Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4260
.pdf
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB252393A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 23 мая 1925 года. 252,3 9 3 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 21 мая 1926 г., № 13043/26, Заявка принята: 15 мая 1926 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области центробежных машин, таких как насосы и компрессоры, и связанные с ними
разработки.
Мы, компания BtRITISI THOMSON-HOUSTON COmrPANY, LIMITED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2
(правопреемники Сэнфорда Александра Мосса и Мануэля Джорджа Робинсона, проживающих по адресам: 36,
Sachem Street и 73, Baker Street, соответственно, Линн, графство Эссекс, штат Массачусетс, Соединенные
Штаты Америки, оба граждане Соединенных Штатов Америки), настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Настоящее изобретение относится к центробежным машинам, таким как насосы и компрессоры, включающие
рабочее колесо, которое принимает перекачиваемую жидкость в своей центральной части и выталкивает ее
по периферии, и в которых по периферии рабочего колеса предусмотрены средства для преобразования
скорости жидкости, выходящей из рабочего колеса, в давление.
Как известно, во всех центробежных насосах для несжимаемых жидкостей такое средство, обычно
называемое «диффузором», представляет собой расширяющийся канал, через который протекает жидкость.
Кроме того, как указано в британской заявке 3079105, в центробежном компрессоре для сжимаемой жидкости
такое средство включает в себя канал, который сначала сужается 36, а затем расширяется в случае
сравнительно высокой скорости вращения рабочего колеса и степени сжатия, или канал, который полностью
расширяется в более распространенных случаях.
Целью нашего изобретения является создание усовершенствованного средства, конструкции или устройства
для обеспечения прохода в вышеуказанных случаях, для преобразования скорости в давление с высокой
степенью эффективности, и в то же время поддержание простой по конструкции конструкции, способной
производиться с низкими затратами. Для ознакомления с тем, что мы считаем новым и новым в нашем
изобретении, обратите внимание на прилагаемое описание.
На чертеже фиг. 1 представляет собой поперечный разрез центробежной машины (здесь показанной как
центробежный компрессор), воплощающей наше изобретение, иллюстрирующий ее в предпочтительном виде
и в том виде, в котором она обычно используется на практике, а фиг. 2, 3 и 4 иллюстрируют модификации.
Когда рабочее колесо работает, перекачиваемая жидкость выходит из его 60-градусной периферии под
постоянным углом, и известно, что если выход происходит в диффузор, образованный двумя круглыми
параллельными пластинами, жидкость будет двигаться наружу по спиральной траектории от внутренней
65-градусной окружности к внешней окружности пластин и будет поддерживать этот постоянный угол, образуя
так называемый свободный вихрь. Под углом жидкости в данном случае понимается угол между
направлением линии тока в любой точке и касательной к окружности, проходящей через эту точку.
В этой связи следует отметить, что, поскольку пластины выступают радиально наружу, а угол наклона
жидкости остается постоянным, возникает область истечения жидкости, которая непрерывно увеличивается
от радиально внутреннего края канала к его радиально внешнему краю. 80 Иными словами, в результате
образуется расходящийся выходной канал, который служит для преобразования скорости в давление.
Площадь потока на любой окружности определяется формулой: 8t5 Площадь = 2rrW sin a, где r = радиус
любой окружности, W = расстояние между пластинами, a = угол наклона жидкости. Из этой формулы
становится ясно, что если угол a остается постоянным, площадь увеличивается с радиусом.
Хотя это свойство образования свободного вихря известно, насколько нам известно, его практическое
применение в центробежных насосах и компрессорах практически не осуществлялось. Мы полагаем, что это
связано с тем, что из-за малого угла наклона жидкости путь её движения в вихре был настолько длинным, что
потери на трение делали преобразование скорости в давление крайне неэффективным. В результате, при
конструировании таких центробежных машин стало принято предусматривать наличие нагнетательных
лопаток с расширяющимся каналом для направления потока жидкости радиально наружу, при этом скорость
жидкости одновременно преобразуется в давление.
В связи с диффузором в виде двух разнесенных кольцевых пластин мы обнаружили, что при прочих равных
условиях, чем ближе пластины расположены друг к другу, тем больше будет угол наклона жидкости, и что
если пластины расположены достаточно близко друг к другу, так что угол наклона жидкости превышает 20°, и
предпочтительно порядка 35° при нормальной нагрузке на компрессор, то получается конструкция, в которой
путь движения жидкости становится достаточно коротким, чтобы сделать практически возможным
использование диффузора, включающего разнесенные кольцевые пластины, даже несмотря на то, что
радиальная глубина диффузора должна быть несколько увеличена для обеспечения диффузии, необходимой
для преобразования скорости в давление.
