Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10668
.pdf
Цель игры состоит в том, чтобы каждый игрок маневрировал своими фигурами таким образом, чтобы одна из
них могла войти в форт только со стороны противника, и как только такой ход будет совершен, игра
заканчивается. Ход для входа в форт должен осуществляться в направлении стрелок E или E2, в зависимости
от ситуации. Чтобы переместить фигуру в форт, она должна, следовательно, лежать на одном из рядов
позиций, обозначенных выше как E. Таким образом, лейтенант или произведенный в лейтенанты,
ограниченные не более чем двумя шагами, при условии, что путь свободен, сможет переместиться в форт
(предполагая, что это черная фигура) только с позиций E3 и E4. Аналогично, полковник и генерал смогут
переместиться с позиций E2, E3 и E4 или E2, E3 и E4 соответственно (предполагая опять же, что эти фигуры
черные). Аналогично, белые фигуры переместятся в форт с позиции E. 6, E 7, ES, E 9.
Как уже упоминалось выше, фигурки предпочтительно изготавливаются особым образом, чтобы представлять
рядовых, лейтенантов, полковников и генералов. Для того чтобы показать, когда рядовой (см. рис. 5) получил
звание лейтенанта (см. рис. 4), может быть предусмотрен съемный головной убор, предназначенный для
крепления на таком рядовом.
Вместо того чтобы располагать станции на пересечениях линий b и c, доску можно разделить на квадраты,
каждый из которых будет представлять собой местоположение или станцию. В этом случае диагональные
линии будут излишними.
В данной работе подробно описана и определена природа моего изобретения, а также то, каким образом оно
предназначено.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423610.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423610&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423610A
[]
РЕЗЕРВНЫЙ СЦИКОН
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 11 сентября 1933 г. № 2503 9/33.
a. Полная спецификация (слева): 10 сентября 1934 г.
Полная спецификация принята: 5 февраля 1935 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования пылесосов. Я, Уильям Джон Пейдж, 848, Норт-Серкулар-Роуд, Криклвуд,
Северо-Западный округ, Великобритания, настоящим заявляю, что суть данного изобретения заключается в
следующем: Система трубок для транспортировки грязи из помещений и т. д. Пылесос и контейнер для пыли
хранятся под лестницей и т. д. и подключены к электросети. Вакуумные трубки и силовые провода (силовые
провода, если необходимо для выбивной машинки для ковров), подключенные к пылесосу и контейнеру для
пыли, прокладываются в помещения и т. д., предпочтительно под полом, и выходят в наиболее удобном
месте в комнате. Чистящее устройство установлено в отверстии трубки в комнате. На конце трубки, со
стороны пылесоса, установлены заслонки, любую из которых можно открыть по мере необходимости, чтобы
объединить всасывание в любой участок трубки.
Датировано 8 сентября 1933 года.
СТРАНИЦА W.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в области пылесосов. Я, Уильям Джон Пейдж, британец, 848, Норт-Сиркулар-Роуд,
Криклвуд, Лондон, N W 2, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к вакуумной уборочной установке для зданий, включающей стационарный
всасывающий агрегат и пылесборник, а также систему всасывающих труб для отвода пыли из помещений.
Вакуумный агрегат и пылесборник размещаются в наиболее удобном месте и подключаются к электросети.
Согласно изобретению, к вакуумной машине установлен затвор, к которому подсоединены две или более
отдельных всасывающих трубы. Эти трубы идут от затвора в различные помещения.
Заслонка поворачивается вправо или влево, чтобы открыть или закрыть трубы и ограничить всасывание
только одной трубой.
В различных помещениях к концам труб можно прикрепить гибкую трубу с прикрепленным к ней устройством
для очистки.
На рис. 1 прилагаемых чертежей показана вся конструкция задвижки.
Пунктирные линии обозначают внешний корпус.
Заслонка показана затененной.
Буквенные обозначения указывают на различные части следующим образом.
Отверстия для крепления к пылесосу.
Вакуумные трубы.
Ручка C для поворота клапана жалюзи.
