Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10662
.pdf
показана только та часть воздуходува, которая необходима для ясного понимания изобретения.
На рисунке показан вентилятор, предназначенный для использования с двигателями внутреннего сгорания, и
он сконструирован таким образом, чтобы подавать два воздушных потока разного давления: один для
охлаждения двигателя, а другой для продувки, при этом двигатель, например, может использоваться в
качестве приводного двигателя транспортного средства или летательного аппарата.
Вентилятор предназначен для привода от коленчатого вала двигателя, часть которого обозначена цифрой 1.
Вал вентилятора 4 соединен с валом 173 423,730 1 двумя комплектами зубчатых колес 2 и 3, причем эта
зубчатая передача представлена на чертеже в несколько схематичной форме. Два вентилятора 5 и 6
закреплены на валу 4, причем вентилятор 5 имеет больший диаметр, чем вентилятор 6, и смещен
относительно него в осевом направлении к воздухозаборнику вентилятора. Предпочтительно вентилятор
установлен таким образом, чтобы воздушный поток, создаваемый прохождением транспортного средства или
летательного аппарата, поступал во входное отверстие вентилятора в направлении стрелок 7, создавая таким
образом начальное давление воздуха на входе. Лопатка S вентилятора 5 имеет большую радиальную длину,
чем лопатка 12 вентилятора 6, но имеет тот же диаметр основания. Вентиляторы 5 и 6 снабжены ступицами
одинакового диаметра. Барабанный элемент того же диаметра, что и Ступицы вентиляторов расположены
между двумя вентиляторами, как показано на чертеже, и прикреплены к валу 4. На входной стороне
вентилятора предусмотрен куполообразный элемент, направленный в сторону входящего воздушного потока
и имеющий конфигурацию, которая обеспечивает плавный поток воздуха к лопаткам вентилятора;
куполообразный элемент заканчивается рядом с вентилятором 5 и имеет диаметр, равный диаметру ступицы
указанного вентилятора.
Наружный цилиндрический кожух 14 расположен таким образом, чтобы окружать лопатку 8 вентилятора 5,
приближаясь к ее периферии, а внутренний цилиндрический кожух 9 аналогично расположен вокруг лопатки
12 вентилятора 6 и концентрично расположен внутри кожуха 14, образуя наружный кольцевой канал 10 между
кожухами 9 и 14 и внутренний кольцевой канал 13 между кожухом 9 и периферией барабана между двумя
вентиляторами и периферией ступицы вентилятора 6: передняя часть канала 13 образована внутренней
цилиндрической стенкой, простирающейся более или менее параллельно кожуху 9, как показано на чертеже.
Кожух 9 на входном конце внутреннего канала заканчивается рядом с выходной поверхностью лопатки S и
действует как перегородка, которая при работе вентилятора разделяет воздушный поток, подаваемый
лопаткой 8, на два кольцевых потока, наружный из которых который по трубопроводу 10 подается к
выходному отверстию, не показанному на чертеже, но схематически обозначенному пунктирной стрелкой, и
оттуда направляется в систему охлаждения двигателя внутреннего сгорания. Внутренний кольцевой поток
воздуха от лопатки 8 дополнительно сжимается лопаткой 12 вентилятора 6, при этом лопатка 12 имеет
соответствующий шаг для этой цели, и указанный воздух подается по трубопроводу 13 к выходному
отверстию, показанному в нижней правой части чертежа.
из которых он предназначен для подачи в продувочные отверстия цилиндров двигателя.
Если необходимо подавать в двигатель воздух для наддува 70, на валу нагнетателя устанавливается третий
вентилятор, аксиально смещенный относительно вентилятора 6 в направлении потока воздуха, при этом
лопатки третьего вентилятора имеют меньший диаметр, чем лопатки 12 75. Третий вентилятор окружен
цилиндрическим кожухом или оболочкой, расположенной аналогично относительно него, как и корпус 9
относительно вентилятора 6, и которая разделяет воздух, подаваемый из вентилятора 6 80, на два
концентрических кольцевых потока, внутренний из которых дополнительно сжимается третьим вентилятором
для обеспечения потока воздуха для наддува.
Изобретение не ограничивается 85 конкретными примерами, описанными выше, но может быть
модифицировано в соответствии с конкретными требованиями в рамках прилагаемого соглашения.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423731.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423731&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423731A
[]
i ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Италия): 13 мая 1932 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 1 мая 1933 года.
