Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4334
.pdf
Полная спецификация принята к рассмотрению: 22 июля 1926 г.
Усовершенствования цилиндров для двухтактных двигателей внутреннего сгорания двойного действия с
продувочными каналами.
Мы, компания FRIED. KRupp GiRmtANIAWENPrT AKTIENGESELLSCIIArT, зарегистрированная в соответствии
с законодательством Германии, расположенная в городе Киль-Гарден, в Республике Германия,
судостроительная компания, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к двухтактным двигателям внутреннего сгорания двойного действия с
продувочными каналами и, в частности, к цилиндрической конструкции таких двигателей, в которой впускные
и выпускные каналы расположены в опорном элементе, опирающемся на раму двигателя и передающем на
нее усилия.
Изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемый чертеж, иллюстрирующий фрагмент одного из
вариантов осуществления изобретения.
Рабочий цилиндр установлен в опорном элементе А, который опирается на 26 стоек В и, известным способом,
содержит каналы al, a2 для подачи и отвода продувочного воздуха. Цилиндр, по сути, состоит из трех частей:
частично двухстенной промежуточной детали C, двух гильз D аналогичной конструкции и двух охлаждающих
рубашек E, также аналогичной конструкции. Наружная стенка cl промежуточной детали C центрирована в
опорном элементе A и проходит через него через промежуточный фланец C3, образованный на ее верхнем
конце, в то время как ее нижний конец может свободно расширяться в продольном направлении в нижнем
конце опорного элемента A. Внутренняя стенка cl промежуточной детали на обоих концах не сильно
выступает за входные и выходные отверстия C4, c, образованные в ней, и имеет на своих концах углубления
для размещения гильз D, которые центрированы в этих точках промежуточной детали. Участки внутреннего
диаметра вкладышей, выступающие за пределы опорного элемента А, окружены трубчатыми охлаждающими
рубашками Е, внутренние концы которых опираются на опорный элемент А (в верхней части через
промежуток фланца С3).
Весь трехсоставной цилиндр удерживается вместе давлением винтов крышки 55 F, болты которых ввинчены в
опорный элемент; давление, исходящее от крышки, передается на опорный элемент A через фланец d'
вкладышей D и 60 охлаждающих рубашек E (в верхней части также через фланец cl). В то же время,
противоположные внутренние концы вкладышей D могут свободно расширяться в продольном направлении
относительно внутренней стенки c2 промежуточного элемента C.
Как станет очевидно, описанная конструкция 70 обеспечивает очень простую и удобную для осмотра
конструкцию, а также чрезвычайно простую форму различных частей цилиндра, что является существенным
преимуществом, особенно для двигателей большой мощности, для которых и предназначена данная
конструкция цилиндра. В частности, наружные охлаждающие рубашки E и гильзы D представляют собой
простые трубчатые корпуса, что является существенным преимуществом, особенно в отношении гильз,
поскольку эти важные детали цилиндра, наиболее подверженные износу, легко изготавливаются с низкими
затратами и легко заменяются. В то же время, это позволяет изготавливать облицовку из особо подходящего
материала без больших затрат. 85 Кроме того, поскольку промежуточная деталь имеет двойные стенки только
на сравнительно коротком участке всей длины цилиндра, ее изготовление также значительно упрощается.
Кроме того, описанный цилиндр представляет собой важный шаг вперед, поскольку части C и D,
подверженные воздействию горячих газов, могут свободно расширяться, а именно: вкладыши D с обеих
сторон в промежуточной детали a и сам этот вкладыш в опорном элементе A.
10- Вместо того чтобы вкручивать болты крышки в опорный элемент А, их можно также расположить таким
образом, чтобы они проходили насквозь от крышки к крышке.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_253875.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=253875&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253875A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
L, L1&, Дата принятия Конвенции (США): 18 июня 1925 г. z a Дата применения (в Соединенном Королевстве):
17 мая 1926 г., № 12576/26.
