Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10190
.pdf
последнего, уже сделано.
Утверждение равно 7. Телеграфная система согласно ан, 1. Телеграфная система, в которой подпункт
предыдущих пунктов, и в которой писцовая станция может быть соединена с любым вызывающим абонентом,
осуществляет отображение множества других станций посредством требуемого номера, установленного на
центральной станции, центральной соединительной станции и телеграфной цепи связи между станциями.
осуществляется посредством разрывов тока 8. Телеграфная система, согласно пунктам 1–6, в цепи, питаемой
сигнальным током, в которой абонент, получающий сигнал от источника энергии на центральной станции,
осуществляет связь с центральной станцией, и в которой абонент, получающий номер от центральной
станции, по которому ему требуется 120, подает сигнал вызова на центральной станции путем заземления
линейной цепи и сигнала очистки путем разрыва связи с центральными станциями соответственно.
Линейная цепь для заданного минимального значения 9. Система печати телеграфа, соответствующая
интервалу времени. в соответствии с пунктами 1–6, и в которой двигатель 125 2. Телеграфная система, в
которой подсистема для управления телеграфной абонентской станцией может быть подключена к любому
одному аппарату центральной станции, автоматически запускается при передаче абонентом сигнала вызова
центральной станции связи.
графическая коммуникация между станциями 10. Система печатного телеграфа, соответствующая любому из
предыдущих пунктов; и в которой оборудование центральной станции автоматически отключается от
кабельной цепи по завершении передачи индикации о том, что соединение установлено.
11.
Система печатного телеграфа согласно любому из предыдущих пунктов 1-5, в которой предусмотрены
средства для вызова оператора центральной станции после установления соединения с центральной
станцией.
12.
Система печатного телеграфа согласно любому из вышеперечисленных пунктов, в которую включены
средства, позволяющие абоненту при передаче определенного сигнала получать информацию,
индивидуальную для удаленного аппарата, к которому он подключен.
13.
А) Телеграфная система, сконструированная и адаптированная для работы в основном так, как описано выше
со ссылкой на рис. 1-3 и рис. 4-6 прилагаемых чертежей.
Дата: 21 мая 1930 г. — А. Б. Томкинс, дипломированный патентный поверенный, — представитель
заявителей, Телефонные здания, Хайд, Илендон, Северная Каролина.
В. 9.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. - 193t.
-, f g L :
: ,, = 5..
X:
- D X =,, t X,.
_.
....
р ------ 1 1
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_355789.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=355789&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB355789A
[]
- 1
-, 1 7t - 1k - -- v.12A L. "l-j -- A c o p yv.k
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конференции (Германия): 17 октября 1929 г. 355,789 Заявка Dateo (в Соединенном
Королевстве) от 21 мая 1930 г., № 15643/30.
Завершено: 21 августа 1931 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Надувные полые резиновые фигурки.
Мы, компания R1ADIum-GummIWERxF, M.B.11., из Деллбруфтика, Кёльн, Германия, юридическое лицо,
организованное в соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к надувным полым резиновым фигуркам.
Известны надувные полые резиновые фигуры, состоящие из двух резиновых листов или заготовок,
соединенных между собой методом сварки и штамповки. Недостатком этих рисунков является то, что
штамповочные швы расположены в плоскости симметрии, то есть в плоскости контакта двух листов, и поэтому
профиль, получаемый только с помощью штамповочного станка, лежит только в одной плоскости. Аналогично,
швы смежных частей фигур, таких как голова, ноги и руки, лежат только в плоскости симметрии. Надувные
фигуры, изготовленные таким образом, могут быть подвергнуты критике за несоответствие реальности.
В связи с этим было предложено, однако, изготовить резиновые фигурки, у которых швы соединяемых частей
расположены вне плоскости симметрии, и были созданы фигурки, которые либо имеют двухсоставное
вставное кольцо, охватывающее контур полого тела, либо сложенную вставную деталь в различных местах,
например, в случае имитации тела животного, в точках крепления ног. Швы, придающие профилю форму,
расположены в этих полых телах в разных плоскостях. Однако в ненадутом состоянии эти плоскости
практически параллельны друг другу. Таким образом, возражение против этих данных заключается в том, что
они также не соответствуют действительности, поскольку в реальности различные профили расположены в
разных пересекающихся плоскостях.