Другими словами, мы обнаружили, что если пластины, образующие диффузоры, сблизить достаточно близко,
чтобы обеспечить первоначальное направление потока жидкости, выходящего из рабочего колеса, под углом
к потоку жидкости более 20°, а затем сделать их радиальной глубиной, обеспечивающей достаточную
площадь конечного выхода для осуществления необходимого преобразования скорости в давление, то
достигается эффективная работа машины. Правильное относительное положение пластин для получения
желаемого угла потока жидкости можно определить экспериментально, расположив пластины, а затем
измерив угол потока, вставив свободно перемещающуюся лопатку в поток и считав угол, который она
принимает. Или же это может быть определено путем расчета на основе количества потока, скорости машины
и ее габаритов.
S3() Необходимая радиальная глубина пластин, образующих диффузор, может быть определена также
экспериментальным путем и измерениями.
В связи с вышеизложенным следует отметить, что угол наклона потока жидкости I изменяется в зависимости
от количества жидкости, подаваемой рабочим колесом, а это означает, что в любой конструкции,
воплощающей наше изобретение, если количество перекачиваемой жидкости увеличивается, угол наклона
потока жидкости увеличивается, а если такое количество 70 уменьшается, угол наклона уменьшается. При
реализации нашего изобретения мы предлагаем такое решение, при котором для нагрузок, которые машина
будет вынуждена выдерживать в обычных условиях эксплуатации, угол наклона жидкости не будет опускаться
ниже 20° при минимальном значении такой нагрузки. Предпочтительно, мы конструируем машину таким
образом, чтобы при нормальной номинальной нагрузке угол наклона жидкости составлял порядка 80 350°, что
означает, что при нормальной нагрузке будет достигнута максимальная эффективность. В этих условиях угол
наклона жидкости останется больше 20°, что обеспечит эффективную работу машины 85° при нагрузках
порядка половины нормальной номинальной нагрузки.
Если ширина наконечника рабочего колеса достаточно мала, пластины диффузора могут быть параллельны
по всей своей длине. Однако обычно такое условие не выполняется, поэтому при разработке нашего
изобретения мы предусмотрели пластины, которые сближаются друг с другом, а затем становятся
параллельными или практически параллельными, причем сближающаяся часть обеспечивает желаемый
большой угол наклона жидкости. Однако конструкция всегда такова, что площадь разгрузки постоянно
увеличивается, образуя постоянно расширяющийся канал, за исключением случаев, когда условия требуют
предварительного сужения канала для преобразования скорости в давление.
В тех случаях, когда пластины параллельны и расположены достаточно близко друг к другу, чтобы обеспечить
желаемый угол потока 105°, может получиться так, что для обеспечения необходимого расхода на периферии
диффузора его окружность становится слишком большой для практических целей, и чтобы избежать этого, за
параллельным участком 100° может следовать заключительный участок, в котором пластины отступают друг
от друга. Таким образом, в предпочтительном и обычном варианте нашего изобретения мы имеем
диффузорную конструкцию, в которой пластины 115 сначала сближаются, затем становятся параллельными
и, наконец, отдаляются друг от друга. Это обеспечивает проход такой длины, чтобы минимизировать потери
на трение и одновременно обеспечить желаемую площадь конечного выхода 120 без чрезмерного внешнего
диаметра диффузора.
На чертеже 1 обозначен корпус центробежного компрессора, к которому прикреплены подшипники 2, в
которых установлен вал 3. На валу 3 находится рабочее колесо, которое принимает жидкость в своей
центральной части через входные отверстия 5 и выпускает ее по периферии в выпускное кольцо 0, откуда
жидкость проходит через 130 расходящихся стенок, образуя секцию 11, в которой преобразование скорости в
давление происходит с большей скоростью. Конечно, угол жидкости или вихревого угла в этом участке
меньше, но поскольку такой участок имеет небольшую радиальную глубину, увеличение потерь на трение по
сравнению с тем, каким оно было бы в противном случае, невелико.
На фиг. 2 показан вариант изобретения, в котором наконечник рабочего колеса 75 12 узкий, а две пластины
13, образующие диффузор, параллельны по всей своей радиальной глубине и расположены настолько близко
друг к другу, что угол наклона жидкости превышает 20°. Это образует эффективный диффузор, но, как уже
говорилось, обычно приводит к конструкции, в которой диффузор имеет значительную радиальную глубину.
На рис. 3 показана модификация конструкции, изображенной на рис. 85 2, в которой радиальная глубина
диффузора уменьшена за счет наличия на его периферии секции 14, в которой стенки отступают друг от
друга. На этом рисунке 15 — это рабочее колесо, а 16 — диффузор под углом 90 градусов.