Завершено. Принято: Dcc, 16, 7926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, связанные с оксидом цинка или относящиеся к нему.
Мы, компания TVn NEW JERSEY ZIXC COMPANY, корпорация, организованная и действующая в соответствии
с законами штата Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, имеющая место ведения бизнеса по адресу:
Фронт-стрит, 160, район Манхэттен, город, округ и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки,
правопреемники Фрэнка Готтлоба Брейера, Эрла Хэмлина Банса и Джона И. О. Вейкела, граждане
Соединенных Штатов Америки, проживающие в Палмертоне, округ Карбон, штат Пенсильвания, Соединенные
Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к обработке 2() оксида цинка, и в частности к способу ускорения старения
этого продукта.
Оксид цинка широко используется при производстве резиновых смесей, поскольку обладает преимуществом
повышения прочности таких смесей на разрыв до существенного уровня. Наиболее подходящими для этой
цели являются оксиды, полученные из таких руд, как франклинит. Оксиды цинка, полученные из обожженных
сульфидных руд, при использовании в исходном состоянии не вызывают столь заметного увеличения
прочности на разрыв резиновой смеси. Причина этого различия в действии оксидов цинка из разных
источников несколько неясна, но, по-видимому, она зависит от относительной кислотности продукта, хотя
отнюдь не очевидно, что кислотность является основной причиной этого различия. Кислотность, по всей
видимости, является скорее показателем состояния оксида.
Целью настоящего изобретения является разработка способа обработки оксидов цинка, особенно тех,
которые получены из 4, обожженных сульфидных руд, с целью улучшения свойств такого оксида для
использования в резиновых смесях. Описанный способ обработки позволяет модифицировать оксид цинка,
полученный из обожженных сульфидных руд, таким образом, чтобы он оказывал практически такое же
воздействие на резиновые смеси, как и оксид цинка, полученный из франклинита и аналогичных руд.
Дальнейшие цели и преимущества изобретения станут очевидными при более глубоком понимании его сути
при обращении к следующему описанию и прилагаемому чертежу, который схематически иллюстрирует
предпочтительную форму устройства для осуществления данного метода. Однако обработку не обязательно
проводить в аппарате 60, изображенном на рисунке, поскольку она зависит от условий, которым подвергается
материал, а не от конкретного способа его обработки. 65 Мы обнаружили, что оксид цинка можно быстро
стареть и улучшать его свойства, особенно в отношении его воздействия на резиновые смеси, подвергая его
воздействию пара в нагретом состоянии 70 без видимого изменения сухого физического состояния оксида,
поскольку температура недостаточна для разложения пара. Наилучшие результаты достигаются при
температуре оксида, не превышающей 75 1500 °C, а предпочтительная температура составляет
приблизительно 125 °C. При обработке оксида паром при температуре, приблизительно равной указанной,
кислотность продукта существенно снижается.
80 Кроме того, при смешивании с резиной полученный продукт обеспечит прочность резины на разрыв до
-3000 фунтов на квадратный дюйм, что сопоставимо с результатами, полученными при смешивании резины с
оксидом цинка, полученным из франклинитовых руд.
Для достижения наилучших результатов крайне важно, чтобы конечный продукт на основе оксида цинка имел
сравнительно низкое содержание влаги. Следовательно, операцию необходимо проводить в условиях,
исключающих существенное удержание пара в оксиде цинка, или же последний должен быть подвергнут
повторной обработке после воздействия пара для удаления значительной части влаги.
Этого можно легко добиться, используя вертикальную трубу из железа или другого подходящего материала,
которую можно нагревать по всей длине до достаточной степени с помощью продуктов сгорания или иным
способом, чтобы обеспечить нагрев оксида цинка примерно до 1400 °C во время его падения по трубе.
Оксид цинка можно регулярно подавать до верхней части трубки, и, падая через нее, он будет приобретать
необходимую температуру. В нижней части трубки может быть предусмотрена камера, в которой собирается
оксид цинка и где он подвергается воздействию пара, подаваемого при температуре немного выше 1000 °C.
