Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4190
.pdf
- - Openbaar gemaakt
_ 20. MEA 1926 8ut1'' -r-- '1_ U Bu-, 1 n d i;. -', СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА -- À y Дата подачи заявки: окт. 29,
1924. № 25,816/24.
",,,, ноябрь. 27, 1924. № 28478/24.
«3 апреля 1925 года». № 8974/25.
Осталась одна полностью оформленная работа: 24 июля 1925 г., полностью принята к публикации: 29 апреля
1926 г.
250,991 ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 25816, 1924 г. н.э.
Усовершенствования в области термической обработки окисленных медных руд или связанные с ней. Мы,
Джон Коллетт Милден, гражданин Великобритании, Брюс Таплин, гражданин Великобритании, и компания
METALS PRODUCTION LIMITED, британская компания, все по адресу: 62, London Wall, Лондон, E.C. 2,
настоящим заявляем, что суть данного изобретения заключается в следующем: данное изобретение
относится к термической обработке окисленных медных руд, таких как, например, хризоколла (силикат меди),
и имеет целью сделать медь в таких рудах легко извлекаемой путем выщелачивания в аммиачных растворах.
В предыдущей британской спецификации №
185,242, Описан способ достижения этой цели путем нагревания в восстановительном газе при температуре
около 400 °C. При попытке осуществить аналогичное восстановление путем смешивания руды с твердым
топливом в пропорции около 2,5 % с исключением кислорода, но без введения отдельно генерируемого
восстановительного газа, мы обнаружили, что при нагревании до температуры 400 °C хризоколла не
претерпела заметных изменений во внешнем виде; она сохранила свой характерный зеленый цвет, иногда с
легким красноватым поверхностным налетом. Было установлено, что этот материал малорастворим в
растворе карбоната аммония и аммиака; при проведении выщелачивания с перемешиванием максимальное
количество, которое могло быть растворено, составляло 36-39%, 3 85 Однако, когда смесь руды и
углеродистого материала нагревали в течение одного часа при температуре 700 °C.
В сосуде, из которого был исключен кислород, наблюдалось очень заметное изменение ['рис 1/-]. Частицы
хризоколлы 40 приобрели сероватый оттенок, а медь с характерным розовым цветом была обнаружена в
очень мелкодисперсном состоянии вне частиц. Было совершенно очевидно, что медь, по всей видимости,
была вытеснена из своего положения в руде.
При нагревании руды во вращающейся трубчатой печи медь проявляла выраженную тенденцию к сегрегации
в виде красноватых рыхлых шариков, иногда размером до четверти дюйма.
Ни один из образцов материала не проявил характерного вида силиката, восстановленного в условиях,
указанных в описании патента № 185242. 55
Было установлено, что хрупкая медь легко растворяется в растворе аммиака и карбоната аммония, при этом
степень экстракции составила 97,6%.
Восстановленную руду охлаждали в восстановительном или неокисляющем газе до температуры, при которой
в воздухе не происходило существенного окисления; в рассматриваемых экспериментах охлаждение
осуществлялось примерно до 100 °C.
или ниже. - 65 Соответственно, данное изобретение включает в себя в термическую обработку окисленных
медных руд (например, хризоклизмы) комбинацию этапов, которая состоит в нагревании руды до красного
цвета в смеси с 70 топливом (например, твердым топливом) в восстановительных условиях, а затем
охлаждении руды в неокисляющей атмосфере, так что восстановленная медь получается в смеси с остальной
частью 75 руды в состоянии, в котором она может быть легко растворена аммиачным растворителем меди.
2
250,991:
Предварительный нагрев печи (например, до 400 °C) может быть целесообразным перед смешиванием с
топливом.
Этап восстановления не должен быть слишком длительным.
С этой целью процесс может быть осуществлен с использованием руды, помещенной в пульпы такой тонкости
или так сильно перемешиваемой, чтобы руда легко равномерно нагревалась по всей своей толщине и чтобы
восстановление завершалось за время от 1 до 2 часов.
