Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10687
.pdf
может быть полностью заполнен нагреваемой жидкостью.
Горячие газы, поднимающиеся от огня, газовой плиты, нефтяной плиты и тому подобного, поступают через
нижние отверстия в дымоходы 4, проходят через корпус чайника 1 и осуществляют нагрев за счет
проводимости и конвекции жидкости, контактирующей со стенками дымоходов.
Чайник снабжен обычной крышкой и ручкой. Крышка представляет собой фланец, точно соответствующий
отверстию чайника.
Размеры и форма дымоходов могут варьироваться в зависимости от особых условий, как и их количество и
расположение.
Контейнеры, изготовленные в соответствии с изобретением, обладают преимуществом низкого расхода
топлива благодаря быстроте, с которой жидкость может быть доведена до кипения, что достигается за счет
почти полного рекуперирования всего тепла, выделяемого печью.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423290.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423290&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423290A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
423,290 Дата подачи заявления: 8 июня 1934 года.
№ 17050/34.
Полная спецификация принята: 29 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования, касающиеся расширительных камер и прессов для затвердевания диоксида углерода и
других газов. Мы, компания MAIURI i REFRIGERATION PATENTS LIMITED, британская компания, и GUTIDO M
Ai IURI, гражданин Италии, оба из Bush House, Aldwych, London, WC2, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к расширительным камерам и прессам для затвердевания диоксида углерода
и других газов путем расширения сжиженного газа внутри них.
Целью изобретения является упрощение контроля условий давления внутри расширительной камеры и
обеспечение возможности определения количества образующегося затвердевшего газа исключительно путем
наблюдения за давлением и продолжительностью расширения.
Дополнительной целью изобретения является предотвращение попадания воздуха в расширительную камеру
или пресс при их открытии для удаления затвердевшего газа.
Согласно изобретению, для вышеуказанной цели в расширительной камере или снегопрессе, в котором
сжиженный газ, такой как жидкий диоксид углерода, расширяется для образования снега, и имеющем
расширительное сопло с регулируемым клапаном для подачи сжиженного газа, камера или пресс постоянно
вентилируется через одно постоянное отверстие, после чего происходит резкое расширение.
Под «диафрагмой постоянного диаметра» понимается диафрагма, используемая в расходомерах с
диафрагменным отверстием для измерения расхода газа по падению давления газа при прохождении через
диафрагму.
При наличии постоянного вентиляционного отверстия необходимо контролировать только подачу сжиженного
газа в камеру, а не его отвод, чтобы создать заданное давление внутри расширительной камеры,
отображаемое манометром. Было установлено, что образование снега пропорционально времени, в течение
которого такое давление поддерживается.
Установка выпускного крана на постоянную степень открытия не даст того же эффекта, что и постоянное
открытие выпускного отверстия, поскольку извилистые каналы через кран создают переменные помехи, так
что одинаковая степень открытия крана не всегда соответствует одному и тому же потоку газа.
Остаточный газ удобно отводится в газгольдер, находящийся под давлением нескольких дюймов водяного
столба, так что 60 остаточный газ подвергается небольшому обратному давлению при закрытии входного
сопла и открытии камеры для удаления затвердевшего газа; обратное давление, оказываемое на остаточный
газ газгольдером 65, заставляет газ медленно возвращаться обратно через постоянное отверстие в открытую
расширительную камеру, и таким образом предотвращает попадание в нее воздуха. Предпочтительно для
ограничения обратного потока газа 70 постоянное отверстие имеет резкий или острый задний край, тогда как
для обеспечения отвода газа с высокой скоростью из камеры передний край постоянного отверстия закруглен,
таким образом, что коэффициент полезного действия 75 составляет почти 1.
Расширительная камера удобным образом образует ствол гидравлического снегопресса, в котором снег
сжимается плунжером на 80 — штоке гидравлического поршня, работающего в гидравлическом цилиндре на
одном конце ствола пресса, — прижимаясь к пробке, закрывающей другой конец ствола и установленной на
штоке другого 85 гидравлического поршня, работающего в другом гидравлическом цилиндре на этом
закрытом пробкой конце ствола пресса.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах в связи с установкой для производства жидкого
диоксида углерода при низком давлении путем охлаждения с помощью абсорбционной холодильной машины
и снеговым прессом, в котором снег из диоксида углерода образуется за счет расширения жидкого диоксида
углерода и уплотняется. На этих чертежах фиг. 1 представляет собой схематическое изображение всей
установки, а фиг. 2 — разрез снегового пресса в увеличенном масштабе.