(Выделено из заявки № 423584) Полная спецификация принята: 1 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
423,731 № 30810/34.
Усовершенствования в области раскисления стали или относящиеся к нему. Мы, компания SOCIL Tfi
D'ELECTRO CHIMN, D'ELECTRO-}IETALLURGIE ET DES ACIERIES ELECTRIQUES D'UGINE, юридическое
лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством Франции, по адресу: 10, rue du General Foy,
Paris, France, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в процессе раскисления стали.
В нашей спецификации № 404300 мы описали процесс раскисления стали с помощью расплавленного
нещелочного раскислительного шлака, в котором шлак используется в таком текучем состоянии, и шлак и
расплавленный металл подвергаются вместе такой сильной турбулентности, что образуется эмульсионная
смесь, а также мы описали использование в этом процессе кремнеземного шлака, содержащего известь и
соду.
В нашей спецификации № 408253 описан процесс раскисления сталей путем обработки в
электроиндукционной печи расплавленным и очень текучим неосновным оксидоотделительным шлаком,
который покрывает и защищает поверхность металла от окисления воздухом практически с самого начала
процесса, а также описано использование в этом процессе определенных шлаковых композиций, содержащих
кремнезем, оксид алюминия, известь и/или оксид магния.
Настоящее изобретение основано на открытии того, что шлаковые композиции, указанные в вышеуказанных
спецификациях, и некоторые аналогичные композиции, которые будут описаны более подробно далее,
применимы не только в процессах, указанных в вышеуказанных спецификациях, но и в любом процессе
раскисления стали, который включает смешивание металла и шлака.
Согласно изобретению, при раскислении стали путем смешивания металла и шлака используется жидкий
кислый шлак, содержащий кремниевую кислоту, одно или несколько соединений щелочных или
щелочноземельных металлов в качестве разжижающих агентов в количествах от 3% до 25%, а также другие
компоненты, обычно присутствующие в кислых кремнеземистых шлаках, но с небольшим количеством или без
FeO. Очень подходящий состав для использования согласно изобретению содержит соединения щелочных
металлов, соединения бария и соединения магния в количествах от 3%.
Если в качестве разжижающих агентов в основном используются щелочные соединения, то можно
использовать шлаки, содержащие до 60 % кремнезема, но если основным разжижающим компонентом
являются соединения щелочноземельных металлов, то предпочтительное содержание кремнезема должно
быть менее 65 %.
Конкретные примеры таких шлаков приведены ниже: ПРИМЕР 1.
SiO, 70 % Na 2 O 25 % Ca O 5 % 70 ПРИМЕР 2.
SiO 58 % CaO 20 % MgO 15 % A 1203 3 % 75 оставшиеся 4 % состоят из компонентов, обычно
присутствующих в кислых кремнеземистых шлаках, но с незначительным или полным отсутствием FeO.
Шлаки, имеющие указанный выше состав, обладают хорошей способностью к извлечению оксидов из стали и
обладают высокой текучестью. Их производство, например, в печи с водяной рубашкой, не вызывает
трудностей, поскольку они обладают хорошей тепло- и электропроводностью. Нам известно, что был
предложен процесс, целью которого, как утверждается, является предотвращение изменений качества
черных металлов, полученных основным способом. Этот процесс заключается в разливке металла,
осветленного обычным способом, с сохранением, насколько это возможно, основного шлака, в подходящий
котел, цистерну или подобный резервуар, или в обычную окислительно-рафинировочную печь, и добавлении
к металлу до, во время или после разливки веществ, содержащих значительное количество кремниевой
кислоты SiO, таких как, например, шлак, стекло, кварц, полевой шпат или другие минералы, содержащие
кремниевую кислоту, или искусственные смеси SiO со щелочами или щелочноземельными металлами и
тому подобное в расплавленном или твердом состоянии. В качестве примеров веществ, используемых в
соответствии с данным предложением, приведены вещества, содержащие от 60Pridc 4 423 731 % диоксида
кремния. Однако мы считаем, что эти вещества не использовались в таких условиях, чтобы образовывались
жидкие шлаки, извлекающие оксиды, растворенные в стали.
Мы категорически исключаем использование шлака на основе кремниевой кислоты, содержащего известь и
соду, в процессе раскисления стали путем воздействия на металл и расплавленный неосновной
раскисляющий шлак такой сильной турбулентностью, что образуется эмульсионная смесь шлака и
расплавленного металла, поскольку это является предметом некоторых пунктов формулы изобретения в
нашем описании.