Стрелкой D указано, какая труба открыта.
Отверстие E в затворном клапане.
На фиг. 2 прилагаемых чертежей показано расположение всасывающей машины и системы всасывающих
труб, применяемых в здании.
Буквенные обозначения указывают на различные части следующим образом: F — Положение вакуумной
машины под лестницей.
Всасывающие трубы проходят под полом коридора и пересекают его, выходя на поверхность через пол в углу
комнат, затем продолжаются вверх по углу комнат, проходят через потолок и попадают в комнаты наверху.
1
H-образное отверстие во всасывающих трубах для крепления гибких труб.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423611.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423611&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423611A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 11 сентября 1933 г. № 25065/33.
Полная спецификация слева: 3 августа 1934 г.
423,611 Полная спецификация принята: 5 февраля 1935 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в соединениях металлических стержней секционного сечения шахтных сводов. Я,
Фердинанд Ричардс, «Гланарает», Баглан Роуд, Порт-Талбот, Гламорганшир, Великобритания, настоящим
заявляю, что суть данного изобретения заключается в следующем: данное изобретение относится к
усовершенствованиям соединений металлических стержней секционного сечения шахтных сводов, в которых
элементы соединяются в месте соединения с помощью накладок, и, в частности, к соединениям, в которых
накладки удерживаются на месте с помощью болтов, проходящих поперечно через накладки и
промежуточные стенки соединяемых элементов.
До настоящего времени способ крепления болтами был таков, что отверстие, прилегающее к торцу арочного
элемента, располагалось сравнительно близко к его концу и на расстоянии, всегда значительно меньшем, чем
общая глубина элемента. Такое расположение при большой нагрузке приводит к разрушению торца арки или
стержня через отверстие из-за короткого рычага и, как следствие, интенсивного давления кромок накладок,
которые разрывают фланцы арки или стержня, разрушаясь через отверстие для болта.
Согласно моему изобретению, я обнаружил, что, разместив концевое отверстие на расстоянии не меньшем,
чем глубина элемента сечения, рычаг соединительных пластин от отверстия для болта до линии контакта
вдоль самых внутренних кромок фланцев на самом конце арки или стержневого элемента увеличивается в
достаточной степени при соответствующем снижении давления, что предотвращает поломку элементов,
поскольку деформация теперь достигается за счет изгиба накладок, а не за счет поломки арки или стержня,
как это было раньше.
Таким образом, установлено, что одного болта, расположенного, как описано ранее, на смежных концах
соединения элементов, достаточно для обеспечения полной прочности соединения, но если по
конструктивным соображениям требуются дополнительные болты, их можно разместить дальше и в стороне
от описанного места первого отверстия на стороне, удаленной от конца соединения элементов.
При установке продольных балок между ними. Между торцами арки или балочных элементов отверстия на
концах арки 55 и балочных элементов снова располагаются, как описано ранее, на расстоянии не меньше
вертикальной глубины соединяемых секций, и там, где требуются дополнительные болтовые отверстия 60,
они располагаются на стороне первого отверстия, удаленной от торца соединения элементов. В таких
конструкциях, где используются балочные элементы, накладки являются сплошными и перекрывают оба
конца балочного элемента 65 на расстояние, достаточное для адекватного закрытия отверстий,
предусмотренных на концах арочных элементов, как описано ранее.