На рис. 3 в еще большем масштабе показана диафрагменная пластина, в которой предусмотрено постоянное
вентиляционное отверстие.
Обращаясь более подробно к рис. 1, 105а представляет собой газгольдер, в котором углекислый газ 423290,
подаваемый из любого удобного источника, хранится под давлением нескольких дюймов водяного столба.
Компрессор b представляет собой одноступенчатый компрессор, который забирает углекислый газ из
резервуара a и сжимает его до давления немного выше тройной точки, например, до 7 атмосфер абсолютного
давления. Сжатый газ проходит от компрессора b через охладитель c, через который проходит охлаждающая
вода, а затем через теплообменник d, через который также проходит остаточный газ. Из теплообменника d газ
поступает в сжижитель e, где он охлаждается до температуры сжижения испарительным змеевиком f
абсорбционной холодильной машины g. Сжиженный углекислый газ течет из сжижителя e по трубе 7 i в
резервуар i, причем труба I погружена в жидкий углекислый газ. Верхняя часть резервуара i соединена трубой
j со сжижителем e, так что углекислый газ, испаряющийся из жидкого углекислого газа в резервуаре i, может
поступать в сжижитель e и там повторно конденсироваться испарительным змеевиком /.
Жидкий диоксид углерода под давлением из нижней части резервуара i через трубу k выходит через
расширительное сопло 1 (рис. 2) в цилиндр n снегопресса, где он расширяется.
Снижение температуры из-за расширения приводит к тому, что большая часть углекислого газа осаждается в
виде снега в цилиндре снегопресса. Остальная часть, в виде газа, проходит через постоянное отверстие N и
свободно по трубе o возвращается в газгольдер a, проходя по пути через вышеупомянутый теплообменник d.
Скорость подачи жидкого диоксида углерода в расширительное сопло I регулируется ручным клапаном P,
тогда как выход газа из цилиндра пресса in подвергается только постоянному контролю, обусловленному
постоянным диаметром отверстия n и практически незначительным противодавлением газгольдера a. Таким
образом, регулируя только впускной клапан p таким образом, чтобы в цилиндре min снегопресса
поддерживалось заданное постоянное давление, меньшее, чем давление тройной точки, например, от I до 4
атмосфер абсолютного давления, при этом соответствующее рабочее давление в каждом случае выбирается
один раз и навсегда путем правильного подбора диаметра отверстия, и отображается манометром q, можно
определить скорость образования снега в прессе. Манометр может быть откалиброван в единицах скорости
образования снега, а не в единицах давления.
Кранцы P и S, указанные на рис. 1, постоянно открыты и закрываются только тогда, когда установка не
работает, перекрывая подачу газа из накопительного резервуара i и газгольдера a соответственно.
Помимо деталей конструкции и наличия вентиляционного отверстия 70 n, выполненного в диафрагменной
пластине n', показанной в увеличенном масштабе на рис. 3, а также давления...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423291.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423291&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423291A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 13 июня 1933 года.
423,291 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 12 июня 1934 г. № 17417/34.
Полная спецификация принята: 29 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области удобрений. Я, Людвиг Ку Хе Нленц, проживающий по адресу:
Савиньиштрассе 5, Франкфурт-на-Майне, Германия, гражданин Германии, настоящим заявляю о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу переработки осадка, образующегося при очистке сточных вод, для
использования в качестве удобрения.
До настоящего времени выгодное использование осадка, образующегося в больших количествах при очистке
городских сточных вод, было невозможно, поскольку его запах, содержание кислот и семян сорняков, а также
транспортировка создавали трудности, которые особенно препятствовали его применению в качестве
удобрения.
Согласно настоящему изобретению, указанные трудности преодолеваются путем обработки осадка сточных
вод, которая устраняет его присущие ему неблагоприятные свойства в очень короткие сроки, например, за 6-8
недель (в отличие от производства компоста или удобрения, на которое уходит около двух лет), таким
образом, что из осадка можно получить высококонцентрированное органическое удобрение без кислоты.
