2,6 г калия), было определено следующим образом:
этилксантат кальция на тонну) с помощью других флотационных агентов. Руду перемалывали в течение 7
минут с помощью 2,5 кг оксида кальция на тонну, превращая в пульпу со 100 г амила и вторичного бутила.
Когда добавляли воду и перемешивали с 50 г.
Ксантиновые кислоты были использованы вместо этилового эфира соснового масла и расчетного количества
25 г ксантиновой кислоты при обработке свежей фурфурилксантовой кислоты в Неваде. При прочих равных
условиях пульпу перемешивали в течение двух минут, и, сохраняя те же условия, были получены одинаково
хорошие результаты: пенный концентрат отделяли в течение пяти минут.
Содержание ксантиновой кислоты было несколько выше при использовании концентрата, составлявшего
5,63% от массы головок. В головках руды содержится 3,75 г/тонну соответствующей меди, составляющей
1,36%, а в концентрате – ксантаты калия. Было установлено, что содержание меди в отходах составляет
22,56%, а в хвостах – 0,1%, что немного лучше, чем ожидалось, и соответствует коэффициенту извлечения
93,1%.
Получение более концентрированных продуктов или обогащение исходных веществ осуществлялись с
помощью этил- и амилксантовой кислот, когда кислота была получена путем подкисления серной кислотой, а
не уксусной, в параллельном эксперименте, что дало следующие 115 результатов:
422,569 Концентраты составляли 5,12% в течение двух минут, а отделение пены происходило в течение
десяти минут, что соответствовало весу головок. Головы продержались несколько минут.
Содержание меди в концентрате составляло 1,36%, а в отходах – 0,11% от массы руды. В головной части
руды содержалось 0,87% меди, что соответствует 92,4% извлечения, в концентрате — 6,96% меди, в
хвостовой части — 0,11% меди, что соответствует 88,8% извлечения. Пример IV. Измельченный с 2,5 кг
оксида кальция, этот продукт можно сравнить с концентратом, содержащим 6,48% меди и 0,13% воды, и
перемешать с 50 г сосновой медью, когда соответствующее количество 75% масла и свежеприготовленной
бензилксантовой кислотой было заменено ксантовой кислотой, полученной путем подкисления 2,5 г ксантовой
кислоты.
бензилксантат калия с разбавленным раствором. ПРИМЕР VII.
серная кислота, вся на тонну руды. Когда руда компании Miami Copper Company подвергалась измельчению в
течение двух минут, ее перемешивали в течение двух минут и измельчали влажным способом с 1,5 кг
кальция. Затем пенный концентрат отделяли в течение шести минут. Концентрат составлял 4,71%, его
перемешивали с 50 г соснового масла и весом головок. Головки, содержащие 1,376% меди, концентрат
серной кислоты с 23,76% калия и 0,27% меди, а также этилксантат, были получены путем добавления свежей
ксантиновой кислоты к 3,75% руды на тонну руды, что соответствует извлечению 81,3%. При перемешивании
в течение двух минут и отделении пены для 2,5 минут вместо бензилксантата калия были получены
следующие результаты.
гм. в параллельном испытании с головками, содержащими 1,364% меди, концентрат составлял 4,1% от массы
концентрата головок. Полученный концентрат содержал 4,91% меди, что составляет 0,72% от общего
содержания меди. Концентрат содержал 14%, а отходы – 0,15% меди, 25,44% меди и 0,12% отходов, что
соответствует степени извлечения 80%. Содержание меди, соответствующее степени извлечения наиболее
богатого концентрата, полученного при использовании ксантата калия (91,6%), составляло чуть более 95%.
ПРИМЕР V. 11% меди.
Медная руда компании Nevada Consolidated была измельчена с добавлением 2,5 кг оксида кальция, что
эквивалентно 2,5 г на тонну калия, и превращена в пульпу с добавлением этилксантата натрия. Полученный
концентрат содержал 14,96% меди, 100% масла и свежеприготовленного циклогексанила с выходом 78,7%.
При использовании меньшего количества ксантовой кислоты, руда измельчалась с 2,5 кг оксида кальция, что
эквивалентно 2,5 г на тонну калия, и перемешивалась с 50 кг сосновой руды, содержащей 14,96% меди, 100%
масла и свежеприготовленного циклогексанила.
Ксантиновая кислота, полученная путем подкисления. ПРИМЕР VIII.
2
.5
В пересчете на тонну руды было обнаружено, что граммы циклогексанил-этилксантовой кислоты,
амилксантовой кислоты ксантат с разбавленной серной кислотой, а также бутилксантовой кислоты. Пульпу
перемешивали в течение двух минут в сочетании с рудой Моренси компании Phelps, а затем пенили до
концентрации, установленной корпорацией Dodge.