Данное изобретение применимо к плоским, радиально- или угловатым верхним соединениям сводов шахтных
арок. Изобретение дополнительно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых фиг. 1
представляет собой фрагментарный вид спереди отверстия в верхней части свода обычного типа арочного
элемента; фиг. 2 и 3a — фрагментарные виды спереди улучшенных верхних частей сводов арочных
элементов, имеющих плоскую и радиально изогнутую верхнюю части соответственно; фиг. 480 — вид спереди
свода арки, снабженного распорной балкой, показывающий непрерывную удлиненную соединительную
пластину со способом проделывания отверстий; фиг. 5 и 6 — виды спереди прямых и изогнутых фланцевых
швеллеров, которые применимы к торцам арки, показанным на фиг. 2 и 3 соответственно. Иллюстрированы
фланцевые швеллеры, но могут использоваться и гладкие или фасонные профили. Фиг. 1 иллюстрирует
разрушение, которое обычно происходит на торцах арочных элементов, подверженных сильной нагрузке,
из-за короткого и интенсивного рычага соединительной пластины по участку, обозначенному 95 «С». Согласно
настоящему изобретению, Давление, возникающее из-за рычага соединительной пластины между отверстием
D и концом секции арки, уменьшается за счет увеличения расстояния рычага A соответственно больше, чем
использовалось ранее; такое расстояние должно быть не меньше глубины секции B. Дополнительные
отверстия могут быть расположены на стороне первого отверстия D, удаленной от конца арки, как показано на
рисунке E.
423,611 Соединительные пластины соответствуют отверстиям в арках или торцах балок, то есть центры
отверстий в соединительных пластинах должны быть не менее чем в два раза глубже сечения B, как показано
на фиг. 5 и 6.
На фиг. 4 показан свод арки с вставленной продольным брусом F, где накладки, расположенные по обеим
сторонам арочного сечения, образуют единые сплошные стержни, которые перекрывают концы продольного
бруса J на величину, указанную в точке G, и, таким образом, зацепляются с концами арки; опять же,
расстояние отверстий A от соединения J должно быть не меньше глубины сечения B; для соответствия
требованиям к пролету могут быть добавлены дополнительные отверстия K.
Датировано 8 сентября 1933 года.
Фердинанд Ричардс.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в соединениях металлических стержней секций шахтных сводов. Я, Фердин и Ричардс,
«Гланарает», Баглан Роуд, Порт-Талбот, Гламорганшир, Великобритания, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к усовершенствованиям соединений стержней секций
шахтных сводов, в которых элементы соединяются в месте соединения с помощью накладок, и, в частности, к
соединениям, в которых накладки удерживаются на месте с помощью болтов, проходящих поперечно через
накладки и промежуточные стенки соединяемых элементов.
До настоящего времени способ крепления болтами был таков, что отверстие, прилегающее к торцу арки или
профиля стержня, располагалось сравнительно близко к краю профиля и на расстоянии, всегда значительно
меньшем, чем общая глубина профиля. Такое расположение под большой нагрузкой приводит к поломке
торца арки через отверстие из-за сравнительно короткой опорной поверхности и, как следствие, интенсивного
давления на кромки накладок в области между фланцами профилей и накладками между отверстиями для
болтов и торцами соединяемых профилей. До настоящего времени предлагались железнодорожные
соединения с накладками, конструкция которых в накладках приводила к удаленному расположению
крепежных болтов. Мое изобретение относится к соединению шахтных арок, и крепежное отверстие,
прилегающее к торцу профиля стержня, намеренно расположено на значительном расстоянии от торца
соединения, большем, чем использовалось ранее, и предпочтительно не намного меньшем, чем глубина
профиля. В результате прочность соединения, обусловленная описанным расположением отверстий для
болтов, выше, и это происходит благодаря увеличенной опорной поверхности. между фланцами профильных
стержней и накладками в области между отверстиями для болтов и концами соединяемых профильных
стержней.
В случаях, когда накладки выступают за края фланцев профилей или выходят за их пределы, теперь
установлено, что отверстие для болта в торце профиля должно быть расположено на большем расстоянии,
чем использовалось ранее, и предпочтительно на расстоянии, не значительно меньшем, чем глубина стенки
профиля. В случаях, когда узкие накладки устанавливаются между сравнительно глубокими фланцами или
головками, эффект данного изобретения адекватно достигается путем размещения отверстия в торце
профиля на расстоянии, не значительно меньшем, чем минимальная глубина накладки, и это расстояние
всегда больше, чем использовалось ранее. Существенной особенностью данного изобретения является то,
что указанное отверстие для болта расположено на большем расстоянии от торца профиля, обеспечивая
расширенную опорную поверхность между фланцами профилей и накладками в области между отверстиями
для болтов 90 и торцами соединенных профилей.
