Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10718
.pdf
Дата проведения конвенции (США): 20 февраля 1933 года.
422,740 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 5 февраля 1934 г. № 3731/34.
Полное техническое задание принято: 17 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в отношении креплений или абразивных кругов. Мы, компания INDUSTRIES OF
AMERICA, INC, корпорация, зарегистрированная в соответствии с законодательством штата Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, по адресу: 929 Connecticut Avenue, Bridgeport, Connecticut, United States of
America (правопреемники t AR Rn Y GREEN ROBINSON), настоящим заявляем, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к креплениям для фиксации абразивных кругов на их шпинделях.
Для определенных целей, особенно для точной резки металла, стекла и других материалов по длине, были
разработаны станки, использующие очень тонкие абразивные круги. Обычно эти круги устанавливаются на
шпинделях, вращающихся с довольно высокой скоростью, а в некоторых случаях и с очень высокой.
Использовались абразивные круги толщиной всего 3/64 дюйма, и важно, чтобы при снятии круга со шпинделя
при его повторной установке он был установлен точно в том же положении, в котором находился изначально.
Также важно, чтобы он не поворачивался и не менял своего положения на креплении во время работы. Эти
круги обычно имеют отверстие в центре, диаметр которого на несколько тысячных долей дюйма больше
диаметра шпинделя.
Обычно диск устанавливается на шпиндель таким образом, чтобы шпиндель выступал через это отверстие, а
затем диск зажимается парой фланцев, один из которых закреплен на шпинделе. Из-за того, что отверстие в
центре диска или колеса на несколько тысячных дюйма больше, чем шпиндель, колесо не центрируется точно
на шпинделе, и до тех пор, пока не будет выполнено достаточное количество резки для центрирования
колеса, качество резки ухудшается. В обычных условиях колесо периодически снимается и устанавливается
обратно, поэтому, если колесо не устанавливается в том же угловом положении, каждый раз необходимо
выполнять процедуру центрирования для достижения наилучшего качества резки.
Кроме того, при использовании упора для резки на заданную длину оператор при снятии и установке колеса
может перевернуть его, в результате чего внешняя поверхность может повернуться внутрь (хотя при этом
может быть продублировано то же угловое положение). Практически все эти тонкие колеса имеют небольшую
вогнутость, и поэтому при переворачивании колеса, если не установить калибр или упор в исходное
положение, длина резки с этого момента будет иметь погрешность, равную удвоенному эффекту вогнутости
колеса. Центробежная сила, возникающая из-за вращения колеса, стремится выровнять его, но значительная
часть эффекта вогнутости все же сохраняется.
Согласно изобретению, предлагается машина, в которой вращающийся шпиндель несет тонкий абразивный
круг, характеризующаяся опорным фланцем 70, установленным на шпинделе и предназначенным для
крепления указанного круга к нему, причем фланец имеет множество асимметрично расположенных на нем
выступов, предназначенных для взаимодействия с отверстиями в 75 указанного круга, асимметрично
расположенными в соответствии с положением указанных выступов, благодаря чему указанный тонкий
абразивный круг может быть закреплен на указанном опорном фланце только в одном положении 80.
Изобретение будет более подробно описано в связи с прилагаемым чертежом, однако следует понимать, что
могут быть использованы различные модификации, не отступающие от принципов изобретения.
На чертеже: Рис. 1 — частичный боковой вид и частичный разрез усовершенствованной конструкции
крепления, демонстрирующие тонкий абразивный диск; 90 Рис. 2 — вид слева от Рис. 1 со снятым наружным
зажимным фланцем и колесом; плоскость этого вида в основном совпадает с линией 2-2 на Рис. 1, но
показывает расположение колесных упоров 95 в проекции; Рис. 3 — вид сверху центральной части
абразивного колеса или диска; Рис. 4 — вид, аналогичный Рис. 1, демонстрирующий модификацию; 100 Рис. 5
— частичный вид с торца и частичный разрез Рис. 4, разрез в основном совпадает с линией 5-5 на Рис. 4; Рис.
6 — вид сверху центральной части колеса с Рис. 4 и 5; 105 Рис. 7 — вид, демонстрирующий небольшое
изменение формы; и Рис. 8 — вид, аналогичный Рис. 7, демонстрирующий еще одну небольшую
модификацию.