Согласно данному изобретению, процесс переработки осадка сточных вод для использования в качестве
удобрения характеризуется тем, что свежий осадок предварительно обезвоживается до содержания воды
около 70-80 % в отстойниках, имеющих слой песка и градиент, настолько быстрый, что предотвращается
холодное брожение и сохраняется кислотность; предварительно обезвоженный осадок дополнительно
обезвоживается на воздухе или в смеси с осушающими веществами, такими как мелкодисперсный готовый
продукт, до содержания воды около 40-50 %, а затем подвергается сушке до содержания воды около 6-10 %
путем штабелирования в кучи без добавления посторонних веществ и нагревания до 90 °C, в результате чего
разрушаются кислоты, семена сорняков и вредные микроорганизмы, а образовавшиеся комки или комки в
конечном итоге мелкодисперсно измельчаются.
Согласно одному из вариантов осуществления изобретения, дно отстойника lPrice 11-l покрыто слоем
пористого речного песка толщиной около 10-15 см. В самой нижней точке резервуара расположена задвижка
или заслонка с отверстием внизу, которая позволяет непрерывно отводить очищенную или осветленную воду
снизу. Примерно через 24 часа осадок и вода разделяются. Вода, расположенная ниже, стекает через песок в
самую нижнюю точку резервуара и отводится путем соответствующей регулировки задвижки или заслонки.
Вода, которая отделяется выше и полностью очищается в течение 24 часов, медленно отводится задвижкой,
действующей как водослив, так что вещества, ценные для удобрения, такие как мелкий осадок и соли, не
переносятся водой, а остаются в резервуаре. Вода, которая теперь настолько очищена, что больше не
мешает разведению рыбы, может быть слита в реки или Потоки 75. Удаление воды как можно быстрее
предотвращает холодное брожение и позволяет кислотам, содержащимся в осадке (соляной кислоте),
действовать.
Азотная, серная и мочевая кислоты) 80 должны использоваться в состоянии максимальной концентрации для
дальнейших процессов обработки. Кислоты принимают активное участие в дальнейших процессах обработки,
поскольку они необходимы для разложения массы, а интенсивность нагрева зависит только от содержания
кислоты.
Жидкость в свеженаполненных резервуарах может быть покрыта сухим торфяным наполнителем путем его
распределения с целью рассеивания запаха и более быстрого осветления или очистки воды. Это покрытие
обновляется ежедневно, поскольку торф через определенное время насыщается водой и оседает. Это
оказывает значительное влияние на осветление воды, поскольку все вещества (соли), содержащиеся в воде,
удерживаются торфяным наполнителем по мере его все большего насыщения. Осадок, предварительно
обработанный таким способом, затем высушивается на воздухе или смешивается с любыми осушающими
веществами (торф, шерстяная пыль, отходы волос, солома, растительные отходы или часть предварительно
приготовленного измельченного готового продукта) до тех пор, пока смесь не будет содержать только от 40 до
50 % влаги. Эта значительно обезвоженная смесь рыхло укладывается в кучи такой высоты, что нижние слои
не сжимаются под весом верхних слоев до такой степени, что Доступ наружного воздуха к отвалам
предотвращается.
Только таким образом кучи могут нагреться до 100 °C, в результате чего кислоты превращаются в
питательные вещества для растений. Эти сложенные кучи сохраняют свою температуру до тех пор, пока не
испарится 40-50% содержащейся в них воды. Кучи, конечно же, должны быть защищены от воздействия
погодных условий, чтобы предотвратить доступ свежей влаги. С целью экономии места, после завершения
процесса на кучи могут быть наложены новые слои продукта.
Нагревание длится около четырех недель и имеет существенное преимущество: кислоты закрепляются,
семена сорняков сжигаются под воздействием тепла, запах полностью исчезает, а минеральные вещества
становятся легкорастворимыми.
Полученный продукт, высыхающий до состояния твердых комков, измельчается с помощью разрывной
машины, чтобы сделать его пригодным для подачи.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423292.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423292&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423292A
[]
Резерв Эк О'
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата Конвенции (США): 16 июня 1933 г. 4. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 16 июня, № 17891/34.
__:} Полная спецификация принята: 29 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области или относящиеся к преобразованию тепла углеводородных масел - Мы, G As
OLINE PRODUCTS COMPANY, Одна из целей -ores, nt: in-n'' 4 ИСПРАВЛЕНИЕ СПЕЦИФИКАЦИИ № 423,292.