На рис. 4 показана схема, аналогичная рис. 1, за исключением того, что отступающие стенки по периферии
диффузора отсутствуют, а требуемая площадь истечения 95 достигается за счет дальнейшего увеличения
диаметра диффузора. На этом рисунке 17 — это рабочее колесо, а 18 — диффузор, и, как будет отмечено,
диффузор включает в себя сначала часть 19, где стенки 100 сближаются, а затем часть 20, где они
параллельны.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_252394.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=252394&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB252394A
[]
---[Второе издание. ]
/r f СПЕЦИФИЧЕСКАЯ КАТАЛОГИЯ ПАТЕНТА.
Дата проведения конвенции (США): 23 мая 1925 года. 25 2, 3 94 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 21 мая 7926 г. № 13,044126.
Завершено: февраль. 3, 1927, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области смолистых конденсационных продуктов и методов их получения.
Мы, британская компания THIE BRITISH TltOMSOX-HOUSTON COxPANY, LIMITED, зарегистрированный офис
которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, WC. 2 (правопреемники Эдварда Сейюра
Доусона-младшего, проживающего по адресу: 117, Ardsley lload, Schenectady, County of Schenectady, State of
New York, United States of America, гражданина Соединенных Штатов Америки), настоящим заявляем, что
характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение включает улучшенную смолистую композицию, полученную путем химического
соединения и конденсации многоатомного спирта, такого как глицерин, одной или нескольких многоосновных
кислот или их ангидридов, и небольшой порции серной кислоты.
Мы с целью получения максимальной пользы вводим в смолу компонент жирных кислот, предпочтительно
кислоту, полученную из высыхающего масла, такого как льняное масло или масло китайского дерева. В
результате нашего изобретения мы создали смолы, способные переходить из плавкого, растворимого
состояния в неплавкое, нерастворимое состояние за более короткое время, чем аналогичные смолы,
производимые ранее, и обладающие превосходными физическими свойствами, в частности, способные к
полимеризации или затвердеванию с образованием твердой поверхности, сохраняя при этом высокую
эластичность и гибкость.
Использование серной кислоты в соответствии с нашим изобретением, которое включает нагревание
смолообразующих компонентов с относительно небольшой долей серной кислоты, отличается от
использования такой кислоты в качестве обычного катализатора тем, что химическая реакция, которая
происходила бы в отсутствие серной кислоты, модифицируется серной кислотой, о чем свидетельствует цвет
промежуточных продуктов, запах газообразных побочных продуктов и отличительные физические свойства
конечного смолистого продукта.
Следующий конкретный пример иллюстрирует способ осуществления нашего изобретения.
Примерно девяносто две унции глицерина и двести унций п-фталевого ангидрида по весу нагревают с
примерно 10 см³ концентрированной серной кислоты при температуре, медленно повышающейся примерно
до 120 °C. Раствор приобретает темно-коричневый цвет, вероятно, из-за разложения кислоты, подобного
обугливанию. Выделяющиеся пары состоят из пара и некоторого количества диоксида серы, но фталевой
ангидрид испаряется в очень незначительных количествах. Это указывает на то, что серная кислота
принимает участие в реакции, а не просто выступает в качестве катализатора.
При дальнейшем нагревании раствор приобретает темно-красный цвет и густеет, выделяя газы, которые
имеют запах, чем-то напоминающий запах жженого сахара. В процессе реакции происходит испарение части
фталевого ангидрида. После того, как прекратится довольно бурная реакция, происходящая вначале, и
наступит спокойная стадия, на которой образуется смола, добавляют желаемую жирную кислоту. Например,
добавляют около 70 унций олеостеариновой кислоты (полученной из масла китайского дерева). Кислота
образует отчетливый слой на глицерилфталате, образовавшемся в первой части реакции, и при нагревании
вызывает интенсивную химическую реакцию.
При температуре 150 °C реакция протекает настолько бурно, что нагрев необходимо прерывать, чтобы
предотвратить выкипание содержимого. На этом этапе вступающие в реакцию компоненты испускают
неприятный запах. После прекращения --- 1 -, II __-i i 1 i i ii i i 252,394более бурной реакции температуру можно
повысить до 175 °C, при этом смола в высокотемпературном растворителе может быть частично улетучена.
фталевый ангидрид. Продолжив описание процесса нагревания, мы выяснили природу нашего раствора,
который теперь становится темнее по цвету. Полное перемешивание и то, каким образом оно происходит,
наконец, при 185 °C. В этот момент мы заявляем, что нагрев прерывается. В результате получается смола
насыщенного красного цвета, имеющая показатель 1. Способ получения растворимого в ацетоне,
бензоле-спирте вещества, заключающийся в нагревании смеси ацетонового масла и других растворителей.