В одном из способов осуществления изобретения руда, с предварительным нагревом или без него,
смешивается с топливом 1 (например, твердым топливом), непрерывно подается в зону, которая
поддерживается в состоянии красного каления (например, 700 °C) в восстановительных условиях, и проходит
через нее с такой скоростью, что при выходе из нее содержание меди снижается, а затем подается через зону
охлаждения, в которой атмосфера не является окислительной и из которой она выходит достаточно
охлажденной, чтобы избежать повторного окисления атмосферным воздухом.
При осуществлении этого процесса руда, смешанная с углеродистым веществом, может быть помещена во
вращающуюся трубчатую печь из хромовой стали, при этом указанная печь нагревается снаружи любым
подходящим способом до температуры около 700 °C. Затем руда выгружается, не контактируя с воздухом, во
вращающийся охладитель, который может охлаждаться водой. Например, может быть использовано
охлаждающее устройство, описанное в британской патентной заявке № 209020.
Преимущество вращающейся печи заключается в том, что термообработка может быть завершена примерно
за один час, тогда как, как мы обнаружили, нагрев в течение более длительного времени дает менее
удовлетворительные результаты. То есть, нагревание руды после завершения желаемого восстановления
крайне вредно для процесса, поскольку снижается растворимость меди.
В качестве примера обработки была использована руда, полученная на руднике Сагаска 50 в Чили, которая
содержала 4,7% меди, почти исключительно в виде...
Хризоколла: Около 300 граммов руды были измельчены до размера частиц 10 меш и предварительно нагреты
в течение получаса до температуры около 400 °C. Затем к нему смешивали битуминозный уголь или
древесный уголь в пропорции примерно 21/1% от руды, и смесь загружали во вращающуюся трубчатую печь.
«Окисляющие газы удалялись потоком углекислого газа».
Трубчатая печь имела диаметр в несколько дюймов и вращалась со скоростью от 7 до 8 оборотов в минуту.
Печь 5 нагревали снаружи в течение одного часа, по истечении которого нагрев прекращали, и печи вместе с
загружаемым материалом давали остыть. В руде, содержащей 70 частиц, присутствовала мелкодисперсная
медь, большая часть которой представляла собой рыхлые шарики, отделенные от руды и образовавшиеся в
результате вращательного движения печи. Материал подвергали выщелачиванию путем перемешивания с
холодным раствором, содержащим 50% аммиака, 4% диоксида углерода и небольшое количество меди, в
течение 116 часов. После удаления раствора для выщелачивания остатки промывали водным раствором 80%
аммиака, и было установлено, что в отходах содержится 0,12% меди. Степень извлечения меди составила
97,6%.
Дата: 29 октября. 1924.
BOULT, WADE & TENNANT, 85 111 & 112, Hatton Garden, London, E.C. 1, -Chlarted Patent Agents,
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 28478, 1924 г. н.э.
Усовершенствования в области термической обработки медных руд или связанные с ней.
Мы, Джон Коллетт Моулден, Брюс Тплин, британские подданные, и компания METALS PRODUCTION LIMITED,
британская компания, все из Лондона, Уолл, Лондон, E.C. 2, настоящим заявляем, что природа данного
изобретения заключается в следующем: 9 Данное изобретение относится к термической обработке медных
руд и аналогично описанному в предыдущей британской предварительной спецификации № 25816/24.
В ходе выполнения процесса, описанного в указанной предварительной спецификации, мы обнаружили, что
состав конкретной руды, на которой проводились наши эксперименты, оказывает существенное влияние на
результаты. Руда, с которой проводились эксперименты 1(5), подробно описанные в предыдущем описании,
добывается на руднике Сагаска в Чили и содержит 4,7% -250,991% меди, почти исключительно в форме
хризоколлы. В нем также содержится около 0,5% хлорида натрия, и мы обнаружили, что если хлорид натрия
вымыть из руды перед проведением обработки, то заявленные результаты не будут достигнуты. Если после
промывки руду замочить в растворе хлорида натрия и выпарить досуха, так что хлорид натрия проникнет в
руду, то результаты снова станут достижимыми. Таким образом, представляется, что присутствие этой
галоидной соли или ее эквивалента имеет важное значение для процесса Bs.