Страница 8, строка 94, вместо «separating» читать r,separate. Тим, Патентное ведомство, 13 июня 1935 г.
dffe viscosity-breakseuecon ',di-, gte'opdcue cracking a clean tions ofi'keat -anal press-are to prduce the -''
onest-soc,'-originy necesdesired gasin 8 T/Carr 3 yingsa Pore od out a -process of this characterit lias'been -ras
its:aiiti knokauetthidsrd S customary to separate various oil fractions poin, Y And stahiffiixg gas distillate and to
consider -them somewhat in the result of these operations to give,a nature of b)y-products w Vhich'are more suit end
desired product of the proper end ably treated in independent operations, ssified marketable products According to
the invention, the rela 85 without further treatment Fo xmlitively heavy oil ifrst rhae N aa-well known method is to
separate from tially vapoised ly heat derived from pro365 сырая нефть, газойль, загрузочные каналы крекинга,
подвергаются крекингу, который затем приводится в прямой контакт с крекингованным газом. Отдельная
операция, самодостаточная, завершается образованием паров от крекинга остаточного продукта. 90% этого
газа используется для производства бензина. Этот бензин, во многих случаях содержащий более легкие
компоненты, имеет такие характеристики, что требует дальнейшей обработки, например, повторной
обработки остаточных частей крекированных потоков. - ou - -i eay i формирование и стабилизация, -для
образования конечного неиспарившегося продукта бензина, соответствующего требованиям, вместе с
тяжелым конденсатом, образованным в соответствии с желаемыми спецификациями. -Аналогично, во многих
случаях путем частичной конденсации крекированных паров, было -формовано -желательно, пары
подвергаются -вязкости перед отделением газойля, которая представляет собой первый крекинг сырой нефти
и подвергаются в то время как продукты этой операции, неиспарившаяся часть подвергается легкому
крекингу, поступает в испаритель, в котором пары S 100 ing операции вязкостного крекинга отделяются от
жидкого остатка и природы, посредством которой содержание паров St Oich все еще не сконденсированное
газойль может быть увеличено. Различные добавки после контакта с тяжелой нефтью проходят
дополнительные этапы обработки сырой нефти в фракционатор, в котором они Для производства бензина
также были проведены этапы разделения на легкие фракционированные пары и 10:5, а также независимого
рефлектометра и конденсата; первые удаляются. Цена 1 л. Цена 4 S Mt is IL D T a I ПАТЕНТНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 16 июня 1933 г. 423,292 -: Дата применения (в Соединенном Королевстве):
16 июня 1934 г. № 17891/34.
Полная спецификация принята: 29 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области или связанные с термической конверсией углеводородных масел. Мы,
компания GASOLINE PRODUCTS COMPANY, I Nc, корпорация, зарегистрированная в соответствии с
законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 11, Commerce Street, Newark,
New Jersey, U.S.A., Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к преобразованию относительно тяжелых высококипящих углеводородных
масел в относительно легкие низкокипящие углеводородные масла и, в частности, к производству бензина из
сырой нефти.
При переработке сырой нефти для производства бензина обычно принято получать из сырой нефти либо
только путем дистилляции, либо путем дистилляции в сочетании с мягким крекингом дистиллятный остаток,
пригодный для загрузки в основную установку экстракции, который впоследствии обрабатывается в условиях
крекинга при высокой температуре и давлении для получения желаемого бензина. При проведении такого
процесса принято разделять различные нефтяные фракции и рассматривать их как побочные продукты,
которые более целесообразно обрабатывать в отдельных операциях или даже классифицировать как
товарные продукты без дальнейшей обработки. Например, хорошо известный метод заключается в отделении
от сырой нефти 3,5%-ного сырого топлива в качестве загрузочного сырья газойля, который затем
подвергается крекингу в отдельной, самостоятельной операции для получения бензина. Этот бензин во
многих случаях имел такие характеристики, что требовал дальнейшей обработки, такой как риформинг и
стабилизация, для получения конечного бензина, соответствующего требуемым спецификациям. Аналогично,
во многих случаях было целесообразно перед отделением газойля добавить сырую нефть и подвергнуть
полученный продукт крекингу. Неиспарившаяся часть подвергается легкому крекингу, снижающему вязкость,
посредством которого может быть увеличено содержание газойля. Также были независимо проведены
различные дополнительные этапы обработки сырой нефти для производства бензина.
lPrice 11-J pjas@ Одна из целей настоящего изобретения — создание единого процесса обработки сырой
нефти, посредством которого все операции, необходимые для получения максимального количества бензина
с желаемыми конечными характеристиками и свойствами, могут быть выполнены одновременно в серии
этапов, связанных друг с другом таким образом, чтобы требовалось минимальное количество тепла и
внимания, и достигалась высокая эффективность.