Кроме того, если целью является произвольная формовка, которая возможна только с использованием
двухкомпонентного вставного кольца, то в различных местах полого тела профилирование может быть
достигнуто только двумя швами, расположенными в плоскостях, параллельных друг другу.
Во многих случаях это также приводит к тому, что изображения не выглядят реалистично. Кроме того,
полученные таким образом изображения имеют тот недостаток, что по меньшей мере три шва лежат в
плоскостях, параллельных друг другу, в результате чего, хотя современные методы штамповки сварных швов
значительно улучшены, увеличивается количество мест вдоль швов, где, как показывает опыт, может
возникнуть негерметичность.
В отличие от этого, настоящее изобретение включает в себя надувную полую резиновую фигуру в форме
имитации человека или животного, в которой туловище или тело фигуры состоит из задней и передней
частей, сваренных вместе таким образом, чтобы образовать продольные боковые швы, расположенные в
общей плоскости, и в которой части фигуры, соединенные с указанными 70 швами туловища, в ненадутом
состоянии фигуры расположены в плоскостях, пересекающих плоскость, содержащую боковые швы туловища.
Способ изготовления такой фигуры 75 согласно изобретению включает в себя формование фигуры из пары
наложенных друг на друга заготовок таким образом, чтобы туловище или тело фигуры было соединено с
прилегающими частями относительно 80 узкими, короткими трубчатыми участками, и чтобы туловище имело
продольные сварные боковые швы, расположенные в общей плоскости; скручивание или изгибание указанных
трубчатых участков таким образом, чтобы прилегающие части находились в положениях, в которых в
ненадутом состоянии 85 фигуры швы, которыми образованы указанные прилегающие части, находятся в
плоскостях, пересекающих вышеупомянутую общую плоскость; и нанесение клея на фигуру с целью
удержания прилегающих частей в указанном положении.
Один из вариантов реализации изобретения проиллюстрирован, в качестве примера, на прилагаемых
чертежах, где: фиг. 1 — вид штампованной цифры 95.
На рис. 2 представлен поперечный разрез по линии А-В на рис. 1.
На рис. 3 представлен поперечный разрез по линии C-D на рис. 1.
На рис. 4 изображено существо, похожее на рис. 1, но голова и ноги повернуты примерно на 900 градусов.
На рис. 5 представлен вид сбоку рис. 4 в состоянии раздутого лопасти.
1
Изображение мужчины, представленное на рисунке, отпечатано обычным способом с двух листов a и b. Тело
целиком обозначается буквой c и состоит из задней и передней частей, сваренных вместе таким образом, что
продольные боковые швы, обозначенные буквой i, находятся в общей плоскости. Голова фигуры обозначена
буквой d, ноги — буквой I, а руки — буквой g.
Согласно изобретению, примыкающие части, такие как, например, части d и f, соединены с корпусом c
относительно узкими и короткими трубчатыми частями I5 h, которые формируются непосредственно в
процессе штамповки путем соответствующей обработки корпуса.
Согласно рисункам 4 и 5, детали f и i повернуты на 900 градусов по сравнению с их положением на рисунке 1,
так что они занимают положение, более или менее соответствующее реальному. Сварные швы этих деталей
расположены в плоскостях, пересекающих основную плоскость приблизительно под прямым углом. Это
возможно без затруднений, поскольку узкие трубки h можно относительно легко поворачивать или скручивать.
Сложенные детали фиксируются клеем, резиновым раствором или подобным веществом для удержания их в
том положении, в котором они были повернуты.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_355790.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=355790&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB355790A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 24 мая 1929 года.
355,790 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 21 мая 1930 года. № 15,652/30.
Завершено: август. 21, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства прочных стирольных полимеров.
Мы, компания «Naugatuck Chemical Company», корпорация, зарегистрированная в соответствии с законами
штата Коннектикут, одного из штатов США, расположенная по адресу: Elm Street, beyond Ward Street,
Naugatuck, State of Connecticut, United States of America, производитель, правопреемник Омейра Харрисона
Смита, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: 1287, Pennington Road, West
Englewood, State of New Jersey, United States of America, химик-исследователь, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу получения прочных стирольных полимеров, и в частности к способу
получения таких полимеров из стиролов, полученных путем нагревания.