1,5 Также было установлено, что нагревание чистой хризоколлы до покраснения в присутствии
восстанавливающего газа дает не столь хорошие результаты, то есть наперстянка не становится растворимой
в той же степени, как при добавлении к руде определенного количества галогенидной соли, такой как хлорид
натрия, и нагревании ее либо в присутствии восстанавливающего газа, либо в смеси с твердым или жидким
углеродистым восстановителем. При наличии поваренной соли в реакционном сосуде осаждается
определенное количество меди, не содержащей клиризоколлы. По всей видимости, это указывает на то, что
происходит процесс испарения. Необходимое количество хлорида натрия значительно меньше
молекулярного эквивалента присутствующего количества меди, поэтому реакция, рассматриваемая в
контексте хлорида натрия, представляется циклической. В результате, при выщелачивании аммиачным
раствором, за определенное время оказывается растворимой большая доля меди, чем при простом
восстановлении.
Очевидно, что при практическом применении результатов этих методов к обработке руд, некоторые руды
могут содержать необходимое количество хлорида натрия или его эквивалента в естественном виде, как в
случае с рудой Сагаска, в то время как в других случаях может потребоваться добавление такого реагента к
руде.
Таким образом, настоящее изобретение включает в себя этап термической обработки медных руд (например,
окисленных руд, таких как хризоколловые руды) в нагревании руды в присутствии галогенидной соли
(обладающей свойством реагировать с медным минералом в руде с образованием летучего соединения
меди) и в присутствии восстановителя при температуре, при которой медь высвобождается из руды и
восстанавливается в примеси с ней в легко извлекаемом состоянии.
Не всегда может быть необходимо полностью удалять медь из связующего вещества методом
выщелачивания. Например, при выполнении процесса, описанного в предыдущем описании, полученный
материал может содержать рыхлые шарики меди, отделенные от руды, и их можно удалить любым желаемым
способом обогащения, например, гравитационной сепарацией. В целом, однако, предполагается, что медь
будет извлекаться путем выщелачивания аммиачным раствором.
Установлено, что эти отдельные шарики, образующиеся при проведении процесса в вращающейся печи в
присутствии твердого топлива, формируются на сердечнике из углеродистого материала, предположительно,
путем конденсации меди из летучего соединения, которое восстанавливается при контакте с твердым
углеродистым топливом и осаждает свою медь на частицах топлива.
Однако для процесса 85 согласно настоящему изобретению не обязательно образование таких видимых
разделенных частиц меди, поскольку мы обнаружили, что во многих случаях, например, когда вместо
твердого углеродистого топлива используется восстановительный газ, можно получить столь же
эффективные результаты при выщелачивании, даже если восстановленная медь не образует отдельных
агрегатов.
Однако предпочтительно, чтобы восстановителем 5 было твердое топливо, смешанное с рудой в
мелкодисперсной форме.
В качестве эквивалента обычной соли можно использовать любые галогенные соли, которые при температуре
000 вступают в реакцию с медью в руде, образуя летучее соединение, но предпочтительно использовать
хлорид щелочного или щелочноземельного металла; например, можно использовать хлорид аммония.
Считается, что реакция может в некоторой степени протекать при температурах всего 400 °C, но
предпочтительная температура составляет около 700 °C.
В случае сульфидных руд может быть целесообразно подвергнуть их окислительному обжигу перед
дальнейшей обработкой. Считается, что карбонаты меди, если они присутствуют, также будут
восстанавливаться, и даже присутствие оксихлорида меди (атакамита) не приводит к потере этого летучего
соединения; более того, если атакамит присутствует, в некоторых случаях может быть возможно уменьшить
или исключить добавление других галогенсодержащих солей. 120 Установлено, что охлаждение руды в
восстановительной атмосфере после обработки не является обязательным, хотя и желательно.
Дата: 27 ноября 1924 года.
BOULT, WADE & TENNANT, 111 & 112, Atton Garden, London, E.C. 1, сертифицированные патентные агенты.
! 25 :3 250,991 ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 8974, 1925 г. н.э.
Усовершенствования в области термической обработки медных руд или связанные с ней методы.