Объединив все различные этапы, которые ранее выполнялись по отдельности или в неполной комбинации,
можно более эффективно использовать тепло, которое в противном случае могло бы быть потрачено
впустую, а также свести к минимуму трудозатраты и контроль, необходимые для работы системы,
осуществляющей этот процесс.
В частности, изобретение направлено на объединение в единый унитарный процесс обработки сырой нефти
этапов 75: добавления сырой нефти, снижения вязкости добавленной нефти, крекинга чистого конденсата,
повторного образования необходимой части полученного бензина для повышения его антидетонационного
значения до желаемого значения 80, и стабилизации бензинового дистиллята, полученного в результате этих
операций, для получения конечного желаемого продукта с надлежащей конечной точкой и давлением пара.
Согласно изобретению, остаточное тяжелое масло 85 сначала предварительно нагревают и частично
испаряют теплом, выделяемым из продуктов крекинга, путем прямого контакта с парами, образовавшимися
при крекинге остаточного масла 90 и некоторых более легких компонентов, но при этом избегают контакта с
любыми остаточными частями крекированных потоков; неиспарившиеся части этого тяжелого масла вместе с
тяжелым конденсатом, образованным 95 в результате частичной конденсации паров крекинга, подвергаются
разрушению вязкости, что составляет первый этап крекинга, в то время как продукты этой операции
направляются в испаритель, в котором пары 100 отделяются от жидкого остатка, а пары, которые остаются
неконденсированными после контакта с тяжелым маслом, поступают в фракционатор, в котором они
разделяются на легкие фракционированные пары и 105 конденсат обратного потока; Первые удаляются
(423,292) и конденсируются, а вторые представляют собой чистый конденсат, подвергающийся второй
операции крекинга, продукты которой также направляются в испаритель.
Для того чтобы изобретение и способ его осуществления стали понятны, в следующем описании в сочетании
с прилагаемым чертежом будет объяснен один из вариантов осуществления изобретения, выполненный в
качестве примера. На чертеже схематически, в боковой проекции и частично в разрезе, показана
комбинированная установка крекинга, сконструированная в соответствии с изобретением, на которой: на
рисунке 1 показана левая часть аппарата; и на рисунке 2 — правая часть.
На этих чертежах 1 обозначает колонну для первичного испарения; 2 – испаритель; 3 – печь для определения
вязкости; 4 – печь для парофазного испарения; 5 – барабан для выдержки; 6 – фракционатор; 7 – первичный
газоотделитель и 8 – стабилизирующую колонну.
Заправочное масло, например, 37 A P I.
Сырая нефть из Среднего континента поступает через загрузочную линию 9 и под действием насоса 10
прокачивается через теплообменники 11, 12, 13 и 14, с помощью которых она нагревается до температуры,
достаточной для испарения легкой нафты, например, до температуры 450 °F (приблизительно). Количество
испаренной легкой нафты будет варьироваться в зависимости от характера нефти и может составлять от 10
до 30 процентов от первоначальной загрузки, а удельная плотность этой нафты может быть в пределах от 67
до 71 A.P I, например, 70 A.P I. Предварительно нагретая таким образом сырая нефть затем поступает в
первичный испарительный барабан 15 испарительной башни 1, в котором происходит выделение паров. Эта
первичная секция 15 башни 1 снабжена фракционирующими устройствами, такими как барботажные тарелки
16. Легкая первичная нафта отводится через паропровод 17 и, пройдя через один элемент теплообменника,
11.
Легкий первичный нафта проходит через конечный конденсатор 18 в накопительный барабан 19. Его можно
отводить из барабана 19 и подавать по трубе 20, снабженной клапаном 121, в верхнюю часть первичного
испарительного барабана 15 в качестве рефлюксной среды или охлаждающего масла с помощью насоса 21.
Неиспарившиеся части сырой нефти, которая может иметь температуру, например, от 410 до 440 °F,
подаются из барабана 15 во вторичный испарительный барабан 22 по трубе 23, имеющей клапан
регулирования уровня жидкости 238, который служит для поддержания желаемого уровня жидкости в
барабане 15.