инга галогеналкилбензолов в присутствии основания.
Стиролы получают различными способами, и известны различные процессы полимеризации таких стиролов,
некоторые из которых приводят к образованию прочного или альфа-полимера, в то время как другие приводят
к образованию хрупкого полимера. Однако до настоящего времени известные практические применения
последнего ограничены по сравнению с прочным полимером. В нашей параллельно рассматриваемой заявке
№ 15653 от 1930 года мы описали способ получения стирола путем нагревания галогеналкилбензола в
присутствии основания при атмосферном давлении. Когда образовавшийся таким образом стирол
полимеризовали методами, ранее использовавшимися для получения прочного полимера, в результате
получился хрупкий полимер.
Уже было предложено получать стекловидный полимеризованный стирол и его гомологи путем
эмульгирования практически чистого стирола при перемешивании с аммиаком и олеиновой кислотой или
аналогичным эмульгирующим агентом, после чего эмульсию нагревают в герметичном сосуде.
Целью настоящего изобретения является разработка усовершенствованного процесса получения прочных
стирольных полимеров. Ещё одна цель — разработка процесса получения улучшенного прочного полимера.
Ещё одна цель — разработать способ получения прочного стирольного полимера из неполимеризованного
стирола, который обычно образует хрупкий полимер. [Цена 18.] Другие объекты 55 будут описаны в
подробном описании, содержащемся в спецификации и пунктах формулы изобретения.
Согласно данному изобретению, стирол, полученный из галогеналкилбензола, например, хлорэтилбензола,
полимеризуется 60 в прочный полимер путем нагревания его в обратном холодильнике в присутствии
небольшого количества основного вещества, воды или того и другого.
При осуществлении изобретения неполимеризованный стирол в растворе с концентрацией выше
приблизительно 45% нагревают в обратном холодильнике в присутствии небольшого количества основного
вещества, воды или того и другого, до тех пор, пока стирол не полимеризуется в прочный или альфа-полимер.
Стирол получают нагреванием галогеналкилбензола в присутствии основания при атмосферном давлении, а
полученный продукт фракционируют для выделения высококипящих фракций, которые затем подвергают
второй обработке основанием, как подробно описано в нашей заявке № 15653 от 1930 года, в то время как
низкокипящая фракция подвергается процессу полимеризации, описанному в настоящем изобретении.
Например, хлорэтилбензол может быть фракционирован, при этом фракция, температура которой ниже 1550
°C, возвращается в процесс, а остаток может быть нагрет при атмосферном давлении в присутствии
пиридина, продукты реакции подкислены, подвергнуты паровой дистилляции, а паровой дистиллят
фракционирован, при этом фракция, температура которой ниже 160 °C, полимеризуется, как описано ниже.
Один из методов, ранее использовавшихся для получения прочного или альфа-стирольного полимера,
заключается в нагревании раствора стирола с концентрацией выше 45% и температурой кипения не выше
1600 °C при температурах от 115 до 120 °C в течение 72 часов при атмосферном давлении в обратном
холодильнике. Полученный таким образом в растворе прочный полимер 100 может быть отделен от
растворителя путем паровой дистилляции или экструзии через сопло с использованием перегретого пара.
Однако, когда стирол, полученный из хлорэтилбензола путем нагревания в присутствии основания,
[Второе издание.] -- --- -- ---- -------- ------- --- - - - r ;' -.
- -, 1- 1.1:
При полимеризации vI U vD--- -m-s t описанным выше способом неизменно получался хрупкий полимер
вместо ожидаемого прочного полимера. Однако мы обнаружили, что при полимеризации того же стирола в
присутствии небольшого количества органического или неорганического основного вещества, в присутствии
воды или в присутствии как основного вещества, так и воды, при сохранении других условий, ранее
использованных для получения прочного полимера, был получен улучшенный и более прочный полимер.
Следующие примеры проиллюстрируют результаты, полученные при использовании стирола, полученного из
хлорэтилбензола, а также при полимеризации с основным веществом, водой или и тем и другим, а также без
них.
ПРИМЕР 1.