Линолевантовый многоатомный спирт, многоосновная кислота, может использоваться вместо олео-ангидрида
и относительно небольшого количества стеариновой кислоты. При нагревании полученной смолы до
определенной температуры, продолжая нагревание в течение достаточного времени, она становится
смолистой, образуется продукт и происходит взаимодействие.
Неплавкий и нерастворимый, имеет твердую поверхность, которая вступает в реакцию до образования
стекловидной смолы. Обладая свойством делать материал неплавким и нерастворимым.
Обладает значительной гибкостью, он прочный и 2. Способ получения прочного и, следовательно, хорошо
пригодного для использования материала, заключается в нагревании смеси в качестве связующего вещества
в формовочных компаундах, включающей глицерин, фталевый ангидрид и проволочную эмаль, а также в
качестве защитного покрытия небольшую долю серной кислоты для металлов. Смола устойчива к реакциям, в
результате которых образуются смолистые вещества, влага, масло и кислота. Он также обладает высокой
адгезией к металлическим поверхностям благодаря добавлению производного жирной кислоты. Это может
быть высыхающее масло, нанесенное на указанный продукт, и его можно продолжать наносить либо
распылением на детали, либо нагреванием до тех пор, пока не произойдет смешиваемость остатков, либо
погружением их в продукт, в результате чего образуется кислота.
Жидкая смола. 3. Способ получения пленки из этой новой смолы, заключающийся в нагревании поверхности
металла примерно в течение тридцати минут при температуре около 210 °C, может быть осуществлен путем
нагревания примерно 10 мл концентрированной серной кислоты до получения смолистого продукта. Пленка,
состоящая из этой новой смолы, может быть затвердевана в двух унциях глицерина, примерно в двух сотнях
унций фталевого ангидрида, тогда как аналогичные смолы, изготовленные без использования серной
кислоты, потребуют нескольких мл концентрированной серной кислоты до получения смолистого продукта.
часы для затвердевания. В некоторых случаях добавление примерно семидесяти унций описанной смолы, что
может быть выгодно, может быть осуществлено с помощью стеариновой кислоты и продолжения процесса.
Растворять в высококипящем растворителе до тех пор, пока эта кислота не соединится с продуктом, таким как
гликольдиацетат или диэтилфталат.
поздно и раствор, нанесенный в виде лака на 4. Улучшенный смолистый конденсированный продукт для
покрытия деталей. Продукт, полученный или изготовленный после подготовки.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_252395.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=252395&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB252395A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 23 мая 1925 года. 2529395 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 21 мая 1926 г. o, 134526.
Завершено: 9 сентября 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в отношении машин для производства электрических ламп накаливания и аналогичных
изделий.
Мы, компания THE BRITISH THOMSON-HOUSTON COMPANY LIMITED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2
(правопреемники Уильяма Генри Стайлза, Пола Фридричи Вагенера и Джона Фредерика Донована,
проживающих по адресам: 17810, Windward Drive, Cleveland, 13400, Darley Avenue, Cleveland, и 1869-,
Chapman Avenue, East Cleveland, соответственно, округ Куяхога, штат. Жители Огайо, США (граждане США),
настоящим заявляют, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Наше изобретение относится к машинам, используемым в производстве электрических ламп накаливания, и,
в частности, к машинам для автоматического выполнения операции, обычно известной как сварка торцов.
Данная операция включает в себя соединение выхлопной трубки с горловиной лампочки путем сварки концов
трубки и горловины. Нить накаливания лампы поддерживается внутри колбы проводниками, которые обычно
проходят между торцевыми поверхностями горлышка колбы и трубки и, следовательно, окончательно
герметизируются в стекле, когда эти части сплавляются вместе.
Согласно нашему изобретению, мы предлагаем 3,5 — периодически перемещающуюся, предпочтительно
вращающуюся, поворотную башню, на которой установлен ряд головок или держателей, предназначенных
для размещения частей лампы, подлежащих воздействию. Револьверная головка установлена на основании,
на котором размещены приводной механизм, кулачок индексации и различные другие кулачки, управляющие
механизмами подачи трубки, измерения и центрирования трубки. Процесс герметизации является
непрерывным и автоматическим, оператору необходимо лишь разместить лампы с нитями накаливания
внутри на держателях, как они расположены на погрузочной станции. Выхлопная труба, которая должна быть
припаяна к лампе, автоматически устанавливается на лампу под углом 50 градусов, после чего лампа
правильно центрируется, а труба правильно калибруется так, чтобы ее нижний край опирался на край
открытого конца горлышка лампы. Затем колба и трубка 55 постепенно проходят через ряд механизмов,
которые воздействуют на них, сплавляя часть из них и сваривая их вместе, после чего часть трубки сужается,
чтобы облегчить закрытие колбы после того, как она опустеет.