Сорт отделялся в течение шести минут. Когда руда из Моренси была измельчена во влажном состоянии,
концентрат составлял 4,73% от веса с добавлением 2,5 кг оксида кальция. Головки содержали 1,359%
добавленной воды и перемешивались с 50 г меди, концентратом 24,32% и сосновым маслом, а также со
свежими отходами этилксантовой кислоты 110, содержащими 0,22% меди, что представляет собой выход
84,6%. При добавлении 5 г циклогексанила калия на тонну руды были получены следующие результаты:
2.5 гм. в параллельном испытании с головками, содержащими 1,363% меди, концентраты составляли 10,7% от
массы 115 головок. Содержание меди в исходном концентрате составило 4,23%. Концентрат содержал 1,69%,
а отходы – 0,20%, что соответствует степени извлечения 89,4%.
что означает восстановление на 92,3%. Более насыщенный концентрат с более низким выходом
(120EXAMPLE VI) был получен, когда 5 г этилксантата калия из руды глиняного рудника корпорации Phelps
Dodge были измельчены влажным способом с 2,5 кг этилксантата калия, в результате чего вместо оксида
кальция образовалась ксантиновая кислота, разбавленная водой и 25 г этилксантата калия, как описано
выше.
При перемешивании с 75 г соснового масла и ПРИМЕР IX. 125 г крезиловой кислоты, а также со свежей
серной рудой, когда другая партия той же ксинтовой кислоты, полученная путем добавления серной руды,
была аналогично концентрирована с использованием кислоты до 10 г этилового спирта калия и 12,5 г
амилксантата калия, так что все на тонну руды, были получены следующие результаты при перемешивании: -
131) 4 422,569. Концентраты составляли 9,8% от ПРИМЕРА XIII.
вес голов. В другом эксперименте рассчитанное количество концентрата ксантиновой кислоты составляло
1,74% меди, а отходы – 0,20% меди и соляной кислоты, что соответствует выходу 89,6%. Концентрат 70 А,
обогащенный медью, содержал 5,43% меди по весу, что составляло 16,32% от массы концентрата, при этом
степень извлечения меди была определена. Содержание меди в головной части составляло 1,34%, а в
отходах — 23,44%, при этом для получения амилового концентрата использовалось 5 г амилового хлорида
калия, а выход составил 95,1%. 7 ксантиновой кислоты. ПРИМЕР XIV.
ПРИМЕР X. В другом эксперименте рассчитанное количество ксантиновой кислоты было получено путем
добавления руды, аналогично концентрированной с использованием серной кислоты (в
полуэквимолекулярной пропорции 12,5 г бутилксантата калия, поэтому для получения бутилксантовой
кислоты были получены следующие результаты. Когда была приготовлена другая партия того же Моренси,
руда была концентрирована с использованием серной кислоты (в полуэквимолекулярной пропорции 12,5 г
бутилксантата калия, поэтому в результате было получено 10% бутилксантата калия. Состав был следующим:
концентрат составлял 5,32% от веса головок. Концентрат составлял 11% от веса головок. Содержание жира в
головах составляло 1,34% от их веса. Содержание меди в головной части составляло 23,28%, в концентрате
— 1,77%, в хвостах концентрата — 0,06%, что соответствует степени извлечения 95,7%.
что составляет 84,8% восстановления. ПРИМЕР XV.
ПРИМЕР XI. Результаты оказались почти такими же хорошими, как и в предыдущем случае. Когда была
получена другая партия того же материала при аналогичной концентрации ксантовой руды Моренси, в
качестве кислоты использовалась этилксантовая кислота, полученная путем добавления уксусной кислоты к
этилфурилксанту калия вместо этилксантата калия, растворенного в этиловом спирте, и результаты были
следующими: когда в качестве кислоты использовалась кислота, полученная путем добавления серной
кислоты к этилфурилксанту калия, концентраты составляли 9,3% от массы голов. Головки, содержащие
фурфурилксантат, переносимые в фурфурил-95, содержали 1,74% меди, а концентрат – спирт.
16.16% и отходы составляют 0,26%, что соответствует ПРИМЕРУ XVI.
показатель возврата составляет 86,4%. Ксантовые кислоты также оказались полезными в приведенных выше
примерах, когда ксантогенатные руды содержали другие металлы. Фурфур был в водном растворе, но когда
было обнаружено увеличение концентрации ксантовой кислоты, обе ксантовые кислоты были получены путем
растворения – или концентрата определенного сорта и получения путем суспендирования ксантата в
соответствующем растворе цинка в цинковом спирте и обработки эквионной рудой.