№ 404,300.
Мы также отвергаем использование в процессе раскисления стали метода, включающего смешивание
металла и шлака, содержащего от 4 до 30 % оксида алюминия и менее 65 % кремниевой кислоты, при этом
общее содержание SiO плюс AO составляет менее 80 % и содержит оксиды щелочных или
щелочноземельных металлов, поскольку это является предметом параллельно рассматриваемой заявки №
12638/1933, от которой была выделена настоящая заявка.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
при соблюдении следующих условий...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423732.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423732&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423732A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Италия): 13 мая 1932 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 1 мая 1933 года.
(Выделено из заявки № 423584) Полная спецификация принята: 1 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
4 X 23,732 № 30811/34.
Усовершенствования в области кислотных шлаков для раскисления стали. Мы, SOCIETE D' ELECTRO CH Im
IE, D'ELEC Ti RO METALLURGIE ET DES Ac IERI Es ELECTRIQUES D'Tx GINE, юридическое лицо,
зарегистрированное в соответствии с законодательством Франции, по адресу: 10, rue du General Foy, Paris,
France, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и подтверждены в следующем заявлении:
Изобретение относится к усовершенствованию кислотных шлаков для раскисления стали путем процесса,
включающего смешивание металла и шлака.
Шлаки предназначены, в частности, хотя и не исключительно, для использования в процессе раскисления
стали, описанном в спецификации № 404300, который, по существу, заключается в тщательном
перемешивании обрабатываемых расплавов стали с расплавленным жидким кислым шлаком, который
извлекает оксид железа из стали, например, путем выливания расплава стали густой струей в шлаковую
ванну.
В этом процессе за короткое время образуется очень плотная эмульсионная смесь стали и шлака, благодаря
чему в системе сталь-шлак в очень короткие сроки достигается равновесие оксидов, первоначально
растворенных в стали, а также растворимых в шлаке. Таким образом, в чрезвычайно короткие сроки и с
большой регулярностью можно добиться значительного снижения содержания кислорода в стали, например, с
0,072 % до 0,014 %.
В этом процессе степень текучести шлака имеет существенное значение для результата, поскольку чем
текучесть шлака, тем успешнее получается эмульсионная смесь шлака и металла при перемешивании,
например, путем заливки расплава стали густой струей в шлаковую ванну. Однако получение жидких кислых
шлаков не всегда легко, поскольку кремнеземные шлаки обычно обладают значительной вязкостью.
Предложен процесс производства рафинированного железа или стали непосредственно из окисленного
титанового железа путем плавки, раскисления и рафинирования окисленного титанового железа под
действием электрической дуги в электропечи без добавления углерода или других восстановителей. В этом
процессе титан поднимается на поверхность массы и окисляется в контакте с воздухом. Оксиды титана
отделяются в виде черного хрупкого шлака, и утверждается, что этот шлак, благодаря высокому содержанию
титана, представляет собой очень ценный материал в металлургической промышленности в качестве
энергонесущего, раскисляющего и рафинирующего агента.
В соответствии с настоящим изобретением было установлено, что жидкие кислотные шлаки, особенно
пригодные для раскисления сталей путем процесса, включающего перемешивание металла и шлака,
получаются, если в кислотных шлаках, богатых кремниевой кислотой, кремниевая кислота полностью или
частично заменяется титановой кислотой.
Шлаки согласно изобретению содержат: TiO: от 5% до 90%, SiO: менее 65%, TiO + SiO (если
присутствует): менее 90%, а также другие компоненты, обычно присутствующие в кислых кремнеземистых
шлаках, но мало или совсем нет FeO.
Предпочтительные составы шлаков согласно изобретению содержат соединения щелочных и/или
щелочноземельных металлов и/или оксид алюминия. 80 Такие шлаки, содержащие титановую кислоту, могут,
например, иметь следующие особенно благоприятные составы: (1) TiO около 70 %, CaO около 30 % 85
(2) SiO около 45–65 %, AO около 4–25 %, MgO около 4–25 %, CaO около 4–20 %, TiO около 17 %
90 Такие шлаки, содержащие титановую кислоту, являются сильнокислотными, очень текучими и обладают
высокой экстракционной способностью по отношению к оксиду железа и оксиду марганца.