Наше изобретение будет понятнее, если обратиться к прилагаемым чертежам, на которых показана
автоматическая машина, специально приспособленная 65 для герметизации так называемых миниатюрных
ламп накаливания, и на которых фиг. 1 представляет собой фрагментарный вид сверху; фиг. 2 представляет
собой разрез по линии 2-2 на фиг. 1; фиг. 3 представляет собой фрагментарный вид сверху 70 опорного
стола, показывающий часть поворотной башни; фиг. 4 представляет собой боковой вид устройства подачи
трубок; фиг.
Рис. 6 — увеличенный вид участка подающего механизма; Рис. 6 — увеличенный вид спереди рычага
передачи трубки; Рис. 7 — боковой вид измерительного механизма трубки; Рис. 8 — увеличенный план
механизма центрирования лампы, показанного в связи с одной из головок 80, которая поддерживает
обрабатываемые части лампы; Рис. 9 — боковой вид, частично в разрезе рис. 8; Рис. 10 — увеличенный
фрагментарный план центрирующих губок, показанных в рабочем взаимодействии 85 с лампой; Рис. 11 — вид
лампы и выхлопной трубки до операции герметизации; Рис. 12 — вид лампы после герметизации и сужения ее
выхлопной трубки; Рис. 13 — схематический вид лампы на различных этапах операции герметизации; Рис. 14
— план одного из приводных дисков; Рис. 15 представляет собой поперечный разрез по линии 15-15 на рис.
14.
Обратившись сначала к рис. 1, 2, 3 и 9, можно увидеть, что машина включает в себя ряд головок 10, каждая из
которых несет приспособления, предназначенные для приема колбы и отрезка трубки, которые должны быть
соединены между собой. Головки 10 вращательно закреплены на револьверной головке 11, которая крепится
на 1,5 центральным полым валом 12, который, как показано более подробно на фиг. 2, проходит через стол 13
станка, причем этот стол, в свою очередь, поддерживается подставкой 14. Центральный вал 20) вращается с
перерывами, так что каждая из головок 10 останавливается на определенные периоды времени в различных
положениях, в которых расположен ряд средств, каждое из которых выполняет определенную функцию в
обеспечении уплотнения.
Прерывистый привод центрального вала 12 включает в себя непрерывно вращающийся диск 15,
установленный на главном приводном валу 16, который приводится в движение от внешнего источника, такого
как двигатель 17, шкивы 18, ремень 19 и червячные передачи 20-21.
На диске 15 установлен рифленый кулачок 22, который входит в зацепление с роликами 23, причем эти
ролики закреплены на нижней стороне круглой пластины 24, установленной на валу 12. Форма кулачка 22
такова, что при его взаимодействии с роликом 23 револьверная головка 11 периодически поворачивается из
одного положения в другое через вал 12.
Как показано на рис. 11, лампы 25, которые необходимо запаять, подаются оператору с подвешенными внутри
нитями 26, поддерживаемыми с помощью вводных проводов 27, опирающихся на край горлышка лампы.
Загрузка лампочек происходит на станциях А и В, где оператор помещает частично собранную лампу
горлышком вверх в один из чашеобразных держателей 28, который 5( прикреплен к стержню 29, скользяще
установленному в полом шпинделе 30, образующем часть головки 10. Лампа удерживается в держателе 28 за
счет вакуума, который подается из источника (не показан) через трубу 31, соединения 32 и регулирующий
клапан 3.3. Вакуум подается к каждой из головок 10 от регулирующего клапана 33 посредством соединений
34, которые заканчиваются в углублениях 35 (рис. 9), расположенных в каждой головке; вакуумные
соединения от держателей 28 к углублениям 35 осуществляются через каналы 36, расположенные в штоках
29. После установки лампочки в один из держателей 28, башня перемещается на следующую станцию,
обозначенную буквой С на рис. 1 и 3.
Именно на этой станции выхлопная труба автоматически подается к паре зажимных губок 37, которые
вращательно установлены на вертикальных стержнях 38, отходящих от дисковой части головки 10. Зажимы 37
предназначены для приема и удержания трубки в вертикальном положении.
Как показано на рис. 4, 5 и 6, механизм подачи трубки относится к типу 75, описанному в спецификации №
212412.