Молекулярная доля кислоты, агента. Пульпу из цинковой руды из Джоплина перемешивали, получая раствор,
который часто оказывался экстрагированным. При добавлении 750 г сульфата меди добавляли 100 г. 10.5
Обычно полезен для содействия производству богатых концентратов или крупных объемов руды. Масло
Барретта № 634, 150 г., и кислота, полученная путем добавления концентрата к руде. В следующих примерах
теоретический эквивалент серной кислоты на 100 г фурфурила калия показан на тонну руды. В ходе серии
испытаний, проведенных компанией Nevada Consolidated, в течение двух минут при перемешивании пены
медная руда измельчалась повторно в течение 7 минут, а центрифугирование продолжалось пять минут.
Из 10-мечковой фракции с добавлением 2,5 кг кальция были получены следующие результаты:
Содержание оксида на тонну в лабораторной шаровой мельнице составляло 21,1% от массы головок,
разбавленных водой и перемешанных. Головные части, содержащие 113 25 г ксантовой кислоты,
переносимой в соответствующие спирты и 50 г отходов, содержат 62,0% цинка, а хвосты – 1,5%, что
соответствует сосновому маслу на тонну руды. После 2 циклов восстановления составило 91,7%. Наилучшие
результаты были достигнуты при перемешивании концентрата в течение 5 минут с соответствующим
ксантогенатом. Концентрат содержал 60,8% цинка и 120% отходов. ПРИМЕР XII.
В одном из тестов рассчитанное количество ПРИМЕРА XVII.
Ксантиновую кислоту получали путем добавления частично окисленной медной руды из уксусной кислоты к
спирту, содержащему 10% амилксантата калия, производства компании Chile Exploration Company.
Концентрат из Фогасты, Чили, был измельчен во влажном состоянии в шаровой мельнице. 125% концентрата
составляло 5,4% от веса мельницы, разбавленного дополнительной водой и разбавленного водой.
Содержание примесей в головной части составляло 1,35%, после чего смесь перемешивали в флотационной
машине. К этой меди, концентрату 23,84% и пульпе добавляли 75 г крезола на тонну руды, что соответствует
100 г этилксантата калия на тонну, полученного путем подкисления 75 г крезола, ксантата калия в растворе с
его эквивалентом 125 г масла Барретта № 4 и 10 г разбавленной серной кислоты, а также сразу же 1,0 кг
ксантата калия, отдельно добавляя смесь к перемешиваемой пульпе на тонну руды, и вторую пену из
концентрата удаляли в течение 5 минут.
в результате чего получается первый концентрат. Полученный продукт (результат показан на следующих 15
страницах) затем перемешивали в течение 5 минут с использованием следующей таблицы:
Процент извлечения меди. Масс. % от общей массы. Окись. Общее содержание оксида меди.
Орел 100.00 2.35 0.64 100.0 100.0 1-й Концентр. 8.70 15.20 1.92 56.1 26.2 2-й конус. 6.77 13.52 5.96 38.9 63.2
Отходы 84,53 0,14 0,08 5,0 10,6 ПРИМЕР XVIII. Добавлен амилксантат калия. Невада. Консолидированная
руда была измельчена в течение 7 минут с добавлением 2,5 кг оксида кальция на тонну руды, разбавленного
водой и перемешиваемого в течение 2 минут при интенсивном перемешивании. В результате был получен
следующий результат: 75 минут руды измельчали в шаровой мельнице с 50 г соснового масла, 500 г
активированного угля и 5,0 г этилксантата калия, все в течение 2 минут при добавлении 500 г этилксантата
калия. Затем был отделен пенный концентрат. Активированный уголь в течение 5 минут. Уголь, 5,0 г
амилового калийсодержащего хлорида калия. Концентрат содержал 4,2% ксантата и 50 г соснового масла, все
от веса головок. Головки содержат тонну руды. Концентрат пены был пропитан медью в количестве 1,39%,
после чего концентраты разделяли в течение 5 минут.
30.88% медь, а в отходах содержалось 0,10%. В головной части руды содержалось 1,36% меди, что
составляет 85% извлечения меди, а концентраты весили 3,54% от массы меди. Когда древесный уголь не
использовался и содержал 27,04% меди, концентрат содержал только 0,42% меди, а отходы содержали
22,96% меди, что соответствует степени извлечения 79,3%. Когда 5,0 г бензилхлорида калия были заменены
на этиловый спирт, 90% ксантата меди. ПРИМЕР XXI.