Обращаясь сначала к рис. 1, 2 и 3, шпиндель 10 (110 d( À 7 yr, 422,740) установлен для вращения в
соответствующих подшипниках, один из которых обозначен цифрой 11. Вращение шпинделя осуществляется
любым подходящим способом, не показанным на рисунке, от любого подходящего источника энергии. На
шпинделе установлен фланец 12, включающий ступицу или кольцо 18, которое крепится к шпинделю любым
подходящим способом, например, шпонкой 14. Шпиндель выступает из торца фланца и имеет резьбу, как
показано цифрой 15, для установки зажимной гайки 16. Между этой гайкой и фланцем 12 находится съемный
зажимной фланец 17, и станет очевидно, что, затянув гайку 16, колесо или диск 18 можно зажать между
фланцами 12 и 17.
Обычно колесо крепят зажимом между двумя основными фланцами, подобными фланцам 12 и 17. Однако
очевидно, что при таком способе крепления колесо 18 приводится в движение исключительно за счет трения
между ним и фланцами 12 и 17. Поэтому, если гайка 16 не затянута достаточно туго, колесо 18 может немного
проворачиваться при приложении нагрузки. Следовательно, даже если колесо было правильно
отцентрировано при первоначальной установке на шпиндель, это вращательное движение сместит его от
центра, что приведет к неудовлетворительному качеству резки, пока колесо снова не будет правильно
отцентрировано. Затем, если нагрузка окажется слишком большой, колесо может снова сместиться, и так
далее. В попытке преодолеть это оператор часто затягивает гайку 16 как можно сильнее, в результате чего на
колесо 18 оказывается чрезмерное напряжение, которое может либо сломать его, либо деформировать.
Чрезмерное затягивание также создает внутренние напряжения, которые могут привести к преждевременному
разрушению колеса во время работы.
Кроме того, при поломке колеса обычно возникает дополнительное сопротивление из-за большой нагрузки,
что приводит к вращению свободного фланца в направлении, которое заставляет затягивать гайку сильнее.
Поэтому часто после поломки колеса возникают значительные трудности с отвинчиванием этой гайки, что
сопряжено с опасностью деформировать шпиндель. Даже незначительная деформация шпинделя вызывает
серьезный дисбаланс. Также очевидно, что с плоскими фланцами, как уже упоминалось, нет способа
центрировать колесо на шпинделе, кроме как методом проб и ошибок, и после его снятия практически
невозможно установить его обратно в то же положение, поэтому его приходится центрировать путем
шлифовки выступающих частей, прежде чем его можно будет снова использовать для точной и качественной
работы. Его также можно установить любой стороной к неподвижному фланцу, поэтому колесо можно
перевернуть при повторной установке, учитывая вышеуказанные недостатки.
Мы успешно преодолели все эти возражения очень простыми средствами. 70 Как показано на рис. 1, 2 и 3, мы
закрепили на фланце 12 множество выступов 19, в данном случае в виде штифтов 19, 19a и 19b, которые
выступают с поверхности фланца 12. Эти 75 выступы могут быть расположены различными способами для
достижения желаемого эффекта, и во всех случаях они асимметричны. В расположении, показанном на рис.