Указанный механизм включает в себя бункер 39, частично заполненный стеклянными трубками 40, которые
подаются к трубчатому элементу 41 посредством изогнутого сегмента 42, имеющего канавку на верхней
радиальной поверхности для приема и надлежащего выравнивания стеклянных трубок 40, когда сегмент
находится в нижнем положении, причем сегмент расположен по центру бункера 39, боковые стороны которого
наклонены к центру. Когда сегмент перемещается вверх так, что его верхняя рифленая часть совпадает с
отверстием трубчатого элемента 41, стеклянные трубки 40 скользят вниз по канавке и 90 входят в трубчатый
элемент. Сегмент 42 поднимается и опускается под действием кулачка 44 (рис. 3), действие которого
передается через ролик 45, который скользит в пазу указанного кулачка и закреплен штифтом на кривошипе
46, шарнирно установленном на валу 47. На противоположном конце кривошипа 46 прикреплен шток 48,
который шарнирно соединен с рычагом 49, прикрепленным к сегменту 42, причем рычаг 49 100 шарнирно
установлен на валу 50, поддерживаемом кронштейном 51, который прикреплен к стойке 52, закрепленной на
опоре 53, установленной на столе 13.
Трубчатый элемент 41, выступающий 105 из бункера 39, имеет на своем нижнем конце механизм,
предотвращающий подачу более чем одной трубки одновременно в передаточный рычаг 54, и включает в
себя заслонку 55, шарнирно установленную в точке 56. Ворота 110 55 открываются с помощью выступа 57,
установленного на рычаге 54, когда этот рычаг опускается в приемное положение. После того, как рычаг 54
достигнет показанного положения, трубка скользит от трубчатого элемента 41 1;5 к рычагу 54 между
открытыми губками 58, окончательно упираясь в стопорный штифт 59.
Как показано на рис. 6, губки 58 шарнирно установлены на штифте 60, а их удлинители 61 опираются на
пластину 62, причем указанная пластина прикреплена к концу подвижного штифта 63. Когда рычаг 54
достигает приемного положения, как показано на рисунках.
4 и 5, штифт 63 ударяет по упору 64, тем самым раздвигая зажимы и преодолевая действие пружины 65.
Для обеспечения равномерной и непрерывной подачи трубок к передаточному рычагу предусмотрена пара
штифтов 66 и 67, которые закреплены на поперечной балке 68.30 252;395 252,395, установленной на валу 69,
поддерживаемом подшипниками, закрепленными на неподвижном кронштейне 70. Качание поперечной
планки 68 приводит к тому, что штифты 66-67 попеременно совпадают с отверстиями, расположенными в
трубчатом элементе 41; качательное движение осуществляется вращением вала 69, который, в свою
очередь, вращается кривошипом 71 через звено 72, прикрепленное к коромыслу 73, установленному с
возможностью вращения на валу 50. Ограничитель 74 на рычаге 49 находится в зацеплении с кривошипом 73,
так что последний поворачивается против часовой стрелки при подъеме рычага 49, в результате чего штифт
66 опускается через его отверстие в трубчатом элементе 41. Когда рычаг 49 опускается, пружина 75
заставляет кривошип 73 вращаться по часовой стрелке, поднимая штифт 66 и опуская штифт 67 (в результате
чего линия трубок, идущих от бункера, удерживается штифтом 67, пока трубка проходит вниз, чтобы занять
место удаленной трубки на конце трубчатого элемента 41).
Может быть целесообразно эксплуатировать машину без активации описанного выше механизма подачи, и
для этого предусмотрен упор 76, установленный на рычаге 77, который входит в зацепление с одним из плеч
кривошипа 73 и удерживает его в поднятом положении.
Передающий рычаг 54 шарнирно установлен на направляющей 78, которая перемещает его к зажимам 37
головки 10.
По мере продвижения ползунка рычаг 54 поворачивается из показанного на рисунке приемного положения в
вертикальное, и дальнейшее движение ползунка приводит к тому, что рычаг проталкивает трубку между
зажимами 37, которые открываются, преодолевая действие пружины 371, после чего зажимы 37 захватывают
трубку, и ползунок 78 отводится назад, увлекая за собой рычаг 54 для приема другой трубки. Рычаг 54
поворачивается из показанного на рисунке 46 приемного положения в вертикальное положение с помощью
прикрепленного к нему ролика 79, который следует по пазу 80, образованному в неподвижном кронштейне 81.
Ползунок 78 перемещается вперед и назад под действием кулачка SO 82 (рис. 3), действие которого
передается через ролик 83, опирающийся на него и закрепленный на одном из рычагов кривошипа 84,
который шарнирно установлен на валу 47. На противоположном конце кривошипа прикреплен стержень 85
(рис. 4), который соединен с одним рычагом коромысла 86, причем это коромысло шарнирно установлено в
точке 87, а его другой рычаг соединен со ползунком 78 через звенья 88.