Образец стирола массой 24 грамма в растворе в любом подходящем растворителе, таком как этилбензол
(стирол получали нагреванием хлорэтилбензола при атмосферном давлении в присутствии пиридина),
полимеризовали путем нагревания в течение 72 часов в обратном холодильнике при температуре 115-120 °C,
при этом концентрация стирола в этом растворе составляла примерно 45-50%.
При этом не использовались ни основные материалы, ни вода, и было получено 10,5 грамма хрупкой смолы.
ПРИМЕР 2.
Образец аналогично полученного раствора массой 70 грамм, имеющий концентрацию 45-50% и температуру
кипения ниже 1600 °C, был полимеризован путем нагревания в рефлюксном конденсаторе при атмосферном
давлении в течение 136 часов при температуре 80-100 °C. Полученную смолу выделяли методом паровой
дистилляции и сушили в электрической печи при температуре 60 °C. При этом не использовали ни щелочи, ни
воду, в результате получили 38 граммов хрупкой смолы.
ПРИМЕР, 3.
Образец стирола массой 48 грамм, полученный аналогичным образом в растворе с концентрацией около 60%
и температурой кипения ниже 1600 °C, был полимеризован путем нагревания при атмосферном давлении в
обратном холодильнике в течение 72 часов при температуре 115-120 °C, предварительно используя около 9
граммов гидроксида натрия в водном растворе.
добавлено к раствору стирола. После полимеризации смолу выделили методом паровой дистилляции и
высушили при температуре 600 °C. 28 грамм.
Был получен прочный, нехрупкий полимер.
ПРИМЕР 4.
Образец стирола массой 25 грамм, приготовленный аналогичным образом в растворе с концентрацией
45-50% и температурой кипения ниже 160 °C, смешивали с 15 граммами концентрированного водного
раствора аммиака, а затем полимеризовали путем нагревания при атмосферном давлении в обратном
холодильнике в течение 72 часов при температуре 115-120 °C. Полученный полимер выделяли и сушили, как
и ранее, в результате чего получали 9 граммов прочного, нехрупкого продукта.
ПРИМЕР 5.
Образец стирола массой 29 грамм, приготовленный аналогичным образом в растворе с концентрацией 70 или
45-500% и температурой кипения ниже 160 °C, смешивали с приблизительно -% пиридином, а затем
полимеризовали путем нагревания в рефлюксном конденсаторе в течение 72 часов при температуре 115-120
°C. Полученный полимер с концентрацией 75% выделяли и сушили, как и ранее, в результате чего получали
10 грамм прочного, нехрупкого полимеризованного стирола.
ПРИМЕР 6.
Образец массой 28 грамм аналогично приготовленного 80-стирола в растворе с концентрацией 50% и
температурой кипения ниже 160°C.
К примерно 60 граммам воды добавили, и смесь нагревали в течение 72 часов при 1000 °C при атмосферном
давлении в обратном холодильнике. Полученный полимер был выделен методом паровой дистилляции и
высушен в электрической печи при температуре 70 °C. Было получено 11 граммов прочной, нехрупкой смолы.
90.
Вместо хлорэтилбензола другие галогеналкилбензолы, содержащие множество алкильных групп или более
высокие алкильные группы, могут быть нагреты с основанием для получения гомологичных алкилстиролов, и
эти последние 95' могут затем быть полимеризованы в прочные полимеры путем нагревания с основным
веществом, водой или и тем и другим способом, аналогичным описанному для обычного стирола. Вместо
гидроксида натрия можно использовать другие неорганические основные вещества, такие как гидроксид
калия, трикалийфосфат и т. д.
В качестве альтернативы можно использовать водный раствор аммиака и пиридина, а также такие вещества,
как анилин и диэтиланилин. 105 Требуется лишь небольшое количество основного материала, которое будет
зависеть от чистоты раствора стирола и конкретного используемого вещества. При использовании слишком
большого количества основного материала это может вызвать некоторое изменение цвета полученного
прочного полимера, что будет нежелательно, если требуется получить бесцветный материал, но если
необходимо получить цветной стирол, небольшой избыток материала не причинит вреда.