1-3, эти выступы или штифты 19, 19a и 19b расположены на 80 различном расстоянии от центра или оси вала,
а угловое расстояние между этими выступами или штифтами может быть практически одинаковым или
различным. В предпочтительном расположении, показанном на рис. 1, 2 и 3, угловое расстояние между
каждой парой штифтов практически одинаково, и это предпочтительно, поскольку выступы более равномерно
сбалансированы и менее склонны вызывать вибрацию. 90 Когда шпиндель работает на высокой скорости,
диск или колесо 18 снабжены аналогично расположенными отверстиями 21, 21a и 21b для размещения
выступов 19, 19a и 19b соответственно. Однако очевидно, что если любые два выступа расположены на
разном расстоянии от оси и не находятся на одной радиальной или диаметральной линии, и диск 18 имеет
соответственно расположенные отверстия, то диск 100 может быть установлен с выступами в этих отверстиях
только в одном положении, и это положение всегда будет с одной и той же стороной к фланцу 12, и каждый
выступ будет находиться в соответствующем отверстии в диске 105. Этот эффект может быть достигнут
путем отсутствия одного из выступов 19, 19a или 19b, или, например, как показано на рис. 8, в котором выступ
или штифт 19c расположен на другом расстоянии от центра шпинделя 10110, чем Выступ или штифт 19
расположен на другой радиальной или диаметральной линии 38, отличной от той, на которой расположен
выступ 19. Следовательно, при таком расположении существует только одно положение, в котором диск
может быть установлен на фланце, и независимо от того, сколько раз его снимают и устанавливают, его
можно установить только в этом одном положении. Отверстия 21, 21a и 21b, конечно, должны быть примерно
того же размера, что и соответствующие выступы. Как указано, для достижения этого эффекта достаточно
всего двух выступов 19 и 19a, асимметрично расположенных на разных расстояниях от центра и на разных
радиальных и диаметральных линиях, но мы предпочитаем использовать три выступа примерно так, как
показано, поскольку это предотвращает дисбаланс шпинделя, который может вызвать вибрацию при
вращении на высокой скорости. Другой вариант расположения, позволяющий добиться тех же результатов с
этими выступами, показан на рис. 7. Здесь штифты или выступы 23, 23 Углы a и 23b расположены практически
на одинаковом расстоянии от оси шпинделя 10, но угловое расстояние между любыми двумя из них
отличается от углового расстояния между каждым из них и третьим. Таким образом, угловое расстояние (a)
отличается от каждого из углов (b) и (c). При таком расположении необходимо иметь как минимум три
выступа, чтобы предотвратить установку диска более чем в одном положении, но будет видно, что в обоих
случаях этот эффект будет обеспечен асимметричным расположением выступов или штифтов.
На фиг. 4, 5 и 6 показано другое решение, позволяющее предотвратить установку диска в нескольких
положениях. В этом решении выступы имеют продолговатую форму, выступают наружу от шпинделя, причем
каждый из них выступает наружу на разное расстояние от оси вала. Таким образом, выступ 24 короче выступа
25, который короче выступа 26, который, в свою очередь, короче выступа 27, так что все они расположены на
неравных расстояниях от оси шпинделя, или, другими словами, они расположены асимметрично. В этом
случае диск 18а снабжен углублениями 28, 29, 30 и 31, соответствующими выступам 24, 25, 26 и 27
соответственно.
Эти углубления или отверстия, выступающие наружу на различное расстояние от центра диска и
соответствующие их выступам, а следовательно, и асимметрично расположены. Однако такая конструкция
позволяет устанавливать диск только в одном положении, и любые два из этих выступов, не расположенных
на одной радиальной или диаметральной линии, обеспечат этот эффект; четыре же выступов используются
для лучшей балансировки. С механической точки зрения это расположение не так хорошо, как показано на
рис. 1, 2 и 3, поскольку, так как отверстия 28, 29, 30 и 31 проходят через край отверстия 22 диска, центр диска
ослабевает, и части 32 более склонны к отламыванию, чем при расположении, показанном на рис. 3 или 7.
На рисунках 1, 2 и 3 видно, что, поскольку отверстия 21, 21a и 21b расположены на разном расстоянии от
центра диска, они не лежат на дуге одной окружности, вырезанной из этого центра. Таким образом,
приводные выступы 19, 19a и 19b имеют всю окружность для приложения усилия, то есть каждое отверстие в
режущем диске имеет практически 360° опорного материала, а равномерное угловое расстояние
обеспечивает минимальное ослабляющее воздействие на любой участок.
Очевидно, что в каждой из показанных конфигураций установочный диск 70 и приводные выступы
расположены асимметрично и таким образом, что диск может быть установлен только в одном положении, и
поэтому, независимо от того, сколько раз диск будет снят со шпинделя 75 и установлен заново, он всегда
будет установлен в точно том же положении.
Следовательно, после того как он будет отцентрирован, оператор не сможет установить его обратно так,
чтобы он сместился от центра, но он всегда будет автоматически центрирован при повторной установке.