Во вторичном испарительном барабане 22 происходит дальнейшее испарение введенной жидкости, которое в
основном происходит при контакте с горячими парами, образующимися в смоляном испарителе 24. Эти пары
из смоляного испарителя 24 испаряются, образуя горячую жидкость, которая затем поступает в нижнюю часть
вторичного испарительного барабана 22 и поддерживает в ней температуру, например, от 520 до 575 °F,
предпочтительно около 535 °F. Эти пары поступают в барабан 22 под перегородками 27, в то время как
неиспарившаяся жидкость из первичного испарительного барабана 15 поступает над этими перегородками.
Продукты, испаряющиеся под воздействием тепла паров из смоляного испарителя 24, проходят вверх через
барботажные тарелки или аналогичные устройства 28 и 29, при этом охлаждающим маслом или рефлюксной
средой является Подача осуществляется по трубопроводам 30 и 31, а клапаны 33 и 34 служат для
регулирования количества подаваемого рефлюкса. Рефлюксная среда:
По трубопроводу 31 может подаваться тяжелая нафта, отбираемая из накопительного барабана 8 под
действием насоса 32, в то время как жидкость, подаваемая по трубопроводу 30, предпочтительно
представляет собой легкое газойль 93 из приемника 3S и нагнетается насосом 8 через трубопровод 122 в
трубопровод 30 с ловушкой 35.
который расположен в промежуточной точке вторичного испарительного барабана 22, чуть выше точки входа
рефлюксной трубы 30, служит для сбора чистого света в виде масла, которое отводится по трубчатой линии
-7 и направляется в приемник 38. Температура жидкости на тарелке может составлять, например, от 450 до
550 °F, а количество отбираемого таким образом газойля может составлять около 1,2% от исходного газа, при
этом удельная плотность газойля составляет, например, около 36 ± 105. Пары, отводимые сверху, отводятся
через трубу 801 и подаются в аккумуляторный барабан 80 после прохождения через конденсаторный змеевик
180. Отбираемые таким образом пары состоят в основном из тяжелой нафты с плотностью, например, около
460 ± 100, и могут составлять, например, 19% от исходного газа. первоначальная зарядка.
Тяжелая неиспарившаяся жидкость, остающаяся на дне вторичного испарительного барабана 115 22, состоит
из восстановленной нефти, включая, например, нефть и другие неиспарившиеся части исходного сырья и
конденсированные части испарений из испарительного барабана с мазутом, имеющие плотность, например,
около 22 м³. Она отводится через сливную линию 39 и теплообменник 26 и под давлением насоса 41 подается
через трубу 40 и теплообменник 42 в промежуточную точку 1 в испарительной башне 2. Температура
восстановленной нефти повышается за счет тепла, выделяемого теплообменниками 26 и 42, до ее подачи в
испарительную башню 2. Например, температура тяжелой нефти может быть 423,292. Температура в
основании вторичного испарительного барабана 22 составляет около 5350 °F, после прохождения через
теплообменник 26 — 650–670 °F, а после прохождения через теплообменник 42 — 700–715 °F. Повышение
температуры, возникающее в результате прохождения тяжелого масла через эти теплообменники 26 и 42,
может быть больше или меньше указанного значения в зависимости от количества и температуры горячих
продуктов, доступных для теплообмена. Это тяжелое масло поступает в испаритель 2 над перегородками или
другими фракционирующими устройствами 43 и стекает вниз по этим перегородкам, противодействуя
восходящим парам в испарителе, на отстойную тарелку 44.
Собранная на отстойной поддоне 44 жидкость, которая может быть очищена от легких фракций водой,
подаваемой по трубопроводу 441, самотеком поступает по трубе 45 в накопительный барабан 46, имеющий
вентиляционный трубопровод 123 для отвода любых паров обратно в испаритель 2. Количество отводимой
таким образом жидкости может состоять, например, примерно из 39 % восстановленной нефти из загрузки и
61 % рециркулируемого сырья, хотя эти процентные соотношения могут варьироваться в зависимости от
обрабатываемого сырья и условий эксплуатации.