Мы, Джон Коллетт Моулден, британский субъединица. Брюс Тэплин, гражданин Великобритании, и компания
M[FTALS PRODUCTION LIMITED, британская компания, расположенные по адресу: 62, London Wall, London,
EC. 2, настоящим заявляют, что сущность данного изобретения заключается в следующем: данное
изобретение включает усовершенствования в области термической обработки медных руд и является
родственным изобретениям, описанным в предыдущих британских предварительных спецификациях №
25816/1924 и № 2847811924.
При выполнении процессов, описанных в указанных предварительных технических условиях, с некоторыми
рудами мы столкнулись с трудностями.
Исследования показали, что эти трудности возникают из-за наличия значительного количества свободной
щелочи в обрабатываемом материале.
Согласно настоящему изобретению, при термической обработке медных руд, как указано в вышеупомянутых
предварительных спецификациях, если обрабатываемый материал содержит свободную щелочь, перед
этапами термической обработки его подвергают этапу удаления или нейтрализации свободной щелочи.
Свободную щелочь можно удалить путем вымывания из руды. В качестве альтернативы нейтрализацию
можно осуществить путем добавления кислоты, например, серной кислоты.
Ниже приведён пример обработки в соответствии с данным изобретением: было обнаружено, что дымовая
пыль из печи в Лубумбаши, Катанга, Бельгийское Конго, содержит около 13% меди в окисленной форме, а
также значительное количество крупнозернистого углерода.
При нагревании этого материала во вращающейся цилиндрической печи в присутствии дополнительного иона
и небольшого количества поваренной соли было обнаружено, что образуются хрупкие медные шарики, но они
имели неудовлетворительные характеристики, обладая малой или нулевой прочностью.
Причиной этого оказалось наличие крупного углерода в исходном материале, и для удаления этого крупного
углерода материал обжигали на воздухе при температуре около 700 °C. После охлаждения его смачивали
солевым раствором, затем сушили, смешивали со свежим мелкодисперсным углеродом и нагревали во
вращающейся печи. Получение медных шариков не удалось, и было обнаружено, что материал содержит
заметное количество растворимой щелочи. Однако было установлено, что если эту свободную щелочь
удалить промывкой водой или если материал увлажнить разбавленным раствором серной кислоты,
содержащим 1% от массы материала F2SO4, добавить раствор соли и высушить материал, то при нагревании
материала до температуры от 600 до 700 °C в присутствии 20% углерода, измельченного до просеивания
через сито с размером ячейки 40–70 меш (стандарт Института горного дела и металлургии), получаются
превосходные медные шарики. Количество добавленной соли составляло половину процента от массы руды.
Медные шарики содержали 54% меди, а при 75% отделении от руды показали выход 91,6%.
Также было установлено, что коммерческий сульфат аммония, содержащий свободную кислоту, может
использоваться вместо серной кислоты, но серная кислота дает наилучшие результаты.
Датировано 3 апреля 1925 года...
BOULT, WADE & TENNANT, 111 & 112, Hatton Garden, London, 85 E.C. 1, Уполномоченные патентные агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области термической обработки окисленных медных руд или относящиеся к ней. Мы,
Джон Коллетт Моулден, британский подданный, и компания F.Tails Pitoductions Limited, подданный Брюс Т.А.
Ликс, британский подданный, британская компания, все из 62, Лондон Уолл, 250,991 Лондон, E.C. 2,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к термической обработке и концентрированию окисленных медных руд, а
именно хризоколлы (силиката меди), малахита и азурита (карбоната меди), куприта и мелаконита (оксида
меди) и тому подобных, и имеет своей целью обеспечить легкое извлечение содержащейся в них меди.
В предыдущей британской спецификации №
185,242, Описан способ получения этого поля путем нагревания в восстановительном газе при температуре
около 400 °C. При попытке осуществить аналогичное восстановление определенной хризоколловой руды
путем смешивания руды с твердым топливом в пропорции около 2,5 % с исключением кислорода, но без
введения отдельно генерируемого восстановительного газа, мы обнаружили, что при нагревании до
температуры 400 °C хризоколла не претерпела заметных изменений во внешнем виде: она сохранила свой
характерный вид, иногда с легким красноватым поверхностным налетом. Было установлено, что это вещество
малорастворимо в растворе карбената аммония и аммиака; при выщелачивании с перемешиванием
максимальное количество, которое могло быть растворено, составляло 36-39%.