Хлавинг подробно описал и установил характер нашего изобретения.
и каким образом это должно привести
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423733.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423733&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423733A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 13 декабря 1933 г. 423,733 Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 23 ноября 1934 г. № 33730/34.
Полная спецификация принята: 6 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в электрических пылесосах. Мы, компания ELECTRO Ltx LIMITED, расположенная по
адресу: Electrolux Works, Лутон, Бедфордшир, британская компания (правообладатели патента INVENTIA
PAT:ENT-VERWERTUNG S-GESELLSCHAFT, Херренакер 10, Шаффхаузен, Швейцария, юридическое лицо,
зарегистрированное в соответствии с законодательством Швейцарии), настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к электрическим пылесосам, предназначенным для работы в
режиме всасывания и выдувания путем наличия выдувного отверстия, расположенного за приводным
двигателем, и в котором блок вентилятора с двигателем упруго поддерживается относительно внешнего
корпуса пылесоса и, возможно, также относительно элементов корпуса, окружающих вентилятор.
Целью изобретения является создание устройства, обеспечивающего хорошее охлаждение двигателя и
одновременно благоприятные условия потока внутри устройства.
Согласно настоящему изобретению, предусмотрен герметичный уплотнительный элемент, расположенный
между корпусом двигателя и наружным корпусом или корпусом вентилятора, а также, по существу,
радиальные направляющие лопатки или тому подобное, расположенные между вентилятором и указанным
корпусом двигателя и предназначенные для направления всего воздуха от вентилятора через один или
несколько каналов в корпусе двигателя таким образом, чтобы он проходил через его внутреннюю часть.
Изобретение будет более подробно описано ниже со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых в качестве
примера показан один из вариантов осуществления изобретения, и на которых: фиг. 1 показывает разрез
задней части пылесоса, сконструированного в соответствии с изобретением, фиг. 2 и 3 показывают части того
же устройства в большем масштабе.
На чертежах 10 обозначает корпус пылесоса, в котором размещены пылесборник 11, вентилятор, состоящий
из двух рабочих колес 12, и приводной двигатель 13 для указанных рабочих колес. Корпус 10 закрыт с задней
стороны крышкой 15, снабженной выходным отверстием 14. Двигатель 13 заключен в корпус 16, задняя часть
которого имеет отверстия для воздушного потока 17, а передняя опорная пластина 18 также снабжена
соответствующими отверстиями для воздушного потока 19.
Между корпусом 16 и листовым железным сердечником статора предусмотрены каналы 191 60,
обеспечивающие сообщение между отверстиями 17 и 19. Опорная пластина 18 также имеет выступающий
наружу кольцевой фланец 20, по периферии которого образована кольцевая канавка 65 21. В кольцевую
канавку 21 вставлен кольцевой уплотнительный элемент 22, предпочтительно изготовленный из резины или
аналогичного упругого материала.
В представленном варианте исполнения внешний край 70 уплотнительного элемента 22 прилегает к
внутренней стороне корпуса 23, окружающего заднее рабочее колесо. Уплотнение между корпусом 23 и
корпусом 24, окружающим переднее рабочее колесо 75, с одной стороны, и внешним корпусом 10, с другой
стороны, обеспечивается кольцевым уплотнением 25. Если устройство снабжено жесткими промежуточными
стенками, расположенными перед рабочими колесами 80, в этом случае корпуса 23 и 24, окружающие
указанные рабочие колеса, не требуются, уплотнительный элемент 22 может прилегать к внутренней стороне
корпуса 10. 85 Во время работы воздух, выходящий из заднего рабочего колеса, вращается. Для остановки
этого вращательного движения и для подачи воздушного потока в двигатель через отверстия 19
предусмотрены радиально расположенные направляющие лопасти 26, которые предпочтительно выполнены
заодно с передней опорной пластиной 18. Перед направляющими лопастями 26 вставлен экран 27, как
показано на фиг. 1. и 2 95 Очевидно, что не обязательно, чтобы уплотнительный элемент 22 состоял
полностью из упругого материала, поскольку он может также состоять из относительно тонкого металла,
внешний край которого может быть снабжен уплотнительной полосой 100. Как видно из рисунков, поперечное
сечение уплотнительного элемента 22 уменьшается наружу, а его внешний диаметр немного больше
внутреннего диаметра корпуса 23 105, так что при сборке двигателя в аппарате элемент 22 несколько
изгибается назад.