Приведенные выше ссылки относятся к случаям арматурных стержней H- или T-образного сечения, где в
первом случае расстояние не значительно меньше глубины арматурного стержня, а во втором случае не
значительно меньше минимальной глубины до профиля накладки.
Это однозначно указывает на то, чем изобретение отличается от ранее распространенной практики
размещения отверстия для болта 100 сравнительно близко к концам профильной балки, что, как следствие,
имеет негативные последствия.
Для более четкого определения основных требований данного изобретения теперь указывается, что
отверстие в стержне сечения 105 должно располагаться на некотором расстоянии и находиться за пределами
зоны неперфорированной стенки, прилегающей к торцу стержня сечения, причем такая зона должна иметь
продольный размер не менее глубины плоской поверхности стенки 110, расположенной между фланцами или
головками стержня сечения.
Таким образом, установлено, что одного болта, расположенного, как описано ранее, на диагональных концах
соединения элементов, достаточно для обеспечения полной прочности соединения, но если по
конструктивным причинам требуются дополнительные болты, их можно разместить дальше и вдали от
описанного места первого отверстия на стороне, удаленной от конца соединения элементов.
Когда между концами арочных или балочных элементов устанавливаются продольные балки, отверстия на
концах арки и продольных элементов снова располагаются, как описано ранее. В таких конструкциях, где
используются продольные балки, вместо использования отдельных пар накладок в каждом из двух
соединений, используется пара сплошных накладок одинакового профиля по всей длине, которые проходят
вдоль и перекрывают оба конца указанной продольной балки на расстояние, достаточное для того, чтобы
закрыть отверстия, предусмотренные на концах арочных элементов, как описано ранее.
Данное изобретение применимо к прямым, радиальным или угловым соединениям сводов шахтных арок, а
также аналогичным образом к прямым металлическим элементам H- и Z-образного сечения.
Изобретение дополнительно описывается со ссылкой на чертежи, прилагаемые к предварительной
спецификации, на которых фиг.
1
На фиг. 2 и 3 представлены фрагментарные фронтальные проекции улучшенных фронтальных частей
арочных элементов с плоскими и радиально изогнутыми верхними частями соответственно.
На рис. 4 показан вид спереди свода арки, снабженного распоркой, демонстрирующий непрерывную
удлиненную соединительную пластину со способом проделывания отверстий. На рис. 5 и 6 показаны виды
спереди прямых и изогнутых фланцевых накладок из швеллера, которые применяются к торцам арки,
показанным на рис.
2
и 3 соответственно.
На фиг. 5 и 6 показаны фланцевые накладки, края которых прилегают к фланцам профиля, однако могут
использоваться профили с плоским или фигурным профилем, и, по сути, они должны иметь равномерный
профиль по всей длине. Фиг. 7-10 прилагаемых чертежей представляют собой варианты исполнения,
упомянутые далее в описании.
На рис. 1 показано разрушение, которое обычно происходит на концах элементов арки, подверженных
сильным нагрузкам и интенсивному рычажному давлению в области, обозначенной буквой С, из-за короткой
опорной поверхности, расположенной между полками профилей и накладками в области между отверстиями
для болтов и концами соединяемых профилей.
Согласно настоящему изобретению, расширенная опорная поверхность обеспечивается за счет удаленного
расположения отверстия для болта D на расстоянии A, большем, чем использовалось ранее, и, как описано
ранее, соединительные пластины, соответствующие отверстиям в торцах профильной балки, то есть шаг
центров отверстий для болтов в два раза превышает расстояние между удаленно расположенными
отверстиями в торцах профильной балки, как показано на фиг. 5 и 6.
На рис. 4 изображен свод арки с продольными балками F, установленными для увеличения ширины проезжей
части. В таких случаях теперь предлагается использовать вместо двух отдельных пар накладок в
соответствующих стыках J пару сплошных накладок с одинаковым профилем по всей длине, по одной с
каждой стороны стенок элементов профиля.
