Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3847
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_244107.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=244107&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB244107A
[]
di1 E ip, j- v
[Сек o d-. Версия.
e 'o ' ' E iCio/? [Издание ScGond.] ]СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата проведения съезда (Германия): декабрь. 3, 1924. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
декабрь. 3, 1925. № 30,6. Завершено. Принято: февраль. 17, 1927.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области преобразования тяжелых углеводородов в более легкие и связанные с этим
процессы.
Мы, компания DEUTCHE ERDOL ARTIENGESELLSCHAFT, расположенная по адресу: Мартин Лютерштрассе,
61-66, Берлин-Шленберг, Германия, немецкая компания, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
На практике установлено, что преобразование более тяжелых углеводородов в более легкие, например, смол
всех видов, битума, нерафинированных минеральных масел или продуктов перегонки или остатков от них,
путем нагревания под давлением до высоких температур, сопровождается недостатком образования
нелетучих остатков, подобных асфальту или коксу, которые повреждают нагревательные трубки и делают
невозможным обработку многих материалов под давлением, поскольку аппарат может засориться. Еще одним
недостатком является то, что обрабатываемый материал становится вязким, что затрудняет его обработку.
Оба недостатка устраняются с помощью предлагаемого метода и оборудования, используемого для его
осуществления. Способ согласно настоящему изобретению заключается в нагревании тяжелых
углеводородов под давлением до температуры, при которой начинается превращение тяжелых
углеводородов в более легкие, и в удалении нагретых углеводородов из нагревательной камеры, после чего
их некоторое время выдерживают при температуре разложения.
Разложение тяжелых углеводородов на более легкие зависит не только от температуры, но и от того,
насколько долгое время тепловое воздействие действует на тяжелые углеводороды. Согласно настоящему
изобретению, [Цена 1/-] это действие осуществляется независимо от какого-либо внешнего нагрева, 45 путем
выдерживания нагретых углеводородов в течение некоторого времени при температуре разложения.
Наружный обогрев применяется только в той мере, в какой это необходимо для компенсации возможных
теплопотерь. Поскольку разложение 50 происходит практически независимо от нагрева, который должен
происходить в трубах малого диаметра или аналогичных конструкциях, предотвращается отделение кокса или
подобных веществ и, следовательно, любое их вредное воздействие на нагревательные стенки и тому
подобное.
После того как тяжелые углеводороды в течение достаточного времени подвергаются воздействию
температуры 60, необходимой для осуществления конверсии, материал, после прекращения действия
давления, отводится в сепаратор или подобное устройство, где происходит отделение легких и средних
углеводородов 65 от тяжелых. Сепаратор может быть сконструирован таким образом, чтобы выполнять
функции как дистиллятора, так и перегонного аппарата.
Это достигается за счет того, что сепаратор может охлаждаться воздухом или отходящими газами, либо
нагреваться отходящими газами или нагревающими газами. Таким образом, можно в широких пределах
варьировать количество и свойства тяжелых компонентов, подлежащих отделению, с одной стороны, и
дистиллята, с другой стороны, и тем самым адаптировать аппарат к различным обрабатываемым материалам
и получать остатки, обладающие определенными свойствами. В то время как легкие и средние углеводороды
испаряются и дополнительно конденсируются, предпочтительно по отдельности, тяжелые углеводороды
остаются в сепараторе и могут непрерывно или периодически отводиться от него. Углеводороды средней
плотности -'J 14,107 /25.
:---li-: --- - - i-i-i возвращаются из конденсационной части установки в обрабатываемое сырье. Полученная
таким образом смесь затем снова вводится в технологический процесс. Благодаря простоте конструкции,
время, необходимое для разделения, можно регулировать; поскольку процесс проходит через конвертер, а
количество масла изменяется, режим работы позволяет адаптировать устройство к материалу в каждом
конкретном случае особенно простым способом и без труда перерабатывать даже самые сложные
материалы, такие как те, которые в значительной степени способствуют отделению кокса. Благодаря тому,
что часть обработанных углеводородов возвращается в обрабатываемое сырье, достигается дополнительное
преимущество, заключающееся в разбавлении последнего. Возвращаемые углеводороды, как правило, легче
исходного материала.
На прилагаемом чертеже показано все оборудование для осуществления процесса в вертикальном разрезе.