Общее количество отбираемой жидкости может составлять, например, приблизительно от 145 до 150 %, хотя
этот процент может сильно варьироваться в зависимости от используемого сырья и условий эксплуатации,
например, от менее 100 % до более 200 % по отношению к исходному сырью. Масло может подаваться из
трубы 40 непосредственно в этот аккумуляторный барабан 46 через трубу 125, снабженную клапаном 126, по
мере необходимости, для целей регулирования. Жидкость, собранная в аккумуляторном барабане 46,
отводится через трубу 47 и под действием насоса 48 проталкивается через нагревательные элементы печи
для определения вязкости 3. Плотность этого комбинированного сырья, загружаемого в печь для определения
вязкости, может составлять около 22 °C. Температура продукта, поступающего в печь, может быть
приблизительно такой же, как и температура жидкости, отбираемой с лотка для сбора 44, например, 750–800
°F. При поступлении в печь 3 загружаемое масло движется двумя параллельными потоками. Подача топлива
осуществляется через экранирующие катушки в части 49 конвекционной секции печи 3, ближайшей к камере
сгорания, затем через излучающие катушки в камере сгорания 50 печи и, наконец, через нагревательную
катушку в более холодной части 51 конвекционной секции печи, одновременно с подачей газов в печь.
Конечная температура, достигаемая маслом, достаточна для осуществления умеренного крекинга, например,
достаточного для превращения масла в 8 или 10 % бензина и 22-24 % сырья для парофазной печи 4. Эта
температура может составлять от 840 до 880 °F.
Температура около 850 °F обычно предпочтительна. Перегородка печи 3 показана на отметке 165 75. Горячее
масло после выхода из печи 3 течет по трубопроводу 52 в нижнюю часть испарителя 2, предпочтительно без
существенного снижения давления. Испаритель 2 предпочтительно работает при умеренном давлении,
например, 195-215 фунтов на квадратный дюйм. Нагрев загрузки в печи 3 для разрушения вязкости вызывает
умеренное потрескивание, и поэтому продукты, поступающие в основание испарительной башни 2, содержат
более легкие фракции, которые испаряются, при этом пары проходят вверх через испарительную башню 2.
Прохождение паров вверх затруднено перегородками 53, расположенными под ловушкой для отвода пара 44,
и барботажными тарелками или другими фракционирующими устройствами 54, расположенными над
ловушкой для отвода пара, а также перегородками 43. Как уже упоминалось, в качестве рефлюксной среды
вводится относительно легкий чистый продукт как над перегородками 53 через трубу 55, так и над
барботажными тарелками 54 через трубу 56, чтобы способствовать фракционированию поднимающихся
паров. Вводимой жидкостью может быть, в частности, легкое газойль, подаваемое по общей подающей линии
57, в которую насосом 58 нагнетается масло, отбираемое из приемного барабана 38 для газойля. Клапаны 59
и 60 предназначены для регулирования количества подаваемой рефлюксной среды. Неконденсированные
пары отходят от верхней части испарителя 2 через паропровод 61 при температуре, например, около 75°C
или 76°F, и вводятся в фракционатор или барботажную башню 6 в промежуточной точке. Затем эти пары
поднимаются вверх по башне 6, подвергаясь фракционирующему действию перегородок 62 и Барботажные
тарелки 63. Трубопровод 64 предназначен для подачи легкой чистой рефлюксной среды, такой как уже
упомянутый легкий газойль, в фракционатор 6 в промежуточной точке над перегородками 62. Этот
трубопровод 64 может иметь регулируемое охлаждающее устройство 65, с помощью которого можно
изменять температуру подаваемого масла; для регулирования количества подаваемой рефлюксной среды
предусмотрен клапан 66125. Рефлюксная жидкость для барботажных тарелок в верхней части фракционатора
6 обеспечивается путем забора жидкости с тарелки 68 вблизи верхней части башни, охлаждения этой
жидкости путем косвенного теплообмена с сырой нефтью в теплообменнике 13 и возврата охлажденной
жидкости в верхнюю часть башни 6.
Трубопровод 67, по которому циркулирует рефлюксная среда, снабжен насосом 68, регулирующим клапаном
168 и вспомогательным охладителем 69, оснащенным регулирующим клапаном 1681, который дополнительно
служит для охлаждения циркулирующей жидкости и регулирования конечной точки бензина. Автоматическое
термостатическое устройство 691 служит для поддержания постоянной конечной точки бензина, получаемого
из башни 6, путем увеличения количества жидкости, проходящей через охладитель 69, при повышении
температуры верхних паров в башне и наоборот. Этот фракционатор 6 предпочтительно работает при
давлении, практически равном давлению в испарительной башне 2.
Пары бензина, оставшиеся неконденсированными в результате фракционирования в башне 6, удаляются из
ее верхней части 2.25 по паропроводу 70 и проходят через конденсатор 71 в первичный газоотделитель 7.