Эти сплошные накладки перекрывают концы распорной балки J на величину, указанную в точке G, таким
образом, зацепляясь с концами арки IH. По сути, отверстия с обеих сторон соединения распорной балки F и
концов арки H должны располагаться на некотором расстоянии от концов балки, как показано в точке A;
дополнительное крепежное отверстие может быть размещено в точке K для использования в качестве
дополнительной стяжки. В случае фланцевых накладок, применяемых к секциям шахтных арок, где общая
глубина накладки приблизительно равна глубине смежных концов элементов, как показано на фиг. 7, 8 и 9,
центры L смежных соединительных отверстий M не должны быть значительно меньше, чем удвоенная
глубина смежных элементов N, в то время как в случае массивных фланцевых секций, где фланцы занимают
значительную глубину секции, расстояние L между смежными болтами M не должно быть значительно
меньше, чем удвоенная минимальная глубина накладки.
Описанные выше условия выполняются, когда неперфорированная плоская поверхность стенки
приблизительно квадратной формы прилегает к концу Q стержня или направляющей, как показано
штриховыми линиями в IT на рис. 10, обеспечивая таким образом значительную площадь поперечного
сечения стенки по линии S T между отверстием R и концом Q для сопротивления разрывному действию,
вызванному стремлением накладки раздвинуть фланцы, и результирующая прочность соединения,
обусловленная расположением болтовых отверстий, описанным выше, обусловлена расширенной опорной
поверхностью, предусмотренной между фланцами профилей и накладками в области между болтовыми
отверстиями и концами соединяемых профилей. Теперь, подробно описав и определив природу моего
изобретения и то, каким образом оно применяется,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423612.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423612&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423612A
[]
РЕЗЕРВНАЯ КОПИЯ
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Перепечатано с изменениями в соответствии с решением помощника контролера, действующего от имени
генерального контролера, от 24 ноября 1936 года, согласно разделу II Закона о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 19 октября 1932 г. 423 Дата применения (в Соединенном Королевстве): 15
сентября 1933 г. № 25592/33.
Принято к публикации: 5 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Способ и устройство для литья металлических труб. Мы, INTERNATIONAL DE LAV AMD MANUFACTURING
CORPORATION LIMITED, канадская корпорация, расположенная в городе Торонто, округ Пил, Онтарио,
Канада, и по адресу: 15, Exchange Place, Джерси-Сити, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки,
правопреемники Нормана Фелта Шелтона Ру Селла и Файредерика Чарльза Лангенберга, оба граждане
Соединенных Штатов Америки, чей общий почтовый адрес: Эджвотер-Парк, округ Берлингтон, штат
Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Наше изобретение относится к способу литья труб, при котором расплавленный металл постепенно подается
во вращающуюся форму через относительно убирающийся литник, так что металл подается в форму
спиральными витками с перекрывающимися кромками, которые сплавляются вместе, образуя непрерывную
отливку, и, в особенности, наше изобретение приспособлено для использования с металлическими формами
с внешним охлаждением, хотя оно может быть полезно и в сочетании с другими типами трубных форм.
Целью нашего изобретения является создание практичного и эффективного метода и устройства,
позволяющих постепенно наносить тонкое покрытие из порошкообразного материала на внутреннюю
поверхность формы в виде перекрывающихся спиральных витков непосредственно перед контактом
расплавленного металла с формой таким образом, чтобы создать покрытие из порошкообразного материала
практически равномерной толщины и с замечательной эффективностью при производстве отливки,
обладающей однородными и желаемыми качествами.
Нам известно, что с целью предотвращения образования белого чугуна на поверхности отливки (то есть
предотвращения поверхностного закаливания) во французском патенте № 604274 и в британском патенте №
242617 предложен способ литья труб, при котором металл заливается из относительно выдвижного сопла в
охлажденную металлическую центробежную форму, внутренняя поверхность которой незадолго до этого
имеет...