Дополнительный пар может подаваться также в трубу, где он смешивается с опускающимся оксидом цинка,
хотя это и не обязательно. Обработанный оксид, скапливающийся в камере на дне трубки, может регулярно
удаляться с помощью соответствующего конвейера, который непрерывно работает, отводя часть продукта.
Камера должна быть достаточно большой, чтобы в ней можно было удерживать значительное количество
оксида, так чтобы весь оксид оставался в контакте с паром в течение достаточного времени для достижения
цели изобретения, то есть в течение нескольких часов.
При определенных условиях однократное прохождение оксида цинка через трубку и контакт с паром позволит
добиться желаемого улучшения. Если в готовом продукте оксид накапливает больше влаги, чем желательно,
его качество можно дополнительно улучшить, повторно пропуская его через трубу и камеру без пара. Таким
образом, можно использовать одну трубу в прерывистом режиме, сначала с подачей пара, пока через нее
проходит оксид, а затем без пара для его сушки, или же можно использовать несколько труб, так что продукт,
обработанный в первой трубе паром, впоследствии подвергается воздействию тепла в аналогичной трубе, в
которую пар не подается. В качестве альтернативы, камера в нижней части трубки может быть снабжена
нагревательными змеевиками, чтобы температура находящегося в ней оксида цинка поддерживалась выше
1000 °C, и таким образом предотвращалось конденсирование влаги.
Вместо использования второй трубки для сушки или применения нагревательных элементов в камере в
нижней части трубки, сушку можно осуществлять любым подходящим способом, например, с помощью
ленточного конвейера с шестью лентами, по которому оксид цинка выгружается из камеры и по которому
проходит поток сушильного газа, например, нагретого воздуха. Для обеспечения снижения содержания влаги
в оксиде до уровня ниже четырех десятых процента, что является предпочтительным верхним пределом
влажности оксида цинка, используемого при компаундировании резины, можно использовать любые другие
подходящие средства сушки. На чертеже 5 показана труба, установленная вертикально в подходящей
кирпичной кладке с перегородками для обеспечения максимально эффективного использования тепловых
газов. Труба может быть изготовлена из кованого железа диаметром приблизительно двенадцать дюймов и
длиной восемнадцать футов. Размеры, разумеется, являются необязательными и зависят от требуемой
производительности устройства. Нагрев осуществляется с помощью печи 8, имеющей колосниковую решетку
9 для размещения угля или другого горючего материала.
Для получения продуктов сгорания могут быть использованы любые другие подходящие средства. Эти газы
отводятся через дымоход 10 к дымовой трубе 6, а после циркуляции по трубе 5 выходят через дымоход 11.
Для обеспечения нагрева оксида цинка в трубке до температуры приблизительно 1400 °C во время его
прохождения через нее, температура газов, окружающих трубку, должна составлять приблизительно 2500 °C.
Обрабатываемый оксид цинка подается в верхнюю часть трубы из бункера 12l10 через валковый питатель 13,
который обеспечивает равномерную подачу и распределение оксида, благодаря чему он равномерно
распределяется по трубе. Оксид просачивается через трубку и в нагретом состоянии опускается в камеру 14,
которая сообщается с трубкой в ее нижней части. Камера снабжена винтовым конвейером 15, который может
приводиться в движение любым подходящим источником энергии, так что часть оксида на дне камеры
непрерывно отводится и подается через выходное отверстие 16. Из этого выходного отверстия обработанный
оксид цинка может подаваться непосредственно в ящик или другую подходящую емкость, либо на конвейер,
который будет доставлять его к другому нагревательному устройству или перемещать его к верхней части
трубы для повторной обработки. Паровой патрубок 17 входит в боковую стенку 12 камеры, обеспечивая
непрерывную подачу пара при желаемой температуре над слоем оксида цинка внутри камеры. Пар,
разумеется, поднимается и соприкасается с опускающимся потоком оксида цинка (12%) в нагретом состоянии.