После того как трубка будет вставлена между зажимами 37, поворотная платформа переместится на
следующую станцию, обозначенную буквой D на рис. 1 и 3. Именно на этом участке лампа точно центрируется
в своем держателе 28, чтобы ее горлышко совпадало с выступающей выхлопной трубой, которая
впоследствии измеряется или позиционируется относительно горлышка лампы. Как показано на фиг. 3, 8, 9 и
10, механизм центрирования колбы включает в себя зажимы 89-90, прикрепленные к рычагам 91-92, которые
шарнирно установлены в точках 93-94 на блоке 95, который скользит в стандартной опоре 96, прикрепленной
к столу 13. Блок 95 выдвигается на 75 градусов и втягивается с помощью стержня 97, проходящего внутри и
упирающегося в пружину 98. Стержень 97 шарнирно соединен с одним из рычагов коромысла 99 через звенья
100 и центрирован в точке 80 101 относительно стандарта 96, а другой рычаг коромысла соединен с
регулируемым стержнем 102, другой конец которого проходит через карданный шарнир 103, установленный
на кривошипе 104, причем этот кривошип 85 шарнирно закреплен на валу 47.
На другом плече кривошипа 104 (рис. 3) расположен ролик 105, который следует по пазу 106 кулачка 107,
установленного на главном приводном валу 16. Когда блок 90 95 продвигается к ожидающей центрирующейся
лампочке, раздвоенный элемент 108, расположенный на нижнем конце указанного блока и жестко
прикрепленный к нему, ударяется о патрон лампочки 28, который служит упором (i5), останавливающим
движение блока вперед. В этот момент губки 89-90 находятся в открытом положении, при этом их
центральная линия проходит через ось колбы. Непрерывное движение стержня 97 приводит к смыканию губок
вокруг горлышка колбы, обеспечивая ее точное центрирование относительно выхлопной трубы. Закрытие
зажимных губок осуществляется с помощью 105 звеньев 109-110, установленных на рычагах 91-92
соответственно, причем оба звена центрированы на штифте 111, который перемещается в пазу 112. Удар
штифта 111 о конец паза приводит к тому, что зажимы 110 смыкаются вокруг горлышка лампочки, как
показано на рис. 10.
После центрирования колбы следующим шагом является окончательное позиционирование выхлопной трубы.
Это достигается с помощью измерительного прибора, имеющего контактный элемент 113 (рис. 3 и 7), форма
которого позволяет ему ударять по верхней части выхлопной трубы и надавливать на нее вниз до тех пор,
пока его нижний край не коснется верхнего края горлышка колбы. 120 Указанный элемент регулируемо
установлен в рычаге 114, закрепленном на вертикальном выдвижном стержне 115, который работает в
подшипниках 116, установленных в опоре 117, опирающейся на стол 13. Шток 115 совершает
возвратно-поступательное движение под действием кулачка 118 (рис. 3), установленного на главном
приводном валу 16. Действие кулачка 118 передается через ролик 119, опирающийся на него и закрепленный
на кривошипе 120, который шарнирно установлен на валу 47, причем противоположный конец кривошипа
соединен с шатуном 115. Пружины 121 и 122 служат для смягчения удара контактирующего элемента 113 о
верхнюю часть выхлопной трубы. После того как лампочка отцентрирована, а ее выхлопная труба правильно
откалибрована так, чтобы ее нижний конец -f10 опирался на горлышко лампочки, как показано на DI (рис. 13),
башня перемещается на следующую станцию.
По мере поворота башни к следующей станции происходит разделение между колбой и выхлопной трубой,
так что при нагревании свариваемых поверхностей происходит равномерное сплавление. Разделение колбы
и выхлопной трубы осуществляется путем перемещения стержня 29 по наклонной кулачковой направляющей
123, при этом держатель колбы 28 с колбой отводится от выхлопной трубы. Стержень 29 поднимается против
действия пружины 291 с помощью наклонной направляющей 123 (рис. 13) до достижения им станции D. На
станциях E и F верхняя часть выхлопной трубы нагревается с помощью стационарных горелок 125-126 (рис. 1)
для ее остекления, при этом головка 10 вращается. Головка может вращаться различными способами, но для
наглядности показан фрикционный привод, включающий диски 127 (рис. 3), расположенные в точках E, F, G,
IE, K, L, M, N, 0, -P и Q. Как показано на рис. 2, 14 и 15, диски 127 упруго закреплены на валах 128 и
непрерывно вращаются с помощью установленных на них шкивов 129.
Вращательное движение передается на шкивы 129 от главного силового вала 16 через шестерню 130,
зубчатое колесо 131, установленное на валу 132 (рис. 3), на верхнем конце которого находится шестерня 133,
зацепляющаяся с шестерней 134, причем указанная шестерня установлена на одном из дисковых валов 128.