Контакт расплавленного металла, покрытого порошкообразным материалом (ферросилиций), наносимым
спиральным слоем распределительной коробкой или соплом, закрепленным на сопле для расплавленного
металла и отводимым вместе с ним. Однако, насколько нам известно, ни один из ранее предложенных,
использованных или испытанных методов не оказался эффективным для нанесения на форму покрытия из
рыхлого, сухого порошкообразного материала, который сохранял бы свою целостность и непрерывность в
качестве покрытия во время процесса литья и обеспечивал бы получение отливки с однородной и желаемой
структурой.
Мы обнаружили, что покрытие из сухого порошкообразного материала может растрескиваться или смещаться
по частям, оставляя незакрытые участки поверхности формы, если покрытие слишком долго находится в
контакте с поверхностью формы до того, как оно будет покрыто расплавленным железом. Это явление
наиболее вероятно при увеличении толщины покрытия. Мы также обнаружили, что удар металла о покрытую
поверхность формы имеет тенденцию к растрескиванию покрытия, выталкивая его части на поверхность
формы, оставляя незащищенные участки, что приводит к образованию зон охлаждения в отливке, а также
вызывает крайне нежелательное шероховатость внешней поверхности отливки. Мы обнаружили, что эта
склонность к смещению материала покрытия заметно возрастает с увеличением толщины. слоя покрытия.
Настоящее изобретение включает способ литья труб, при котором металл заливается из относительно
убирающегося литника в охлаждаемую снаружи металлическую центробежную форму, внутренняя
поверхность которой за короткое время до контакта с расплавленным металлом покрыта порошкообразным
материалом, нанесенным спиральными слоями, характеризующийся тем, что струя газа, несущая
порошкообразный материал, выпускается на поверхность формы, образуя на ней покрытие, состоящее из
перекрывающихся спиральных слоев порошкообразного материала. Энергия струи газа-носителя должна
быть такой, чтобы придать частицам покрытия достаточную скорость для их контакта с поверхностью формы,
при этом сама струя газа не должна иметь такой скорости, чтобы ударяться о поверхность формы со
значительной скоростью. Порошкообразный материал покрытия должен подаваться в газовую струю с
равномерной скоростью, чтобы обеспечить получение слоя покрытия практически однородной толщины, и мы
обнаружили, что покрытие, полученное таким способом, обладает определенными отличительными и
ценными качествами, такими как хорошая устойчивость к разрушающим воздействиям, возможность
нанесения на форму с высокой равномерностью даже при наличии покрытия. Покрытие очень тонкое и, даже
при его очень малом размере, предотвращает образование зон охлаждения в форме. Это, по-видимому,
объясняется предположением, что частицы покрытия, которые под действием несущего газа прижимаются к
форме, адсорбируют часть этого газа и в течение значительного времени после нанесения покрытия
окружены пленкой адсорбированного газа, которая является эффективной частью покрытия и выполняет
важную функцию, обеспечивая отсутствие охлаждения и желаемую структуру отливки.
Еще одна важная особенность нашего изобретения связана с интервалом времени, который может пройти
между моментом нанесения покрытия на форму и моментом контакта нанесенного покрытия с расплавленным
металлом, вытекающим из сопла литника. В этом отношении максимальное время, в течение которого
покрытие должно оставаться непокрытым расплавленным металлом, не должно превышать шести секунд, а
для достижения наилучших результатов должно быть как можно короче. Предпочтительно мы направляем
струю несущего газа таким образом, чтобы она осаждала частицы покрытия на той части формы, которая в
момент осаждения находится непосредственно над той частью формы, на которую заливается
расплавленный металл, и непосредственно впереди нее, так что покрытие контактирует с расплавленным
металлом практически мгновенно.