Однако, когда смесь руды и углеродистого материала нагревали в течение одного часа при температуре 700
°C.
В сосуде, из которого был исключен кислород, наблюдались весьма заметные изменения. Частицы
хризоколлы приобрели сероватый оттенок, а медь, с ее характерным розовым цветом, была обнаружена в
очень мелкодисперсной смеси вне частиц. Было отчетливо видно, что медь, по-видимому, мигрировала из
частиц руды и обнаружилась в мелкодисперсном состоянии вне их.
При нагревании руды во вращающейся трубчатой печи медь проявляла выраженную тенденцию к сегрегации
в виде красноватых рыхлых шариков, иногда достигавших четверти дюйма в диаметре.
Ни один из образцов материала не проявлял характерного вида силиката, восстановленного в условиях,
указанных в описании патента №.
185,242.
Было установлено, что хрупкая медь легко растворяется в растворе аммиака и карбоната аммония, при этом
степень экстракции составила 97,6%.
Восстановленную руду охлаждали в восстановительном или неокисляющем газе до температуры, при которой
в воздухе не происходило существенного окисления; в рассматриваемых экспериментах охлаждение
осуществлялось примерно до 100 °C или ниже.
Руда, на которой проводились эти анализы, была получена с рудника Сагаска в Чили, и в ней было
обнаружено небольшое количество хлорида натрия. Было установлено, что удаление хлора путем
промывания его водой перед термической обработкой предотвращает эффект, упомянутый выше в пункте 75,
а именно образование хрупкой меди.
В ходе наших экспериментов было установлено, что при нагревании руд, содержащих окисленную медь, не
связанную с 80 серы (далее именуемых окисленными медными рудами), до соответствующей температуры в
смеси с твердым углеродистым веществом и в присутствии галогена, медь мигрирует 85 из частиц руды,
которые первоначально ее содержали, и обнаруживается вне их в смеси с шихтой. Когда руда содержит
окисленные соединения меди, отличные от хлоридов или оксихлоридов, и галоген присутствует в виде соли
металла, отличного от меди, реакцию можно довести до точки, в которой практически вся медь из указанных
окисленных соединений находится в металлическом состоянии в продукте реакции. Медь из продукта может
быть извлечена путем выщелачивания аммиачным растворителем.
Соответственно, изобретение включает в себя способ отделения меди от пустой породы в рудах и подобных
материалах, характеризующихся нагреванием руды в смеси с твердым карбонатным веществом и в
присутствии галогена при температуре (например, при красном раскале), ниже температуры плавления меди,
но достаточной для протекания реакции, в результате которой медь выходит из частиц руды, которые
первоначально ее содержали, и обнаруживается вне их в металлическом состоянии среди шихты.
Согласно одному из аспектов изобретения, процесс может включать комбинацию стадий, которая состоит в
нагревании руды в смеси с твердым углеродистым веществом и в присутствии галогена до температуры
(например, до красного каления), ниже температуры плавления меди, но достаточной для протекания
описанной реакции, в результате которой медь выходит из частиц руды, которые первоначально ее
содержали, и оказывается вне их среди шихты, после чего руда охлаждается, и, наконец, происходит ее
выщелачивание аммиачным растворителем для извлечения меди.
При осуществлении процесса атмосфера, в которой нагревается руда, должна быть нейтральной, чтобы не
мешать реакции, хотя небольшие количества восстановительных газов могут выделяться из топлива без
ущерба для процесса.
По-видимому, руда не должна содержать значительных количеств щелочи или кислоты, которые находятся в
свободном состоянии при температуре реакции, и в соответствии с настоящим изобретением материал может
быть подвергнут этапу удаления или нейтрализации свободной щелочности или кислотности перед этапами
нагрева. Однако свободная щелочность гораздо вреднее свободной кислотности, поскольку она может
полностью предотвратить реакцию.
Щелочные вещества можно вымыть из руды водой или, в качестве альтернативы, нейтрализовать кислотой,
например, серной кислотой. Также было установлено, что коммерческий сульфат аммония можно
использовать вместо серной кислоты, но серная кислота дает наилучшие результаты.