Благодаря использованию нашего усовершенствованного технологического процесса получается прочный
полимер, выход продукта хороший, и это позволяет получать прочный полимер из стирола, который обычно
дает хрупкий полимер. Хотя в качестве иллюстраций были приведены конкретные примеры процесса,
очевидно, что в его детали могут быть внесены изменения без отступления от объема 125 прилагаемых
пунктов формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1. Процесс полимеризации стирола, полученного из галогеналкилбензола, с
образованием прочного альфа-полимера, включающий нагревание стирола в растворе при атмосферном
давлении в присутствии вещества, выбранного из группы, включающей щелочные гидроксиды, щелочные
соли, органические основания и воду.
2.
Процесс по п. 1, характеризующийся тем, что концентрация раствора стирола превышает приблизительно
45%.
3.
Процесс, как указано в любом из предшествующих пунктов; характеризуется тем, что раствор стирола
нагревается в присутствии небольшого количества основного вещества в течение приблизительно 72 часов
при температуре 115-1200 °C. 20 4.
Продукт, представляющий собой прочный альфа-полимер, полученный описанным и заявленным здесь
способом.
Датировано 21 мая 1930 года.
HASELTINE, LAKE & Co., 28, Southampton Buildings, Лондон, Англия, и 19, West 44th Street, Нью-Йорк, штат
Нью-Йорк.
США, представители заявителей.
Абингдон: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Burgess & Son.
[XdVt. 95A.-50/1211932. ]
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_355791.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=355791&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB355791A
[]
Ir:3 1 7a -; z
V,A1,a - J. v"':4 coz3py1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 22 мая 7930 г. № 15,747/30, 355,7. Принято к рассмотрению: авг. 24, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования метода и оборудования для подачи материала.
991 Я, Уильям Уоррен Триггс, из фирмы Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс Инн Филдс, Лондон, W.C. 2,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение, полученное
мной из-за границы от Cornell Bag Corporation, корпорации, организованной и действующей в соответствии с
законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 60, Ист 42-я улица, Сити). Округ и штат
Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки), и каким образом это должно быть выполнено, будет подробно
описано и определено в следующем заявлении.15 Настоящее изобретение относится к способу и устройству
для подачи порошкообразного гранулированного или другого мелкодисперсного материала.
Основная цель данного изобретения — создание метода и устройства, которые являются весьма
практичными и эффективными в эксплуатации, а также устройства, которое легко и дешево изготавливается и
обслуживается, и которое позволяет подавать максимальное количество материала через отверстие
заданного ограниченного размера.
Одной из конкретных целей изобретения является создание метода и устройства, с помощью которых
гранулированный или порошкообразный материал может быть сформирован в колонну, одновременно
уплотнен и протолкнут через выходное отверстие.
Согласно настоящему изобретению, устройство для выгрузки материала включает в себя комбинацию
разгрузочного отверстия и конвейерного шнека в указанной трубе, причем указанный конвейерный шнек
имеет полое ядро, расположенное соосно с указанным отверстием, и транспортирующие поверхности,
расположенные таким образом, чтобы оказывать внутреннее воздействие на транспортируемый материал,
тем самым вдавливая материал, находящийся рядом с поверхностями трубы, в пространство, образованное
полым ядром указанного шнека, и выталкивая таким образом уплотненный в этом полом ядре столб наружу
через отверстие.
Для ясности понимания изобретения приводится прилагаемый чертеж, на котором в качестве примера
показаны два варианта осуществления изобретения, и на котором: - Фиг. 1 представляет собой поперечное
сечение боковой проекции бункера, конвейерного шнека и подающего сопла машины для фасовки,
сконструированной [М] в соответствии с настоящим изобретением.
Рис. 2 представляет собой поперечный разрез рис. 55 1, выполненный по линии 2--2 и в направлении стрелок.
На рис. 3 представлен фрагментарный, увеличенный боковой вид, частично в поперечном сечении,
транспортирующего шнека, показанного на рис. 1. 60 На рис. 4 представлен фрагментарный вид в поперечном
разрезе боковой проекции модифицированной формы аппарата.
Обращаясь к чертежам, можно заметить, что изобретение, изображенное на рисунке 65, применяется к
устройству для наполнения мешков, в котором материал вводится в мешок, имеющий клапанное отверстие
для наполнения. Материал подается через сопло, расположенное в отверстии клапана, как показано на
рисунке. 70 Следует отметить, что показанное устройство включает в себя корпус или емкость 10, имеющую
любую желаемую форму, внутри которой установлен воронкообразный бункер или контейнер 11,
предназначенный для хранения материала, подаваемого в мешок. Способ введения материала в контейнер
11, например, способ подачи заранее определенных объемов по весу, не является частью настоящего
изобретения, и следует понимать, что это может быть осуществлено любым подходящим способом.