Он также контактирует с поверхностным слоем оксида цинка в камере. Дополнительные пароподводящие
патрубки 18 и 19 могут быть предусмотрены для подачи пара в трубу в различных местах. Установив природу
нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_253876.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=253876&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253876A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Канада): 19 июня 1925 года.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 18 мая 1926 г., №.
Заявка принята; октябрь. 14, 1926, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
- Усовершенствования, касающиеся коксовых печей или связанные с ними.
Мы, компания SEMET-SOLVAY, корпорация, зарегистрированная в соответствии с законами штата Нью-Йорк,
Соединенных Штатов Америки, по адресу: Бродвей, 61, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки
(правопреемники Чарльза Хамфри Хьюза, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по
адресу: Клинтон Плейс, 283, Хлакенсак, округ Берген, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, ранее
проживавшего в Сиракузе, округ Онондага, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки), настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к печам для производства побочного кокса, в частности, к печам с
горизонтальным дымоходом, имеющим регенераторы, индивидуальные и параллельные каждой печи блока
или батареи. В печах такого типа, как они были сконструированы до настоящего времени, считалось
необходимым устанавливать так называемые дымоходы непосредственно под днищем отдельных камер
печи. Эти отдельные дымоходы образуют соединение между отопительными дымоходами, расположенными
в боковых или разделительных стенках камер печей, и регенераторами, в которых воздух нагревается перед
смешиванием с топливом для поддержания горения.
Целью настоящего изобретения является усовершенствование конструкций указанного выше класса таким
образом, чтобы за счет установления прямой связи между регенераторами и отопительными дымоходами, и,
следовательно, без необходимости использования обычных отдельных дымоходов, были получены
определенные важные преимущества, которые будут подробно изложены ниже.
Согласно данному изобретению, поступающий воздух из регенераторов печи для производства побочного
кокса, имеющей горизонтальные зигзагообразные нагревательные каналы в нагревательных стенках,
регенераторные установки под печью, [Цена 11-] и средства для изменения направления потока газа через
соответствующие регенераторные установки и нагревательные каналы, подается непосредственно и без
предварительного прохождения через единственный дымоход в воздухозаборные отверстия дымоходной
системы, в то время как продукты сгорания из дымоходной системы подаются, без предварительного
прохождения через единственный дымоход, в свои регенераторы, при этом, независимо от направления
потока газа или от того, какая установка регенераторов используется в качестве установки предварительного
нагрева, газы, входящие и выходящие из дымоходной системы, всегда будут двигаться по прямому пути,
свободному от отдельных дымоходных каналов, в дымоходную систему или из нее, а также в
соответствующие регенераторы и из них.
Типичный и удовлетворительный пример изобретения проиллюстрирован прилагаемыми чертежами, на
которых Рисунок 1 представляет собой продольный разрез одной из нагревательных камер печи и по линии
1-1 на рисунках 2 и 3; Рисунок 2 представляет собой поперечный разрез по линии 2-2 на рисунке 1; 70 Рисунок
3 представляет собой поперечный разрез по линии 3-3 на рисунке 1; и Рисунок 4 представляет собой
схематическое перспективное изображение.
Печь, изображенная на рисунках 1–3, работает с хорошо известным периодическим изменением направления
потока и включает в себя обычные вспомогательные устройства (клапан и т. д.) для осуществления этого
изменения; эти детали, будучи хорошо известными, не показаны на этих рисунках.
Блок или батарея печей включает в себя ряд параллельных горизонтальных коксовых камер А, разделенных
вертикальными перегородками В, в которых расположены зигзагообразные тепловые дымоходы С, имеющие
хорошо известную конструкцию, причем основные части этих дымоходов являются горизонтальными. На
рисунке D обозначены средства (форсунки) подачи топлива (газа) в отопительные дымоходы.