Предпочтительно после термической обработки руду охлаждают в неокисляющей среде до температуры, при
которой медь не подвергается легкому повторному окислению при воздействии воздуха.
Предварительный нагрев руды (например, до 700 °C) в нейтральной или окислительной атмосфере может
быть с успехом осуществлен перед смешиванием с топливом. Одно из практических преимуществ такого
предварительного нагрева заключается в том, что руду можно быстро и экономично нагреть путем прямого
контакта с продуктами сгорания до температуры, достаточной для осуществления реакции при последующем
смешивании с ней галогенидной соли и твердого топлива. Следовательно, подвод тепла к руде после
смешивания с реагентами может быть уменьшен или исключен.
Установлено, что данный процесс эффективно осуществляется при температурах от 500 до 700 °C.
Время, необходимое для термической обработки, может быть сокращено за счет применения
соответствующей методики. Таким образом, руду можно укладывать слоями такой толщины и перемешивать
таким образом, чтобы вся загрузка быстро равномерно нагревалась, а реакция завершалась в течение
одного-двух часов с момента введения галогенидной соли и топлива. Более короткий промежуток времени,
скажем, три четверти часа или меньше, может быть эффективным.
Предпочтительно, в качестве галогенидной соли используется хлорид щелочного или щелочноземельного
металла, например, хлорид натрия или хлорид кальция. Однако галоиды, отличные от хлоридов, также
эффективны. Например, можно использовать флюорит. Даже соляная кислота, а также газообразный хлор
успешно применялись, и использование органических галогенсодержащих соединений не выходит за рамки
изобретения. Для любой конкретной руды достаточно простого предварительного эксперимента, чтобы
определить, подходит ли предлагаемый реагент для данного процесса. Количество присутствующего галогена
может быть меньше, чем то, которое потребовалось бы для превращения всей присутствующей меди в
хлорид меди(I). Например, для руд, содержащих 4% меди и более, успешно применялось от 0,2 до 0,3%
поваренной соли от веса руды.
Очевидно, что некоторые руды, такие как упомянутая выше руда Сагаска, могут уже содержать необходимое
количество хлорида натрия или его эквивалента, в то время как в других случаях необходимо вводить такой
реагент в состав руды. Руду можно либо пропитать солевым раствором, либо добавить соль в сухом виде.
Сульфидные медные руды можно обрабатывать по данной технологии, но перед этим их необходимо
подвергнуть окислительному обжигу.
В качестве углеродсодержащего вещества могут использоваться битуминозный уголь, графит, кокс или
древесный уголь. По сути, похоже, что любое твердое топливо будет серосодержащим.
Согласно изобретению, к вышеописанным этапам может быть применено выщелачивание руды раствором
карбоната аммония для извлечения восстановленной меди.
В качестве альтернативы были найдены и признаны эффективными различные способы физической
концентрации¹. Восстановленная медь, по-видимому, накапливается на твердом углеродистом топливе, так
что в конечном продукте медьсодержащие частицы представляют собой медную оболочку или внешний слой
на сердцевине из коксоподобного материала. При проведении процесса во вращающейся трубчатой печи в
подходящих условиях медьсодержащие частицы могут агрегироваться в крупные гранулированные массы¹,
которые могут быть отделены путем просеивания.
Их также можно разделить методом гравитационной концентрации, и это может быть эффективно даже в том
случае, если крупные агрегаты не образуются. 1 В предпочтительном варианте процесса руда, с
предварительным нагревом или без него, смешивается с твердым углеродистым топливом и поваренной
солью и непрерывно подается в зону, которая поддерживается в рабочем состоянии. 1:
Продукт нагревали при низкой температуре (например, от 500 до 700 °C) в нейтральной атмосфере и
пропускали через нее с такой скоростью, что при выходе содержание меди отделялось, как описано выше,
после чего продукт подавали через зону охлаждения, в которой атмосфера была неокисляющей, и из которой
продукт выходил достаточно охлажденным, чтобы избежать повторного окисления 1-0 дюймов, и вращали со
скоростью 65-7-8 оборотов в минуту. Печь нагревали снаружи в течение одного часа, после чего нагрев
прекращали, и печи вместе с загружаемым материалом давали остыть. Затем было обнаружено, что руда 70
содержит мелкодисперсную медь, большая часть которой находилась в виде хрупких шариков с ядрами
углерода, распределенными по всей загрузке и образовавшимися в результате вращательного движения печи
75. Материал подвергали выщелачиванию путем перемешивания с холодным раствором, содержащим 5%
аммиака, 4% диоксида углерода и небольшое количество меди, в течение 116 часов. После удаления
раствора для выщелачивания остатки промывали водным раствором аммиака, и было установлено, что
содержание меди в отходах составляет 0,12%.