Также очевидно, что диск нельзя перевернуть из исходного положения, а он всегда будет установлен одной и
той же стороной к фланцам 12. Поскольку операция монтажа 85 требует лишь такого размещения диска,
чтобы выступы вошли в соответствующие отверстия, оператору не требуется тщательно измерять или
считывать показания каких-либо шкал для центрирования диска после его демонтажа. Кроме того, выступы
создают надежный привод для диска, так что трение между диском и фланцами не используется в качестве
движущей силы, и, таким образом, диск не может поворачиваться относительно фланцев 95, чтобы
сместиться с центра во время работы. Поэтому зажимную гайку 16 необходимо затягивать только до тех пор,
пока она прочно не зафиксирует диск на месте, и не требуется чрезмерного напряжения 100 на диск. Если
диск сломается, затягивать эту гайку не нужно из-за сильного трения, вызванного поломкой, и нет никаких
трудностей в ослаблении этой гайки для снятия диска 105. Ступица 13 может быть снабжена плоскими
поверхностями 33 для облегчения удержания шпинделя с помощью ключ при ослаблении гайки 16. Выступы
или штифты 19, 19a и 19b, 23, 23a и 23b предпочтительно имеют коническую форму, как показано на рисунке
34, для облегчения установки диска и фланца 17.
Предпочтительно также, чтобы выступы были прямыми, как показано на рисунке 35, на длине,
приблизительно равной толщине диска 18, чтобы обеспечить прямое угловое сопротивление между
выступами и отверстиями в диске. Выступы 24-27 также имеют эти прямые стенки 36 и наклонные или
конические стенки 37 для облегчения установки диска.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
125
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_422741.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=422741&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB422741A
[]
В'ЛХ ЛА Се';хи Дж
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Франция): 9 февраля 1933 г.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 8 февраля 1934 года.
422,741 № 4207/34.
_ 111 "Полная спецификация принята: 17 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в оборудовании для изготовления изделий из железобетона. Я, гражданин Франции,
проживающий по адресу: 28/32, улица Сен-Жам, Нейи-сюр-Сен, Франция, настоящим заявляю о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к изготовлению изделий из железобетона.
Целью моего изобретения является создание усовершенствованного устройства для предварительного
натяжения арматуры железобетонных изделий.
В некоторых случаях эти арматурные стержни могут располагаться очень близко друг к другу, и даже если все
же удается распределить по поверхности формы органы, обеспечивающие сцепление арматурных стержней с
этой формой, становится очень трудно разместить между соответствующими арматурными стержнями
органы, обеспечивающие их растяжение, поскольку эти органы занимают относительно большое
пространство.
Целью настоящего изобретения является устранение этого недостатка.
Согласно моему изобретению, для этой цели, вместо размещения органов, служащих для приложения
натяжения к арматуре, а также устройств, из которых подается указанная арматура, вровень с
соответствующей арматурой в форме, указанные органы, расположенные на определенном расстоянии от
конца формы, из которого выступает арматура, соответствующим образом разнесены, так что
соответствующая арматура расходится от этого конца формы к этим органам, причем каждая из этих арматур
направляется в желобообразном элементе, прижимающемся к указанному концу формы. Эти
желобообразные элементы изогнуты таким образом, что их выпуклые стороны обращены к части
пространства между ними, и арматура прикладывается к этим выпуклым сторонам. Расположив
растягивающие органы таким образом, чтобы они прижимались к внешним концам указанных изогнутых
желобообразных элементов, можно приложить к арматуре желаемое натяжение.
Ниже будет описан предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения (пункт 11-1) со
ссылкой на прилагаемые чертежи (пункт 55), приведенные лишь в качестве примера, на которых:
Фиг. 1 представляет собой схематический план варианта осуществления аппарата согласно настоящему
изобретению 60. Фиг. 2 представляет собой сечение по линии 2-2 на фиг. 1, рассматриваемое в направлении
стрелок.
Изображенная на чертежах форма состоит из двух частей 1, 1a, изготовленных, например, из листового
металла, упрочненного соответствующими ребрами 2, центр тяжести которых совпадает с центром натяжения
арматуры, расположенной в каждой части формы. Эти две части формы 70 могут быть собраны любым
подходящим способом, например, с помощью стяжек, закрепленных винтами, расположенными в разных
местах на ребрах формы.