Также станет очевидным, что упругий уплотнительный элемент будет изгибаться под действием давления,
существующего перед двигателем, в большей или меньшей степени в зависимости от его величины, так что
давление уплотнительного элемента на внешний корпус или на корпус вентилятора во время работы будет
меньше, чем когда двигатель неподвижен.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423734.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423734&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423734A
[]
e Fo, ERVIE @C(Q 7) toi 'I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 29 апреля 1932 г. 423 734 Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 28 апреля 1933 г.
(Выделено из заявки № 423356) Полная спецификация принята: 28 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
№ 35200/34.
Автоматическое устройство регулирования времени впрыска в двигателях внутреннего сгорания. Я, Якоб Бор
Ли, проживающий по адресу: Данммштрассе 15, Золотурн, Швейцария, гражданин Швейцарии, настоящим
заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к автоматическому регулирующему устройству для регулирования момента впрыска
топлива в двигателях внутреннего сгорания. Известные устройства такого типа состоят из насоса,
приводимого в движение от коленчатого вала двигателя, давление на выходе которого изменяется в
зависимости от скорости вращения двигателя. Этот насос может быть насосом охлаждающей воды,
смазочным или топливным насосом. Его напорная сторона соединена с расширительным элементом,
который, в свою очередь, соединен с элементом, контролирующим момент впрыска топлива; предусмотрено
устройство сброса давления или другое устройство для адаптации работы регулирующего устройства к
условиям работы двигателя. Недостатком этих устройств является то, что они зависят только от скорости
вращения двигателя и не реагируют напрямую на изменения нагрузки двигателя. В частности, при резком
увеличении скорости вращения двигателя за счет увеличения подачи топлива в устройство впрыска
требуется более позднее начало сгорания во избежание детонации двигателя.
Согласно изобретению, достигается усовершенствование в использовании топливного насоса, подающего
топливо в устройство впрыска, за счет обеспечения ограниченного прохода в подающей магистрали между
топливным насосом, с одной стороны, и расширительным элементом и устройством впрыска топлива, с
другой стороны, с целью автоматического регулирования времени задержки сгорания путем возврата топлива
из расширительного элемента в топливный насос при внезапном включении двигателя на высокую нагрузку.
На чертеже показана конструктивная форма изобретения, относящаяся к устройству опережения впрыска
топлива для двигателя внутреннего сгорания, в который топливо подается топливным насосом высокого
давления.
На этом рисунке (а) представляет собой камеру хранения топлива, которая соединена посредством
всасывающей линии (b) с насосом (c), подающим топливо в топливный насос высокого давления (q).
Например, этот насос (c) может быть шестеренчатым или плунжерным насосом, приводимым в движение 55 с
помощью шкива (id) или непосредственно от коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания. Таким
образом, он всегда имеет скорость, пропорциональную скорости двигателя. На стороне высокого давления 60
насоса трубка (e) соединена с дроссельной заслонкой (l), через которую часть топлива может возвращаться
во всасывающую камеру (а). Таким образом, давление в трубе (e) регулируется 65 в соответствии с
положением рычага (n) дроссельной заслонки до требуемого значения. Трубопровод (g), соединенный с
трубопроводом (e), включает в себя суженный канал (p), который поддерживает 70 объем потока
относительно небольшим и ведет к расширительному элементу (h) и топливному насосу высокого давления
(g). Расширительный элемент (h) расширяется в направлении своей продольной оси с увеличением давления
75 в топливе между суженным каналом (p) и топливным насосом высокого давления (q) и сжимается под
действием пружины (x), когда указанное давление снова уменьшается. При этом стержень 80 (i), соединенный
с его концом, перемещается вдоль оси. К этому стержню (i) жестко прикреплен рычаг (r), который перемещает
втулку (s). Эта втулка (s) имеет две внутренние левые и правые резьбы 85, которые входят в зацепление с
соответствующими резьбовыми участками распределительного вала (u) и конца приводного вала (t)
соответственно. При перемещении втулки (s) эти два вала смещаются относительно друг друга 90, и тем
самым момент впрыска топлива изменяется относительно положения поршня.