Степень извлечения меди составила 97,6%. 85 ПРИМЕР 2.
В дымовой пыли из печи в Лубумбаши, Катанга, Бельгийское Конго, было обнаружено около 13% меди в
окисленной форме, а также значительное количество крупнозернистого углерода.
При нагревании этого материала во вращающейся цилиндрической печи в присутствии дополнительного
углерода и соответствующего количества поваренной соли было обнаружено, что образуются хрупкие медные
шарики, но они имели слишком ломкую структуру, чтобы их можно было отделить от остатков.
Причиной этого оказалось наличие крупного углерода в исходном материале, и для его удаления материал
обжигали на воздухе при температуре около 700 °C. После охлаждения было обнаружено, что оно содержит
заметное количество свободной щелочи. Охлажденный продукт 1(5) смачивали солевым раствором, затем
сушили, смешивали со свежим мелкодисперсным углеродом и нагревали во вращающейся печи. Медные
шарики не производились, и высказывалось предположение, что 110 (свободный щелочной металл) является
источником проблем.
Таким образом, свободная щелочь была удалена путем промывания водой, затем был добавлен солевой
раствор, и материал был высушен.
Теперь превосходные медные шарики получали путем нагревания материала во вращающейся печи до
температуры от 600 до 7000 °C.
в присутствии 2% углерода, измельченного до просеивания через сито с размером ячейки 40 меш (стандарт
Института промышленности и металлургии). 120 Количество добавленной соли составило половину процента
от веса руды. Медные шарики содержали 54% меди, а после отделения от руды методом просеивания
показали выход 125% (91,6%). Аналогичные результаты были получены при увлажнении руды разбавленным
раствором серной кислоты, содержащим 1% восстановленной меди атмосферным воздухом. Используемое
устройство может соответствовать описанию, приведенному в британской патентной заявке.
№ 209020 с соответствующими изменениями.
Подходящее устройство схематически показано на прилагаемом чертеже.
На чертеже А представляет собой трубчатую печь предварительного нагрева с вращающимся столом,
футеровку которой 1 выполнено из огнеупорного материала. Руда подается с одного конца из бункера B, а
нагрев осуществляется внутренним газовым пламенем горелки C. При этом руда нагревается до красноватого
состояния, скажем, до 7000 °C, и в этом состоянии падает в закрытый загрузочный бункер D, снабженный
регулирующими клапанами D1, D2, которые предпочтительно изготовлены из хромистой стали. Смесь
твердого углеродистого топлива и поваренной соли подается в бункер E, снабженный регулирующей
заслонкой E внизу для подачи топлива в пространство под клапаном D2.
2 Руда из клапана D2, топливо и соль из заслонки E1 смешиваются в желобе F и подаются через него во
вторую вращающуюся трубчатую печь G, футерованную огнеупорным материалом и снабженную, при
необходимости, спиральным конвейером и подъемными рейками (не показаны).
В случае обнаружения того, что температура в этой печи становится слишком низкой для протекания реакции,
могут быть предусмотрены средства (не показаны на рисунке) для внешнего нагрева печи G. Печь G
удлиняется в точке Gl для создания зоны охлаждения, а средства, обозначенные точками GP, G,
предназначены для охлаждения ее внешней поверхности. Охлажденная руда может быть таким образом
понижена до температуры 1000 °C или ниже, и в этом состоянии она выгружается через бункер H и клапаны
H', H2 на конвейер K, который уносит ее для дальнейшей обработки, например, выщелачивания.
Ниже приведены примеры результатов, полученных в соответствии с описанным процессом.
ПРИМЕР 1.