Следует понимать, что струя несущего газа должна быть направлена таким образом, чтобы наносить частицы
покрытия на открытую поверхность формы, не допуская при этом прямого контакта значительного количества
покрытия с металлом, вытекающим из литникового канала, или с расплавленным металлом, уже нанесенным
в форму. При этом, с соблюдением этого условия, чем ближе покрытие нанесено к металлу, вытекающему из
литникового канала, и к ранее отлитой металлической рулонной массе, тем лучше. Мы настоятельно
рекомендуем направлять струю газа с учетом этих условий на верхнюю поверхность формы. Причины,
которые влияют на наше решение направлять и рекомендовать постепенное направление струи газа на те
участки формы, которые должны контактировать с металлом, вытекающим из литникового канала, в течение
очень короткого промежутка времени, заключаются в том, что, как мы обнаружили, чем дольше покрытие
остается на поверхности формы до контакта с металлом, тем больше вероятность того, что отдельные
участки покрытия соскользнут или... смещаются, оставляя непокрытые участки, существование которых
приводит к нежелательным свойствам отливки. Наш опыт работы с этим процессом убедил нас в том, что чем
больше интервал между нанесением покрытия и его контактом с расплавленным металлом, тем менее
эффективным является покрытие, даже если его целостность не нарушена. Мы считаем, что это объясняется
предположением, что адсорбированные пленки газа, прилипшие к частицам покрытия при их осаждении на
поверхности формы, образуют важный, но недолговечный элемент слоя покрытия.
Еще одна важная особенность нашего изобретения № 115 связана с толщиной слоя покрытия, которая
обеспечит наилучшие результаты. Она определяется количеством материала покрытия, подаваемого в
форму струей несущего газа во время литья трубы. Поскольку во время литья через форму проходит поток
воздуха, который, несомненно, уносит часть порошкообразного материала покрытия, подаваемого в форму
струей газа, невозможно точно определить фактическую толщину покрытия, создаваемого при любой
конкретной скорости подачи.
Однако мы обнаружили, что при работе со всеми материалами для покрытий, с которыми мы работали или
экспериментировали (130 423 612), подача порошкового покрытия в форму в процессе литья оказывает явное
негативное влияние на эффективность покрытия, образующегося при его подаче в форму. Порошковое
покрытие в большем количестве, чем если бы оно оставалось в контакте с формой, образует покрытие
толщиной более 0,01 дюйма, и мы обнаружили, что во всех случаях порошковое покрытие не следует
подавать в форму в количестве, превышающем минимальное количество (меньшее, чем количество, которое
обеспечит покрытие толщиной 0,01 дюйма), необходимое для получения отливки без зон охлаждения. Это
количество несколько варьируется в зависимости от используемых порошковых покрытий, но его легко
определить, и, определив, его можно применять равномерно и с уверенностью в достижении хороших
результатов. Работая с порошковым ферросилицием, который проходит через сито с размером ячейки
тридцать меш на дюйм (серия Тайлер), мы обнаружили, что подача ферросилиция в форму... Для достижения
наилучших результатов сопло газа должно быть таким, чтобы при условии, что весь материал покрытия
останется на месте в форме, образовалось покрытие толщиной приблизительно 0,003 дюйма.
При работе с другими материалами для покрытий мы обнаружили, что подача материала будет
варьироваться.
Таким образом, для каолина мы обнаружили, что скорость подачи должна быть такой, чтобы при полном
контакте с формой получалось покрытие толщиной 0,009 дюйма; для талька скорость подачи должна
составлять 0,009 дюйма; для магнетита скорость подачи должна составлять 0,005 дюйма; для ферромарганца
скорость подачи должна составлять 0,007 дюйма; для циркония, марганца и кремния скорость подачи должна
составлять 0,003 дюйма; для слюды скорость подачи должна составлять 0,008 дюйма. При использовании
морского угля подача должна составлять 0,001 дюйма. Из вышесказанного следует, что материалы для
покрытия, такие как ферросилиций, которые образуют эффективное покрытие минимальной толщины,
безусловно, являются лучшими материалами для использования, а материалы для покрытия, которые
необходимо подавать в большем количестве, чем для получения покрытия толщиной 0,001 дюйма, явно
уступают по качеству материалам, используемым в нашем процессе.
Помимо того факта, что чем толще покрытие, нанесенное на форму, тем выше вероятность его разрушения и
потери целостности, из нашей работы с этим процессом становится ясно, что более тонкие покрытия
позволяют получать отливки с наиболее желательной структурой.