Непосредственно под каждой камерой печи расположен комплект регенераторов El, E2, E3, E4. В конце
нижнего горизонтального элемента каждого зигзагообразного дымохода C он открывается непосредственно
через отверстие C1 (без 253,876 12,713/?). 6 rt 253,87t (вставка любого отдельного дымохода) в регенератор
El. Верхний горизонтальный элемент каждого зигзагообразного отопительного дымохода C соединен стояком
F' или F2, расположенным на другом конце печи, с отверстием C2, выходящим в регенератор E4. Стояки F'
ведут от соответствующих регенераторов E4 к дымоходам с двух сторон одной из камер печи, а стояки F2
ведут к дымоходам с боков соседних камер печи.
Таким образом, от каждого регенератора имеются установленные соединения, ведущие к обеим
зигзагообразным дымоходным трубам по обеим сторонам камеры печи и от них.
Следует отметить, что соединение между регенераторами и дымоходами является исключительно прямым.
Под прямым соединением понимается такое соединение, при котором все эффективное тепло, выделяемое
всей системой дымоходов, соединяющей патрубки соответствующих регенераторов, передается
исключительно через те стенки системы дымоходов, которые примыкают к коксовым камерам А сбоку от
коксового материала в камерах А, а не частично через один дымоход, при этом необходимое тепло для пола
печи передается из верхней части регенераторов E1, E2, E3, E4. Соединения тепловых дымоходов C и
стояков Fl, F2 с регенераторами El и E4, соответственно, выполнены во внешних верхних углах этих
регенераторов. В противоположных углах (то есть во внутренних нижних углах) эти регенераторы соединены
каналами Gl и G2 соответственно, верхние концы которых, в свою очередь, соединены с верхними частями
внутренних регенераторов E2 и E3 соответственно, дно которых имеет отверстия, сообщающиеся с верхними
частями каналов 1:2, H3 соответственно, причем указанные каналы HE2 и HI3 проходят поперечно коксовым
камерам, под регенераторами E2 и E3.
Благодаря соединению нижних концов каналов Gi. G2 с регенераторами El, E4 в углах, расположенных по
диагонали напротив тех, в которых указанные регенераторы соединены с дымоходами C, обеспечивается
надлежащий и эффективный поток продуктов сгорания или воздуха через указанные регенераторы.
Проходы 12, H3 сообщаются через отверстия J, J1 с соседними проходами HI, H4 соответственно,
проходящими под регенераторами El и E4 и параллельными проходам [2, H3. Один конец этой системы]l, 112,]
4, H может быть соединен с трубой K (рис. 4) посредством канала M, разветвляющегося, как в точках N, Nl, и
управляемого заслонками или другими подходящими средствами 0, 0l, функционирующими как клапаны. В
этой системе также предусмотрен воздухозаборник P, разветвляющийся в точках Q, Q' и управляемый
воздухораспределителями R, R', как показано на рисунке 4.
В течение одного периода работы заслонки 0, 01 и R, R' регулируются таким образом, что воздух поступает в
канал P, Q, N, J, 1t2, HI и проходит вверх через внутренние регенераторы E2, вниз по каналам G', вверх через
внешние регенераторы El, при этом нагретый воздух при контакте с горячей решеткой регенераторов E2, El,
подается непосредственно в нижние концы зигзагообразных отопительных дымоходов C. В этих дымоходах
происходит сгорание, и образующиеся газы проходят от верхних концов дымоходов C вниз через стояки Fl, F-
к верхним частям внешних регенераторов E4. Горячие газы проходят через эти регенераторы вниз, а затем
поднимаются по каналам G2 к верхним 8 концам внутренних регенераторов E3, через которые они текут вниз
через систему H3, H4, J1, N1, M к дымовой трубе K.