В данном случае руда была получена с рудника Сагаска в Чили и содержала 4,7% меди, почти исключительно
в виде хризоколлы. Эта руда содержит в природе небольшую долю (около 0,5%) хлорида натрия. Примерно
300 граммов руды измельчали до размера частиц 10 меш и предварительно нагревали в течение получаса до
температуры около 4000 °C. Затем к ней смешивали битумный уголь или древесный уголь в пропорции
примерно 2,5% от массы руды, и смесь помещали во вращающуюся трубчатую печь.
Окисляющие газы удалялись с помощью потока углекислого газа, который затем отводился.
Диаметр трубчатой печи составлял 250,991 - 7 H2SO4, рассчитанный исходя из веса материала; экстракция
щелочи путем промывки не проводилась.
В данном описании термин «руды и тому подобное» включает не только природные руды, но и
медьсодержащие материалы, подвергнутые различным производственным операциям, таким как обогащение,
обжиг и тому подобное.
В настоящем документе не заявлены никакие права на положения, описанные в британских патентных
спецификациях.
№№ 16667/08 и 216462, а также к чему-либо, описанному в патентной заявке США № 1275374.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_250992.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=250992&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB250992A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: ноябрь. 25, 1924, № 28176/24, Полный текст принят: 26 апреля 1926 г.
250,992 А '. %., 0ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованная текстильная ткань и метод ее производства.
Я, Мартт Д'Аов, проживающая по адресу: улица Каумартен, 25, Париж, Франция, гражданка Французской
Республики, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованной текстильной ткани, в которой расположенные на
некотором расстоянии друг от друга группы нитей основы переплетаются обычным образом с
расположенными на некотором расстоянии друг от друга группами нитей утка, образуя открытые участки.
В ткани такого типа было предложено пропускать нить основы поверх нитей утка попеременно с каждой
группы нитей основы, переплетенных с нитью утка, и под указанными нитями основы там, где они
ограничивали открытые пространства.
Согласно данному изобретению, предусмотрена пара свободных нитей основы, каждая из которых проходит
над нитями утка с противоположных сторон участка переплетенных нитей основы и утка, а затем
пересекается друг с другом под теми же нитями основы, где они не переплетаются ни с какими нитями утка, а
образуют контур открытого участка ткани.
Изобретение более подробно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: Рисунок 1
представляет собой схематическое изображение улучшенной ткани.
На рисунке 2 показана ткань с нанесенными вышитыми стежками.
На рисунке 3 показана еще одна модифицированная форма вышивальных стежков, нанесенных на ткань.
В конкретной конструкции, показанной в качестве примера, узор повторяется каждые четыре деления. На
рисунках показаны 8 нитей утка 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, которые взаимодействуют с 8 нитями основы, которые
обычным способом продеваются через ремизки, а затем через бердо.
Предоставляются плавающие нити основы, соединенные с люверсами и направляющими планками, так что
концы нитей основы могут перемещаться с одной стороны на другую из группы из четырех концов между
желаемой парой нитей. Таким образом, становится видно, что основная структура ткани состоит из двух
частей: одна вверх, одна вниз, а затем после четырех уточных нитей остается пространство, эквивалентное
четырем уточным нитям, в течение которого, однако, направляющие планки смещаются, вызывая
перекрещивание плавающих нитей, которые проходят над нитями утка в частях А и перекрещиваются под
нитями основы в частях В. При желании пространства D такой сотканной ткани можно заполнить
вышивальными нитями 12, как показано на рисунке 6-2 чертежей, которые проходят через чередующиеся
пространства, оставшиеся после непротягивания уточных нитей.
В дополнение или в качестве альтернативы вышивальным нитям 12, проходящим через 7(0 промежутки D,
можно нанести орнамент, например, ребристым стежком 10 или с помощью завитков или узлов 13.
Вышивальные стежки 10, 12, 13 могут быть другого цвета, чем основной узор. 75 В качестве дальнейшей
модификации, как показано на рисунке 3, можно использовать более декоративный стежок 14, который может
быть выполнен по диагонали от промежутков D. В дополнение или в качестве альтернативы вышивальному
стежку 12, на ткань также можно нанести зубчатые стежки по краю, как показано на рисунке 15.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_250993.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=250993&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB250993A
[]
Соседние файлы в папке патенты