Ремень 135 охватывает различные шкивы и относительно натянут с помощью натяжного ролика 136,
установленного на рычаге 137 и работающего против натяжения пружины 138. Вращение головки происходит,
когда башня останавливается на каждой позиции, в это время диски 139, удерживаемые головками 10,
соприкасаются с дисками 127. Диски 127 удерживаются в тесном контакте с дисками 139 с помощью пружин
140.
После того как верхняя часть выхлопной трубы была остеклена на станциях E и F, башня продвигается к
станции G, где пламя из горелок 141 направляется на части колбы и трубки, подлежащие сплавлению, при
этом основная часть огня попадает на верхний конец горлышка колбы, поскольку оно имеет несколько
большее поперечное сечение, чем трубка. Башня снова перемещается на станцию I, где пламя от горелок 142
равномерно направляется на 70 смежных деталей, доводя стекло до полупластичного состояния,
подготавливающего его к сварке, после чего башня перемещается на станцию K, в течение которой стержень
29 продолжает скользить по наклонной части 7,5 направляющей кулачка 123, тем самым увеличивая
расстояние между колбой и выхлопной трубой. Максимальное расстояние между электродами достигается,
когда стержень 29 сходит с направляющей 123 на подвижный элемент 143 80, расположенный на станции K.
На этой станции снова подается тепло от горелок 144, после чего колба поднимается до тех пор, пока ее
горлышко не упрется в нижнюю часть выхлопной трубы, тем самым обеспечивая сварку 8,5 колбы с
направляющими проволоками 27, встроенными в сварной шов.
Подъем лампочки осуществляется с помощью стержня 29 посредством элемента 143, который установлен на
конце 90-градусного стержня 14,5, скользяще закрепленного в стандарте 146, прикрепленном к столу 13. Шток
перемещается возвратно-поступательно под действием кулачка 147 (рис. 3), действие которого передается
через ролик 148, скользящий по нему, причем указанный ролик 95 закреплен на рычаге 149, который
вращательно установлен в точке 150. Указанный рычаг 149 вращает вал 151 через звено 152 и рычаг 153. На
противоположном конце вала 151 установлен рычаг 100 154, который опирается на выступ 155,
прикрепленный к концу стержня 145, причем указанный стержень поднимается против действия пружины 156.
Как показано на рис. 13, стержень 29, когда Li)5 находится в поднятом положении, расположен на одном
уровне с продолжением кулачковой направляющей 123, так что при перемещении башни стержень 29
соскальзывает с элемента 143 на кулачковую направляющую. После соединения колбы и выхлопной трубы
110 на станции К, башня продвигается вперед, делая короткую паузу на станциях Л, М и Н, где тепло от
горелок 157, 158 и 159 подается на место соединения колбы и выхлопной трубы 115. Нагрев шва приводит к
тому, что поперечное сечение стекла в этом месте становится более однородным, а вставляемые проволоки
герметично запечатываются в стекло. Различные горелки 12C поддерживаются с помощью полых
кронштейнов 160 (рис. 1 и 2), которые установлены на полых стойках 161, опирающихся на стол 13 через
кронштейны 162. Газ 12 л и воздух подаются к указанным горелкам из коллектора 163 через соединения 164.
Коллектор поддерживается кронштейнами 165, выступающими из стола 13 станка.
Клапаны 166-167 и 13 (2Sg,3b8 - - b i-,-,-,,..-,-- --. _-, 1- --,-,-,. - -для регулирования количества газа и воздуха,
подаваемых к горелкам.
По мере продвижения башни из станции N, стержень 29 скользит вниз по наклонной плоскости 168 S
направляющей кулачка 123 (рис. 18), вызывая постепенное движение колбы вниз и, следовательно, сужение
части трубки.
На станции 0 тепло от горелок 169 ig направлено на ту часть трубки 1), которая сжимается. Башня снова
продвигается вперед, и движение стержня 29 вниз продолжается до достижения станции P, после чего
сужение 170 завершается. На этой станции тепло от горелок 171 подается на лампу, так что, когда она
достигает станции Q, оператор может, при необходимости, выпрямить опору нити накаливания,
отрегулировав подающие проволоки 27. Для правильного позиционирования головок 10 при разгрузке и
загрузке предусмотрен изогнутый элемент 172, шарнирно закрепленный в точке 173 и удерживаемый в
нужном положении подпружиненным стержнем 174. От нижней части каждого вращающегося диска 139
отходит установочный штифт 175, который направляется в паз 176 с помощью изогнутого элемента 172. На
станции R оператор снимает лампу, при этом фиксирующий штифт 175 находится в пазу 176, удерживая
головку в правильном положении для разгрузки. Как показано на рис. 3, паз 176 образован изогнутыми
элементами 177-178, которые проходят вокруг станка до станции D. По мере продвижения головки через
станции R-D включительно она остается неподвижной.
Соседние файлы в папке патенты