При обработке того же самого параллельного в остальном теста, когда головки медной руды Nevada
Consolidated содержали 1,36% меди, концентрат вторичного бутилового ксантата был заменен на
амилксантат, и были получены другие результаты. При одинаковом содержании меди в концентрате было
получено 28,64%, а в отходах — 0,15%:
что составляет 89,4% извлечения меди. В головках содержалось 1,41% меди. При отсутствии древесного угля
концентраты, весившие 3,73% от массы других компонентов, содержали 26,56% меди, а 100%
центрифугированного раствора содержали 0,44% меди, что соответствует извлечению 70,0% меди. В
остальных условиях концентраты содержали 26,56% меди, а 100% центрифугированного раствора — 0,44%,
что составляет 70,0% от общего количества меди. ПРИМЕР XIX.
Когда циклогексанилксантат используется в ПРИМЕРЕ XXII.
При увеличении содержания бутилацетата калия до 15,0 г на тонну руды, при прочих равных условиях,
концентрация концентратов составила 6,7%, а концентрация концентратов в хвостовой части – 1,36%, что
составило 4,22% от массы головной части и 17,68% меди. При увеличении содержания бутилацетата калия до
15,0 г на тонну, при использовании активированного угля с головной частью, содержащей 1,36% меди, были
получены концентраты, содержащие 1,36% меди. Отходы обогащения, содержащие 0,17%, что соответствует
110% меди, содержали 0,15%, что составляет 88,2% извлечения меди.
отправка средств в размере 9,4% от ПРИМЕРА XXIII.
медь. Амилксантовая кислота использовалась в концентрированном виде. 65 В отсутствие активированного
охарактеризованного свинцового рудника следующим образом:
Уголь, с несколько более высоким выходом, был получен при перемешивании с 50 г соснового масла и почти
4% меди в концентратах. При этом пульпа из руды Desloge Lead Company 115 была получена с добавлением
амилксантовой кислоты, полученной путем добавления теоретического эквивалента разбавленной серной
кислоты к водному раствору, содержащему 25,0 г на тонну амилксантата калия. Когда руда Nevada
Consolidated Copper обрабатывалась активированным углем и 25,0 г на тонну амилксантата калия,
полученный концентрат был разделен на две части. Раствор ксантата был получен в количестве 1000 мл.
Результаты представлены в следующей таблице, где показано смешивание с кислотой непосредственно
перед добавлением кислоты:
добавление к взболтанной пульпе. Au в граммах. Результаты по извлечению были следующими: % от массы
тонны % 70 Концентраты составляли 8,93% от массы головок, головки содержали Cone.
3
.2 261.0 92.4 4.65% свинца, концентраты 50% и средний. 6.1 4.375 2.9 Отходы содержат 0,2% свинца, что
соответствует степени извлечения 96,1%. Когда амилксантат калия 7,5 ПРИМЕР XXIV. был заменен
бутилксантатом калия, свинцово-цинковая руда Morning Mine была концентрирована путем влажного
измельчения в течение 20 минут с добавлением 100 г цианида натрия, были получены следующие
результаты:
50 г сульфата цинка, оба показателя на тонну золота в г. Выход руды 80%, разбавление добавленной водой и
% по весу на тонну % при перемешивании пульпы со 100 г Heads 100,0 8,95 100,0 крезиловой кислоты для
получения свинцового плавающего осадка. Конц. 3.4 243.2 92.2 Оставшуюся пульпу перемешивали с
помощью Mid.
5
.6 7.50 4.6 50 г сульфата меди, 100 г хвостового масла № 4 Барретта и 25 г соснового масла, все на тонну
руды, для получения цинкового флоата. Установив природу нашего изобретения и способ его добавления в
начале перемешивания, мы заявляем, что то, что мы получили, является теоретическим эквивалентом серной
кислоты 1. Процесс обогащения руды до 12,5 г амилксантата калия, заключающийся в диспергировании в
руде на тонну руды. В качестве концентрата использовалась ксантовая кислота, не содержащая пульпы. Вес
свинцового концентрата составлял (например, менее 17,0% от общего количества руды) и цинкового
концентрата – 50 г на тонну твердых веществ в пульпе, 95% от общего количества руды. В головках,
перемешивающих пульпу с дополнительным агентом, содержащим 9,26% свинца и 5,9% цинка, образуется
плавающий концентрат. Свинцовый концентрат содержал 52,6% трата, и происходит его отделение.
- свинец, а цинковый концентрат 40,2% 2. Способ согласно п. 1 в отношении цинка. Отходы содержали 0,1%
свинца и 0,3% цинка, представляющих собой алифатическую группу, содержащую более 96,7% свинца и
61,5% цинка в своих соответствующих концентратах. В молекуле этих отходов содержится три атома углерода
(например, в бутил- или амилксантовой кислоте).