Количество материала, находящегося в бункере в любой момент времени, также является вопросом, не
имеющим отношения к настоящему изобретению, поскольку оно влияет на другие условия, такие как размер
мешка и т. д., и, соответственно, изменяется в соответствии с условиями в каждом конкретном случае. Для
наглядности можно считать, что линия 12 представляет собой высоту материала в период работы устройства.
В нижней части контейнера 11 расположена трубка 13, которая выступает в обоих направлениях за пределы
контейнера 11 и проходит в противоположных точках через внешний контейнер 10, как показано на рисунке
15. Трубка на всем протяжении той части своей длины, которая расположена в контейнере 11, снабжена
открытым верхом, образуя полуцилиндрический желоб 14. Верхние кромки желоба 14 и боковые стенки
контейнера 11 соединены отслаивающими поверхностями 16, которые могут представлять собой либо
отдельные детали, либо быть изготовлены из металла, вырезанного из трубки при формировании желоба.
В последнем случае металл можно загнуть назад и закрепить на наклонных боковых стенках контейнера. На
рисунке наружный конец трубки 13 снабжен сужающейся частью 17, заканчивающейся выходным отверстием
18 меньшего диаметра, чем трубка 13. Выходное сопло имеет обычную конструкцию, а его нижняя часть
срезана в точке 1! 9 чтобы материал можно было легко поместить в мешок. Удлинённая верхняя поверхность
имеет закруглённый конец, предназначенный для облегчения надевания пакета на насадку; при этом насадка
может служить для полной или частичной поддержки пакета во время операции наполнения. Однако
конкретный способ крепления пакета будет зависеть от других характеристик фасовочной машины и не
является частью настоящего изобретения.
Вокруг трубки, прилегающей к конической части 17, находится воротник 21, который может быть изготовлен из
металла или любого другого подходящего материала и служит для усиления трубки и закрытия отверстия
между трубкой и банкой 10. На противоположном конце трубки 13:a предусмотрен подшипник 22, который
установлен на подходящих опорных элементах таким образом, что он служит для поддержки вала винта 24:
Поскольку винт на данной иллюстрации не снабжен подшипником на противоположном конце, подшипник 22
сконструирован таким образом, чтобы адекватно поддерживать вал винта, который имеет контакт с концом
подшипника 22 таким образом, чтобы воспринимать осевую нагрузку винта во время работы. Винт 25,
изображенный как неотъемлемая часть вала, но который может быть и независимой частью, жестко
прикрепленной к нему, имеет спиральную конструкцию, резьба которого имеет особую форму, преимущества
и функции которой будут указаны ниже.
Непосредственно над подающим винтом 2-5 расположен второй винт 26 (см. рисунок):
имеет двойной лезвие, заканчивающееся валом 27, установленным в соответствующем подшипнике 28,
поддерживаемом любым желаемым образом рамой машины. Следует отметить, что на данном рисунке
подача осуществляется путем вращения винта 25 по часовой стрелке, как показано на рис. 2; и в.
В таком случае верхний винт 26 сконструирован и расположен таким образом, что его подача осуществляется
в противоположном направлении по сравнению с подачей винта 25.
00 Конечно, конкретное направление вращения винта может быть изменено при условии, однако, что верхний
винт 26 вызывает а.
Подача материала осуществляется в направлении, противоположном направлению подачи через трубку.13.
Любой из валов 24 или 27 может представлять собой приводной вал, или каждый из них может приводиться в
движение независимо, но в любом случае предпочтительнее синхронизировать их относительные скорости
таким образом, чтобы подающий винт 25 вращался значительно быстрее, чем верхний винт 26. «На практике
оказалось целесообразным соединять валы 24 и 27 таким образом, чтобы верхний винт совершал
приблизительно от одного до девяти оборотов нижнего винта». Верхний винт, вместо двойного винта, как
показано на рисунке, может иметь другую подходящую форму.