При переключении заслонок 0, 01 и R, R' воздух будет проходить к верхним концам 9 дымоходов отопления C
через систему p, Q1, NX, J1, 1H, 14, E3, G2, E4, FI'l и '-2, в то время как продукты сгорания будут поступать из
нижних концов дымоходов отопления C в дымовую трубу K через систему E', G1, E2, 9 H2, 1H, J, N и M.
Преимущества данного изобретения существенны как с точки зрения конструкции, так и с точки зрения работы
печи. Благодаря отказу от единственных 10 дымоходов, обычно использовавшихся ранее, конструкция
упрощается, а ее стоимость снижается. Пространство, ранее занимаемое отдельными дымоходами,
используется для верхних частей регенераторов, и на практике было установлено, что таким образом нижняя
часть печи может поддерживаться при требуемой температуре, несмотря на отсутствие отдельных
дымоходов.
Устранение этих дымоходов также означает уменьшение общей длины дымоходной системы, по которой
проходят продукты сгорания (и воздух), и относительное увеличение той части дымоходной системы, которая
служит активной частью системы отопления. Благодаря этому повышается эффективность нагрева,
сокращается время коксования и расход топлива, а также требуемая температура в дымоходах, что снижает
эксплуатационные расходы. Укорачивание дымоходной системы также снижает общее сопротивление потоку
газа, и было установлено, что надлежащая тяга может быть достигнута при дымоходе на 25 футов ниже, чем
требуется в соответствии с существующей практикой.
Изобретение позволяет использовать нечетное число горизонтальных элементов дымохода, например, на
один меньше, чем обычно использовалось ранее (например, пять 13i 263,876 вместо шести), что приводит к
уменьшению общей длины системы дымохода и относительному увеличению активной нагревательной
поверхности стенки печи.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_253877.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=253877&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253877A
[]
ПАТЕНТ SPECWFWCAT НА
Дата проведения конвенции (Япония): 22 июня 1925 года.
2
39 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 18 мая 1926 года. № 12751/26, Завершено. Принято
к рассмотрению: 27 января 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ получения малеиновой и янтарной кислот из фурфурала.
Мы, ZAIDAN H OJIN RIKAGAIU KENYUJ-O, компания, учрежденная и действующая в соответствии с
законодательством Японии, №.
31, Компания Kamifujimae - cho, Komagome, HIong-ku, Tolkyo, Japan (правообладатели TEIIRo YABUTA,
японского субъекта, проживающего по адресу: № 88, Yoda, Setagaya-machi, Ebaragori, Tokyo, Japan),
настоящим заявляет о природе данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к получению малеиновой и янтарной кислот из фурфурала, и целью
изобретения является получение этих кислот более эффективно, чем любой другой известный на
сегодняшний день способ.
Процесс согласно изобретению заключается в подвергании фурфурала электролизу.
При осуществлении нашего изобретения фурфурал, растворенный или суспендированный в кислотном или
солевом растворе, окисляется электролизом.
Малеиновую и янтарную кислоты можно выделить из образующегося продукта окисления, представляющего
собой смесь этих кислот.
Более того, используя подходящие материалы для электродов, а также применяя соответствующую
плотность тока, в качестве основного продукта можно получить либо малеиновую, либо янтарную кислоту.
Малеиновую кислоту можно легко превратить в фумаровую кислоту обычными методами.
В результате восстановления малеиновой и фумаровой кислот также может быть получена янтарная кислота.
ПРИМЕР 1.
Используется двухкамерная ячейка, разделенная друг от друга пористой диафрагмой 4А. Анодный отсек
содержит 5% серной кислоты, в которой фурфурал растворен или суспендирован, тогда как катодный отсек
содержит 1% серной кислоты. Электроды [Цена 1/-1] представляют собой катушки из свинцовых труб, которые
также служат в качестве охлаждающего устройства, пропуская через них воду. Используется относительно
низкая плотность тока, например, скажем, 0,02 ампер на квадратный сантиметр, а температура
поддерживается на уровне около 50°C при 85°C. Электролиз продолжается до тех пор, пока анолит перестает
давать характерную реакцию фурфурала с ацетатом анилина, после чего его умеренно концентрируют. При
охлаждении смешанные 56 кристаллов янтарной и малеиновой кислот (80% и 20% соответственно)
разделяются, собираются и изолируются друг от друга методом фракционной кристаллизации. 60 При
дальнейшем выпаривании из маточного раствора образуются дополнительные кристаллы, но
предпочтительнее использовать их в качестве онолита для следующей операции.