Пример. LE XXV. 3. Способ согласно п. 1. Пульпу из мексиканского серебра Канделарии, в которой ксантовая
кислота содержит циклическую органическую группу (например, циклическую органическую группу, например,
циклогексанильную группу), перемешивали с 50 г соснового масла и амилксантовой кислоты, полученной
путем добавления циклогексанильного соединения.
теоретический эквивалент серной кислоты 4. Способ по п. 1: кислота к 50 г ксантата калия, при этом
свободная ксантовая кислота содержит гетероциклическую группу (например, фуррат).
В головах содержалось 1 килограмм 5. Способ по п. 1, в котором ксантиновая кислота содержит 3 килограмма
341 г и хвостовую ароматическую группу в своей молекуле (например, бензилксантовую кислоту). 115 86.7%.
6.
Способ, описанный в любом из пунктов 1–5 формулы изобретения Ex:rLE XXVI, в котором свободная
ксантогенная золотая руда из Центральной Эврика-3Min- вводится в щелочную пульпу.
Измельчали во влажном состоянии с 10 меш до 7 меш. Способ, описанный в любом из 120 пунктов с 1 по 5, в
котором свободный ксантогенат с размером частиц менее 200 меш, разбавленный добавленной кислотой,
вводится в кислую пульпу, при этом 0,4% составляло частиц размером более 65 меш, а 71,2% — частиц
размером менее 200 меш.
воды и перемешивали с 25 порциями джина. 8. Способ, описанный в любом из предыдущих пунктов формулы
изобретения, в котором свободное сосновое масло и свежая этилксантовая кислота вводятся в пульпу 125,
полученную путем подкисления серной кислотой в смеси с соответствующим количеством амилксантата
калия на тонну руды, и более грубой пены.
Концентрат отделен. Более грубое соединение 9. Способ, описанный в любом из пунктов формулы
изобретения, для получения центрифуги таким образом, был отозван к предыдущим пунктам, в которых
ксантогенная кислота вводится под поверхность (например, активированного угля), перемешиваемой пульпы.
130 422,569 7 Процесс концентрирования руд в качестве реагента с целью получения плавающего
концентрата, заявленного в любом из предшествующих концентратов, и отделения концентрата. 20 пунктов
1-7, в которых свободный ксантогенит 12. Процесс концентрирования рудной кислоты осуществляется путем
разложения ксантата, как указано в пункте 11, при этом ксантат и адсорбционный материал имеют
практически точную химическую формулу и эквивалентны более сильной кислоте (например, смешанной
вместе перед добавлением к серной кислоте) с добавлением или без добавления спирта и немедленно
добавляют пульпу. 25 13. Процесс концентрирования руды с получением ксантовой кислоты, описанный ниже,
в основном соответствует любому из конкретных примеров I-XXVI настоящего документа.
11. Процесс обогащения руды. Дата: 15 июля 1933 года.
который заключается в диспергировании в руде BOULT, WADE & TENNANT, пульпе ксантата щелочного
металла в растворе и активированном адсорбционном материале. 111/112 Хаттон Гарден, Лондон, E.C.1,
Chartered Patent Agents.
Абингдон: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Burgess & Son.
[Wt. 8023A.-50/5/1935.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422570.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422570&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422570A
[]
- м
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 16 июля 1932 года. 422,570 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 15 июля 1933 года. № 20087/33.
Полное техническое задание принято: январь. 15, 1935.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (COM)
Усовершенствования телефонных систем или относящиеся к ним. Мы, компания AIUTOMATIC ELECTRIC
COMPrNY, расположенная на заводе Strowger Works в Ливерпуле, Британская компания, настоящим
заявляем, что данная разработка включает в себя телефонную систему, включающую группу переговорных
коммутаторов, связанных с ней, включая коммутатор управления, адаптированный для выбора свободной
линии в желаемой группе, что приводит к следующему этапу переключения, и для управления настройкой
любой выбранной линии.
Настоящее изобретение относится к одной из связанных с ней разговорных телефонных систем, но более
конкретно касается систем, использующих автоматические переключатели для установления соединений,
которые также сконструированы таким образом, чтобы реагировать на обратные импульсы для управления
настройкой переключателя, к которому относится выбранная линия. Целью изобретения является создание
усовершенствованной телефонной системы.
Характеристика, которая должна быть надежной в работе. Согласно другой особенности изобретения в
телефонной системе, имеющей переговорные переключатели на групповом этапе, устройство управления
Соседние файлы в папке патенты