В 75 подходящих точках формовочных элементов предусмотрены отверстия 4, позволяющие устанавливать
элементы 5 для захвата арматуры, причем эти элементы захвата, например, выполнены в соответствии с
описанием в Спецификации № 393576. Растяжение 80 арматуры выполняется отдельно для каждого
элемента формовочного элемента, как будет описано ниже:
Арматурные элементы, предпочтительно изготовленные из стали с высоким пределом упругости,
наматываются 85 на катушки 6, диаметр которых достаточно велик, чтобы напряжения, возникающие при
намотке и размотке указанных арматурных элементов на катушки, были полностью упругими. Катушки 90,
закрепленные на раме 7, расположенной напротив одного из концов формы, расположены на некотором
расстоянии друг от друга, так что расстояние между двумя соседними катушками значительно больше, чем
интервал 95 между соответствующими арматурными элементами в форме. Поэтому проволоки 9,
образующие арматурные элементы, расходятся от указанного выше конца формы к катушкам. Указанные
арматурные элементы 100 проходят через отверстия 10, предусмотренные в пластине 11, расположенной
перед отверстием формы, так что они точно позиционируются. Между этой пластиной 11 и катушками 6
арматурные элементы 105 направляются в желобообразных элементах 12 422,741, имеющих
соответствующую кривизну, сечение которых таково, что проволока, образующая арматурные элементы,
прикладывается к Выпуклая сторона кривой, соединяющая каждое отверстие 10 с соответствующей катушкой
6. Арматурные проволоки, размотанные с катушек 6, которые направляются в желобообразных элементах 12
и проходят через отверстия 10 пластины 11, закреплены своими свободными концами в подходящих точках
внутри формы с помощью захватных органов 5. Затем они удерживаются в точке, промежуточной между
желобообразными элементами 12 и катушками 6, зажимами 13, которые могут перемещаться относительно
рамы 7 с помощью гидравлических домкратов 14, все из которых подаются через общую трубу 14a. Если эти
домкраты приводятся в действие таким образом, чтобы перемещать зажимы 13 в направлении стрелки F, все
арматурные проволоки одновременно подвергаются растяжению. Следует отметить, что усилие,
передаваемое на желобообразные элементы 12 рамой 7, стремится изгибать эти желобообразные элементы.
Однако изгибающие напряжения уравновешиваются реакциями, оказываемыми на желобообразные
элементы растянутыми арматурными проволоками, так что Достаточно, чтобы эти желобообразные элементы
были способны выдерживать равномерное сжатие.
После того как арматура растянута, она крепится к форме во второй точке, например, с помощью захватных
элементов, вставленных через отверстия 4, расположенные с левой стороны формы, после чего отрезаются
участки арматурных проволок, расположенные снаружи формы. Затем домкраты 14 можно освободить.
Легко понять, что при описанной выше конструкции можно обеспечить желаемые интервалы между участками
арматурных проволок, расположенными снаружи формы, так что имеется достаточно места для размещения
катушек 6 и элементов 1:3 и 14 для натяжения арматуры. Речь идет лишь о соответствующем расстоянии
между катушками 6 и определении размеров желобообразных элементов 12.
При обрезке арматуры на внешней стороне формы могут возникнуть те же трудности, что и описанные выше,
из-за того, что арматура расположена близко друг к другу. Этот недостаток можно устранить, нагревая
проволоку с помощью паяльных трубок, работающих через отверстия, предусмотренные в форме в тех самых
местах, где проволоку необходимо перерезать, а затем подвергая участки проволоки, расположенные на
внешней стороне формы, небольшому растягивающему напряжению, достаточному для разрыва указанной
проволоки в местах воздействия паяльных трубок. Отверстия в формах затем закрываются винтовыми
заглушками, штыковыми заглушками или любым другим подходящим способом.
Хотя я описал то, что считаю предпочтительным вариантом осуществления моего изобретения, следует
понимать, что я не желаю ограничиваться этим, поскольку могут быть внесены изменения в расположение,
размещение и форму частей без отступления от принципа моего изобретения, как он понимается в рамках
прилагаемой заявки.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
Соседние файлы в папке патенты