Если необходимо получить только янтарную кислоту 65, то после полного окисления фурфурала в том же
аппарате пропускают прямо противоположный ток. Малеиновая кислота, смешиваясь с янтарной кислотой,
восстанавливается и превращается в янтарную кислоту. 70 Теперь новый катодный раствор имеет умеренную
концентрацию и охлажден. Выделившиеся кристаллы янтарной кислоты собирают и очищают путем
перекристаллизации из горячей воды. 75 ПРИМЕР 2.
Электролиз проводится точно так же, как и в Примере 1, за исключением того, что вместо свинцового анода
используется анод из пероксида свинца, а также применяется относительно высокая плотность тока,
например, скажем, 0,06 на квадратный сантиметр. В этом случае образуется преимущественно малеиновая
кислота, а выход достигает 75 процентов от теоретического количества. 85 Полученный в данном случае
анодный раствор можно использовать для приготовления фумаровой кислоты. С этой целью.
4
(7 Добавляют 253 877 хлорида натрия, соответствующего серной кислоте, содержащейся в растворе, и
кипятят около получаса.
При охлаждении фумаровая кислота, образовавшаяся из малеиновой кислоты под каталитическим действием
соляной кислоты, кристаллизуется.
Его собирают и перекристаллизуют из горячей воды.
В описанных выше примерах увеличение выхода продукта достигается добавлением соединений ванадия,
церия или марганца в качестве катализатора в анолит.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_253878.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=253878&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253878A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 17 июня 1925 г., 253 878. Дата применения (в Соединенном Королевстве): 19
мая 1926 г. № 12,816/26.
(Дополнение к патенту № 242621.) Дата проведения съезда (США): ноябрь. 6,1924. ) Завершено. Принято к
рассмотрению: август. 5, 1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в процессе карбонизации угля.
Мы, INTERNATIONAL COMBUSTION ENGINEERING CORPORATION, корпорация штата Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, расположенная по адресу: Брод-стрит, 43, город и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники Уолтера Рунгра, гражданина Соединенных Штатов Америки,
расположенного по адресу: Норт-Арлингтон-авеню, 136, Ист-Орандж, округ Эссекс, штат Нью-Джерси,
Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию или модификации изобретения, описанного в
спецификации № 242621.
В одном из вариантов процесса, описанного в данной спецификации, измельченный уголь сначала помещают
в атмосферу горячих газов, которые могут быть окисляющими газами, при температуре ниже той, при которой
уголь в значительной степени карбонизируется, а затем, когда частицы теряют способность слипаться друг с
другом, отделяют их от газов и вводят в зону карбонизации.
Основная цель предварительной обработки — обеспечить максимально возможное разделение частиц угля в
процессе карбонизации с целью получения мелкодисперсного кокса или полукокса.
Согласно настоящему изобретению, для достижения указанной цели нет необходимости подвергать
предварительному карбонизированному углю всю его массу, поскольку достаточно обработать
соответствующую часть угля, а затем смешать ее с остальной частью угля, подлежащей карбонизации.
[Цена 1 шиллинг.] Прилагаемые схемы иллюстрируют изобретение: на фиг. 1 показан один из вариантов
устройства; на фиг. 2 показан еще один вариант.
Если обратиться более подробно к рис. 1, уголь измельчается в мельнице 1. Циклонный сепаратор 2
предназначен для приема измельченного угля, подаваемого к нему из мельницы по трубопроводу 3 и
вентилятору высокого давления 4, расположенному в этом трубопроводе. Часть воздуха, используемого в
мельнице и при транспортировке угля, возвращается в дробильную мельницу 1 из циклонного сепаратора 2
по трубопроводу 5.