Температура паров, выходящих из башни 6, может составлять, например, приблизительно 435 °F, а
температура сконденсированной жидкости в газоотделителе 7, например, 500 °F. Нижняя часть
фракционирующей башни 6 служит резервуаром для жидкости, в то время как выше уровня жидкости и ниже
парового входа в башню расположены барботажные тарелки 72 и накопительный поддон 73. Накопительный
поддон 73 собирает часть конденсата рефлюкса легкого газойля, образующегося в процессе
фракционирования паров, и этот конденсат в необходимых количествах подается либо непосредственно
через отводной трубопровод 74 и теплообменник 14 в бочку легкого газойля 38, либо через трубопровод 75 и
теплообменник 76 в бочку. 38, или оба. Снятый таким образом конденсат может иметь удельную плотность
около 25 ± 1, при этом удаляется достаточное количество для поддержания уровня в барабане 38. Любой
избыток конденсата, не снятый с поддона 73, переливается в нижнюю часть фракционатора 6. Клапаны 128 и
77 обеспечивают необходимый контроль для регулирования потока конденсата. Вода может подаваться во
фракционатор или барботажную башню 6 через трубу 170 для облегчения отделения бензиновых фракций от
рефлюксного конденсата. Температура жидкости в нижней части фракционатора 6 может составлять около
700 °F, а температура жидкости в барабане 38 — около 5000 °F. Дополнительное масло может подаваться в
барабан 38 из внешнего источника через линию 154 по мере необходимости.
Редукционный клапан или дроссель 78 служит для снижения давления конденсата перед его подачей в
барабан 38 после прохождения через теплообменник 14, и аналогичный редукционный клапан или дроссель
79 выполняет аналогичную функцию для конденсата 70 после его прохождения через теплообменник 76.
Легкий первичный нафта из резервуара 19 под действием насоса 21 подается по трубопроводу 81 в
первичный газоотделитель 75. Этот газоотделитель 7 может поддерживаться под давлением немного
меньшим, чем давление в фракционирующей башне 6, например, 175 фунтов на квадратный дюйм, когда
давление в фракционирующей башне 6 составляет 200 фунтов на квадратный дюйм.
Смесь бензиновых дистиллятов, содержащаяся в газоотделителе 7, приблизительно очищается от
неконденсируемых газов, которые проходят через газопровод 83, в то время как оставшийся дистиллят 85
отводится из первичного газоотделителя 7 и подается насосом 84 по трубопроводу 8 и теплообменнику 86 в
стабилизационную башню 8.
Дистиллят поступает в промежуточную точку 90 в колонне S над несколькими барботажными тарелками 87 и
под большим количеством барботажных тарелок 88 S. Под барботажными тарелками 87 расположен
накопительный поддон 89, который служит для сбора жидких продуктов 95, циркулирующих по трубопроводу и
теплообменнику 76 с помощью насоса 91. Нагретая жидкость возвращается в стабилизационную колонну 8
под накопительным поддоном 89. Теплообменник 76 действует как кипятильник для дистиллята в основании
стабилизационной колонны S. Стабилизированный бензин с желаемой конечной температурой, например, 400
°F, которая автоматически регулируется регулировкой клапанов 168 и 168, отводится из нижней части
стабилизационной колонны 8 по трубопроводу 92.
теплообменник 86 и вспомогательный охладитель 94 в виде готового продукта. Полученный бензин может
быть подвергнут обработке глиной в паровой или жидкой фазе, или обработке кислотой до или после
салицилации обычным способом, если это необходимо. Конечная точка этого бензина определяется
охлаждающим эффектом жидкости, подаваемой по трубопроводу 67 в верхнюю часть фракционатора 6.
Этот охлаждающий эффект регулируется автоматически термостатическим устройством 69', расположенным
в верхней части башни 6, которое регулирует количество возвращаемой жидкости, проходящей через
охлаждающий змеевик 69, посредством работы клапанов 168 и 168'.
Клапаны 168 и 168, конечно же, могут.
При желании можно отрегулировать вручную. Тепло, передаваемое через 125 единиц дистиллята, отводимого
по трубе 92 через теплообменник 86, повышает температуру дистиллята, поступающего в стабилизатор 8.
Температура дистиллята, поступающего в стабилизатор 8, может составлять приблизительно 320 °F. Пары и
неконденсируемые газы отводятся из верхней части стабилизирующей колонны 8 через трубу 95 и
охладитель 96, а образующийся конденсат поступает в рефлюксный барабан 97. Пары, выходящие из
Соседние файлы в папке патенты