При литье труб с раструбом, в которых форма имеет раструб, в который вставляется стержень, конечно,
нецелесообразно наносить на раструбную часть формы такое равномерное покрытие, какое можно нанести
на цилиндрическую часть формы с помощью нашего процесса. Учитывая, что отливка тяжелее в раструбной
части, неважно, покрывается ли раструб так же, как и цилиндрическая часть формы, но, направляя газовую
струю с распределенными частицами покрытия в ту часть раструба, которая находится между концом стержня
и началом цилиндрической части формы, в течение короткого промежутка времени перед началом заливки
металла, мы обнаружили, что практически возможно обеспечить по крайней мере удовлетворительное
заводское покрытие раструбной части формы.
Наше изобретение также относится к созданию подходящего и эффективного аппарата для осуществления
усовершенствованного процесса, описанного выше, и наш усовершенствованный аппарат по своей общей
конструкции идентичен аппарату, обычно используемому при литье труб методом, при котором
расплавленный металл подается во вращающуюся форму через относительно выдвижной литник, причем
литник в стандартной конструкции неподвижен, а вращающаяся форма опирается на продольно
перемещающуюся каретку. В общем, наше изобретение состоит в том, чтобы на литнике была установлена
труба или трубопровод, пригодный для подачи газа-носителя, и чтобы на ее конце, прилегающем к
свободному концу литника, находилось сопло 100, предназначенное для подачи струи газа-носителя
подходящей формы и размеров к тем участкам внутренней поверхности формы, на которые в данный момент
должно быть нанесено покрытие. Это означает, что газовое сопло должно занимать фиксированное
положение относительно выходного патрубка литника, и для достижения наилучших результатов сопло
должно быть расположено и направлено таким образом, чтобы выходящая из него струя 110 Подача должна
быть направлена на ту часть формы, которая находится непосредственно над и непосредственно впереди той
части, на которую в данный момент подается металл из носика литника 115, и, опять же, относительное
расположение носика литника и сопла несущего газа должно быть таким, чтобы при полном вставлении
литника в форму так, чтобы носик литника совпадал с концом раструба 120, по меньшей мере часть струи,
выходящей из газового сопла, также совпадала с концом раструба в форме. Наше изобретение также
включает в себя обеспечение на конце газопровода 125, противоположном тому, к которому приложено сопло,
средств для впрыскивания струи несущего газа в трубопровод и подачи в эту струю регулируемого количества
порошкообразного покрытия 180 423,612. Вышеуказанные и другие особенности нашего
усовершенствованного аппарата лучше всего понимать, как описано в связи с прилагаемыми чертежами,
которые иллюстрируют труболитейную машину, снабженную нашими усовершенствованиями в том виде, в
котором, по нашему мнению, они являются наилучшими. На рисунке На рисунке 1 показан боковой вид
машины для литья труб, оснащенной нашими усовершенствованиями, с формой и окружающей ее водяной
камерой, показанными в вертикальном продольном разрезе, а также с опорной рамой и направляющими, по
которым перемещается каретка формы, которые показаны в левой части изображения и несколько
схематично обозначены, как и детали конструкции тех частей аппарата, которые сами по себе не являются
частью нашего изобретения и имеют хорошо известную конструкцию.
На рисунке 2 представлен вид сверху на подающий конец литникового канала, через который расплавленный
металл подается в форму, с указанием газопровода и сопла, которые установлены на литниковом канале.
Одна сторона формы показана в разрезе, а также приблизительно указано положение соприкосновения
металла, выходящего из сопла литникового канала, с формой относительно края ранее нанесенной
спиральной металлической катушки. Следует понимать, что положение литникового канала и
поддерживаемых им деталей относительно формы показано на этом рисунке, несколько смещенное
относительно положения, показанного на рисунке 1.
На рисунке 3 показан боковой вид частей газораспределительного устройства и газопровода с их патрубком и
соплом, как показано на рисунке 2.
На рисунке 4 показан вид сбоку подающего сопла и трубопровода для несущего газа, изображенных, в
основном, на линии сечения 4 4 рисунка 2, а также показано соединение сопла с трубопроводом.
Соседние файлы в папке патенты