Выход для избыточного воздуха предусмотрен в точке 6. Измельченный уголь, отделенный в циклонном
сепараторе, поступает в приемный бункер или бункер 7, откуда он транспортируется любым подходящим
подающим устройством 8 в реторту предварительной обработки 9. Такое расположение деталей известно.
Предварительный нагреватель 10 предварительно нагревает воздух или любую другую подходящую
газообразную среду на пути к внутренней части реторты предварительной обработки 9 путем продувки
воздуха через трубопроводы 12, 13 и 14 вентилятором 11. Газообразная среда, проходящая через секцию 13,
косвенно нагревается в предварительном нагревателе 10 и поступает в реторту 9 при температуре,
предпочтительно приблизительно равной 800 °F.
В предварительной автоклаве 9 предварительно нагретая газообразная среда, предпочтительно воздух,
движется вверх навстречу движущемуся вниз измельченному материалу, подаваемому в верхнюю часть
автоклава, и в конечном итоге газообразная среда отводится из верхней части автоклава через трубопровод
вытяжным вентилятором 16. Поднимающееся вверх движение горячих газов в реторте достаточно для того,
чтобы вызвать замедленное осаждение под действием силы тяжести частиц угля, движущихся вниз, так что
обеспечивается достаточный временной промежуток для осуществления желаемой предварительной
обработки угля с целью разрушения или обеспечения разрушения любых адгезионных, когезионных или
агглютинирующих свойств, которыми он может обладать. Подобная предварительная обработка описана в
спецификации № 242621.
Предварительно обработанный уголь оседает в реторте предварительной обработки 9 и оттуда подается в
реторту карбонизации 17 с помощью механизма смешивания и подачи 18 и загрузочного бункера 19. Из
бункера 20 в смесительно-транспортный механизм 18 при определенных условиях подается относительно
заранее определенное количество сырого или необработанного угля.
таким образом, чтобы сырой уголь и предварительно обработанный уголь могли тщательно и равномерно
смешаться перед подачей в карбонизационную реторту 17.
В этой реторте 17 смесь подвергается карбонизации, например, любой низкотемпературной карбонизации,
при которой общие температуры достаточны для существенного снижения содержания летучих
углеводородов в смеси. Эта карбонизационная реторта 17 показана здесь исключительно схематически; для
непрерывной работы она должна быть сконструирована с обычным механизмом подачи и выгрузки.
На рис. 2 порядковые номера имеют то же значение, что и на рис. 1, поскольку они одинаковы. На этом
рисунке показан второй измельчитель 21 и связанный с ним циклонный сепаратор 22, который подает
измельченный сырой уголь в бункер 20. На рисунке 23 показана карбонизирующая реторта с механизмом
подачи 24, устройством отвода газа 25 и механизмом выгрузки 26. В этой вертикальной карбонизационной
реторте 23 можно достичь любой подходящей степени карбонизации, а подача обработанного угля вместе с
необработанным углем указанным способом существенно снижает склонность к слипанию или когезии
обрабатываемых частиц.
Конкретный способ обработки угля в обоих вариантах аппарата, показанного выше.
Процесс заключается в следующем: возьмем, например, сырой уголь с содержанием летучих углеводородов
34% и содержанием кислорода 71% и подвергнем его измельчению и предварительному нагреву, например,
путем предварительной обработки восходящим потоком горячего воздуха в реторте 9 при средней
температуре 600-650°F (температура воздуха). Это можно осуществить таким образом, чтобы воздух
достаточно замедлил осаждение частиц измельченного угля, что позволило бы разрушить любые
агглютинирующие свойства угля, и в то же время немного увеличил содержание кислорода в угле, например,
примерно на 1%.
Соседние файлы в папке патенты