Расположение суженного канала перед топливным насосом высокого давления (q) 95 и расширительным
элементом (k) имеет следующие преимущества: При полной нагрузке топливного насоса высокого давления
определенное количество топлива будет поступать из расширительного элемента (h) в указанный топливный
насос высокого давления, поскольку поток из суженного канала (p) практически постоянен. При этом
расширительный элемент быстро сожмется под действием пружины (a), что позволит ему резко
отрегулировать время впрыска, что желательно для предотвращения детонации двигателя. Однако, как
правило, при резкой нагрузке давление в напорной магистрали и, следовательно, в расширительном
элементе будет увеличиваться с увеличением числа оборотов двигателя, аналогично известным устройствам,
упомянутым выше. Путем более или менее полного закрытия дроссельной заслонки (f) и, следовательно,
обратного трубопровода (v) можно добиться увеличения давления в напорной магистрали топливного насоса
при определенном увеличении скорости двигателя в соответствии с качеством топлива. двигатель.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423735.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423735&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423735A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
A 91 f 72 Rp Конвенция. Дата (США): 13 июля 1932 г. lx S > 'v / Дата применения (в Соединенном Королевстве):
26 мая 1933 г. № 15247/33.
Полная спецификация принята: 28 января 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ a TUN WU Усовершенствования методов производства несимметрично
замещенных алкилендиаминов THE GOODYEAR TIRE & RUBBER COMr Ac Y, корпорация,
зарегистрированная в соответствии с законами штата Огайо, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 1144
East Market Street, Akron, Ohio, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к новому способу производства несимметрично замещенных
алкилендиаминов.
До настоящего времени было возможно получать несимметрично замещенные алкилендиамины методами,
предложенными Габриэлем, Berichte 22, 2223 (1889), и Габриэлем Штельцнером, Berichte 28, 2935 (1895).
Однако синтез несимметрично замещенных алкилендиаминов этими методами является трудоемким и
дорогостоящим, включает множество операций и дает сравнительно низкие выходы.
В спецификации № 371023, Пример
11, Утверждается, что омега-аминоэтилциклогексилэтиламин можно получить путем восстановления
циклогексиламиноацетонитрила, полученного действием формальдегида и синильной кислоты на
циклогексилэтиламин, с помощью натрия и спирта. Асимметричный диэтилэтилендиамин, согласно Примеру 5
Спецификации № 173063, получают путем получения диэтиламиноацетонитрила из цианида калия,
формальдегида и диэтиламина и его восстановления с помощью натрия и спирта. Пример 6 той же
Спецификации, а также отчеты
В 59-м томе (1926 г.), на странице 940, сообщается, что омега-амино-N-этилпиперидин может быть получен
путем взаимодействия натрия и спирта с ацетонитрилом пиперидина.
Вместо реакции цианидов с альдегидами или кетонами в присутствии, при желании, минеральной кислоты и
обработки продукта первичным или вторичным амином, как описано, например, в Berichte 15 (1882), стр.
2034–2039, аминоацетонитрилы также удобно получать путем реакции бисульфита щелочного металла с
альдегидом или кетоном с образованием продукта присоединения, который затем обрабатывается амином с
образованием продукта, который далее реагирует с цианидом металла. Этот метод описан в Berichte 37
(1904), стр. 4073–4094.
Согласно настоящему изобретению, усовершенствованный способ получения несимметрично замещенных
этилендиаминов включает восстановление нитрила формулы N-RI/ZRI" C ON R 111, в котором IR, 1, R', R 1 и
R' могут представлять собой водород или алкильную, арильную, фурфурильную, аралкильную или
алициклическую группу, причем R и R' 65 могут быть объединены с образованием полиметиленовой группы,
но ни один из них никогда не может быть водородом одновременно; указанное восстановление
осуществляется водородом под давлением в присутствии катализатора гидрирования 70.
В общем случае давление может варьироваться от 10 до 140 атмосфер. Предпочтительно использовать
восстановленный никель-кизельгуровый катализатор, присутствующий примерно в 75% от количества
нитрила, подлежащего гидрированию, хотя следует понимать, что может быть использован и любой
гидрирующий катализатор, способный восстанавливать нитрил. В качестве конкретного примера улучшенного
процесса получения этих соединений смесь 72 граммов 37% формальдегида и 95 граммов мета-β-сульфита
натрия в 150 мл воды может быть нагрета при 50-60 °C до исчезновения запаха формальдегида. Затем
добавляют орто-толуидин в количестве 107 граммов, после чего нагревание продолжают до полного
растворения орто-толуидина. Затем добавляют раствор 50 граммов цианида натрия в 150 мл воды,
нагревание продолжают около 30 минут при 90 °C. Реакция Продукт, имеющий маслянистую природу, затем
отделяют, фильтруют и промывают. Выход этого продукта составляет около 126 граммов, продуктом является
орто-толуидиноацетонитрил. Восстановление риса 4 S ' CD f_(__ 3 (_ FF II'M V L 15 l O i r ,, " 17H fuf -1 '-' L I (
-A,i I I 423,735 каталитически с водородом дает выход приблизительно 41,5% орто-толилэтилендиамина,
кипящего при температуре от 118 до 125 градусов Цельсия при 4 мм.