Обращаясь к рисунку 3, можно понять, что конкретная конструкция подающего винта имеет полое ядро. В
поперечном сечении (как показано на рисунке 3) резьба винта имеет наружную периферийную поверхность
30, заднюю поверхность 31, сравнительно узкую закругленную внутреннюю поверхность 32 и передающую
упорную поверхность 33 85, наклоненную назад и вниз. При желании, рабочая поверхность 33 может быть
изогнута, как показано на рисунке.
Конец 35 винта имеет конусность по диаметру, аналогичную конусности окружающей части 17' трубки, и
резьба винта также имеет конусность, при этом ее поперечное сечение постепенно уменьшается к внешнему
концу, так что поперечное сечение трубки, за вычетом поперечного сечения 95 винтового элемента (как
показано на рисунке 2), практически одинаково в разных точках.
В модифицированной форме, показанной на рисунке 4, конец 37 винтового элемента удлинен на 100, так что
его шаг больше.
Зазор между винтом и окружающей трубкой увеличивается к его концу по сравнению с основной частью винта,
а также увеличивается зазор между винтом и окружающей трубкой. При использовании некоторых видов
материала i05 уплотненная колонна имеет тенденцию становиться слишком твердой. При использовании
такого материала конец, показанный на рисунке 4, не только разрушает колонну, но и имеет тенденцию
ускорять ее движение из-за увеличенного шага этой части винта на 110 градусов.
Подающая упорная поверхность 33 конвейерного шнека, изображенного на фиг. 1 или фиг. 4, в силу своей
изогнутой или угловатой формы, имеет верхний или внешний край, перекрывающий оставшиеся части
поверхности. В результате такой конструкции при вращении создаваемая ею осевая сила будет иметь
внутреннюю составляющую, направленную внутрь, и будет стремиться прижать материал, расположенный
между витками винта. С помощью этой формы шнека можно транспортировать максимальное количество
материала, при этом относительно небольшая часть транспортирующей трубки 1.3 занята самим шнеком,
благодаря отсутствию вала шнека и относительно небольшому объему самого шнека.
Кроме того, благодаря внутренним силам, возникающим в процессе подачи материала (130 Дж, 355 791 Дж),
полое ядро постоянно остается практически заполненным транспортируемым материалом. Внутренний
столбик материала, расположенный внутри сердечника, перемещается вместе с внешним материалом,
взаимодействуя с лопастями шнека, и таким образом весь объем материала, занимающий пространство как
внутри, так и вокруг витков шнека, подается в подающее сопло.
Кроме того, установлено, что при использовании шнека, изготовленного по настоящему изобретению, можно
усилить подачу за счет значительного увеличения частоты вращения шнека сверх ранее достижимого уровня.
В случае с известными типами шнеков увеличение частоты вращения шнека сверх определенного значения
не приводит к усилению подачи.
Дополнительное преимущество данного устройства заключается в обеспечении подачи материала за счет
использования шнека большего диаметра, чем выходное сопло 18. Хорошо известно, что размер клапана в
мешках ограничен определенными заранее заданными пределами, до размеров, которые позволят легко и
надежно закрыть мешок самим содержимым при извлечении его из сопла фасовочной машины. С учетом
этого ограничивающего фактора возникает проблема: как заполнить мешок материалом определенного
размера через отверстие в кратчайшие сроки. Следовательно, до настоящего времени ограничением
скорости работы разливочных машин являлся подающий шнек, используемый для подачи материала через
отверстие клапана. В данной конструкции удалось обеспечить подачу материала с такой скоростью, что сопло
18 вмещает максимальное количество материала во время операции заполнения с учетом степени его
заполнения, и что скорость потока значительно превышает ранее достигнутую.
Разница в объеме внутренней части выходного сопла на единицу длины (рассматривая его как трубку с
диаметром отверстия 18) и на единицу длины трубки 13 примерно равна объему, занимаемому единицей
длины шнека 25, так что материал, транспортируемый шнеком 25, в основном равен тому, который заполнит
указанное выходное сопло.
Колонна лишь меняет свою форму при прохождении через конические участки 17 трубки, при этом диаметр
уменьшается по мере устранения канавки, занимаемой винтом, при прохождении вдоль конического винта.
В конструкции, показанной на рис. 4, а.
Соседние файлы в папке патенты