давление.
В качестве другого примера, смесь 162 граммов 37%-ного раствора формальдегида может быть обработана
раствором 190 граммов метасульфита натрия (Na 25205) в 300 мл воды, при этом смесь нагревают на
паровой бане до тех пор, пока запах формальдегида перестанет ощущаться. Затем добавляют анилин в
количестве 186 граммов, после чего раствор перемешивают и нагревают до однородности. После этого
добавляют раствор 100 граммов цианида натрия в 300 мл воды. Полученную реакционную смесь снова
нагревают на паровой бане в течение приблизительно одного часа. Образуется продукт,
фениламиноацетонитрил, в виде масла, которое при охлаждении в ледяной бане затвердевает в виде
кристаллической массы. Твердое вещество можно отфильтровать в холодном состоянии и высушить в
вакууме. Сырой материал после перекристаллизации должен плавиться при температуре около 47-48
градусов Цельсия и должен присутствовать в количестве приблизительно 87% от теоретического выхода.
Продукт следует подвергнуть гидрированию. как и прежде.
Гидрирование удобно осуществить путем реакции 150 граммов нитрила, растворенного в 200 мл сухого
эфира, с водородом под давлением.
Реакцию проводят в автоклаве высокого давления в присутствии 15 граммов восстановленного
никель-кизельгурового катализатора при температуре от 1 до 150 градусов Цельсия, предпочтительно при
температуре около 12,5 градусов Цельсия. Нагрев продолжают до прекращения поглощения водорода, при
этом поглощение водорода измеряют по перепаду давления.
Удобно, что давление водорода может варьироваться от 90 до 140 атмосфер. В случае
фениламиноацетонитрила следует получить выход приблизительно % фенилэтилендиамина, кипящего при
112-115 °C при 4 мм рт. ст. Гидрирование орто-толиламиноацетонитрила и пара-толиламиноацетонитрила, а
также многочисленных родственных соединений, может быть осуществлено аналогичным образом.
В следующей таблице показаны выход и 55 наблюдаемые и ранее зарегистрированные температуры кипения
для указанных соединений, в частности фенилэтилендиамина, орто-толилэтилендиамина и
пара-толилэтилендиамина: 60 Температуры кипения |M P 's Дибензоил Дер.
Выход амина % Наблюдаемое Зарегистрированное Наблюдаемое Зарегистрированное Фенилэтилен 112-15 4
диамин 40 7 мм 262-4 146-7 147 5 Ортотолил 44 0 121-2 /4 этилендиамин мм 267 ' 167-8 164 5 Паратолил 110-5
/2-3 этилендиамин 43 4 мм 162-0 161 0 Ссылка на температуру плавления производного дибензоила
используется для демонстрации идентичности полученного материала. Идентичность определяется путем
превращения части диаминов в производные дибензоила и сравнения их температур плавления с известными
значениями для них.
Было установлено, что полученные таким образом несимметрично замещенные диамины являются весьма
удовлетворительными ускорителями вулканизации rubCure Time in Temp.
Mlins Fo 260 260 260 285 ber Их можно смешивать в любой из известных формул каучука, не нарушая так
называемого баланса состава. В качестве иллюстрации они были смешаны в формуле, включающей 100
частей экстрагированного светлого крепа, 5 частей оксида цинка, 3 части серы, 1,5 части стеариновой кислоты
и 5 частей диамина.
В случае орто-толилэтилендиамина при тестировании приготовленных таким образом соединений были
получены следующие данные:
Предел прочности при растяжении 500 % 700 % 835 7 16 955 9 24 124 805 19 65 156 775 1 27 99 423,735 После
выдержки в кислородной камере в течение 6 дней при температуре 50 градусов Цельсия и давлении 150
фунтов были получены следующие результаты.
Соседние файлы в папке патенты