Насос подает сырье из емкости 2 через трубу 3, которая может быть нагрета, в змеевики трубок 4 и 5, где
происходит нагрев до температуры, необходимой для осуществления преобразования. От нагревательных
элементов 5 масло проходит через трубу 6 в конвертер 7, диаметр которого может быть равен, меньше или
больше диаметра нагревательных элементов. В случае, если диаметр больше, он может быть в двенадцать
раз больше. Преобразователь предпочтительно выполнен в виде горизонтально расположенной трубки, а
нагревательный аппарат представляет собой вертикально намотанную катушку. Преобразователь 7 защищен
изоляционными средствами, предотвращающими, насколько это возможно, потери тепла. Конвертер может
нагреваться снаружи с помощью пламени или выделяющихся газов, расположенных внутри
теплоизолирующих элементов. Из конвертера масло проходит через расширительный клапан 8, посредством
которого регулируется давление во всем аппарате, и из трубы 9 в сепаратор 10.
Вследствие резкого падения давления масло переходит в состояние мелкодисперсного расслоения.
Наиболее тяжелые компоненты смеси остаются в сепараторе 10 и либо отводятся непосредственно через
низко расположенный клапан 11, либо сначала попадают в соответствующее оборудование и, таким образом,
покидают процесс. Средние и легкие компоненты испаряются в сепараторе и отводятся в другое
оборудование известной конструкции, где они разделяются на средние компоненты, легкие компоненты и газ.
Компоненты среды возвращаются в резервуар-накопитель 2 по трубе 12.
Процесс может осуществляться с помощью перегретого пара, который может подаваться в масла,
подлежащие нагреванию, переработке или распылению.
Ранее уже предлагалось осуществлять конверсию углеводородов под давлением путем подачи
предварительно нагретых углеводородов в сосуд, изолированный от теплопотерь, без внешнего нагрева, так
что регулирование температуры зависит от предварительного нагрева, однако в настоящем изобретении не
предусмотрено отдельное накопительное устройство. Также было предложено преобразовывать масла путем
их нагрева под давлением, при этом не предусмотрено разделение трех стадий процесса и не допускается
регулирование температуры в реакторе, независимо от предварительного нагревательного сосуда.
Предложенный процесс отличается от известных тем, что предварительного нагрева, конверсии и разделения
конвертированных продуктов осуществляется в отдельных зонах, тогда как регулирование температуры в
зоне конверсии осуществляется независимо от зоны предварительного нагрева и производится путем
применения внешнего нагрева.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_244108.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=244108&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB244108A
[]
_, - --
}< ;: :
PA: -::P =l IC T:
Дата проведения съезда (Германия): декабрь. 3, 1924, 244,108 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): декабрь. 3, 7925. № o30,611/25.
Завершено. Принято: дюна 1 7, 7926, 0..
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в зубчатых передачах переключения скоростей.
Мы, компания OH[ENZOLLEnRN AKTIBikNGES]LLSCHAFT Fiin LOEOmOTIvnBAu из
Диссельдорф-Графенберга, Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к зубчатой передаче переключения скоростей, предназначенной, в частности,
для передачи мощности в локомотивах, приводимых в движение двигателями внутреннего сгорания или
турбинами, но которая также может использоваться для других целей, таких как привод судов.
Изобретение относится, в частности, к таким зубчатым передачам, которые включают в себя зубчатые колеса,
расположенные в корпусе и постоянно зацепляющиеся друг с другом попарно, и которые частично свободно, а
частично неподвижно закреплены на своих валах, причем свободные колеса могут быть жестко закреплены на
своих валах с помощью муфт, находящихся в рабочем соединении с ними, для обеспечения вращения с
определенной скоростью.
Целью изобретения является создание шестерни такого типа, более специально приспособленной для
работы на более чем двух скоростях, а также для реверса, в которой все муфты, находящиеся в
непосредственной рабочей связи со свободными зубчатыми колесами, расположены вне корпуса шестерни
(который закрыт со всех сторон) и легко доступны, без затруднений при осмотре или ремонте муфт или
замене неисправных деталей муфты [Price 1 - X] какими-либо частями корпуса или механизма, связанного с
шестерней. 40 Кроме того, благодаря новой конструкции механизма, демонтаж зажимов облегчается.
С учетом этих и других целей, которые станут очевидны в ходе более подробного описания изобретения в
сочетании с чертежом, изобретение состоит, прежде всего, в том, что указанные муфты корпуса 60°, который
охватывает только зубчатые колеса и их валы, расположены на противоположных сторонах корпуса, на валах
зубчатых колес, проходящих через стенки рассматриваемого корпуса и, в свою очередь, не находящихся в
рабочем соединении с другими рабочими элементами вне корпуса.
На чертеже показан конструктивный пример новой зубчатой передачи с реверсивным колесом с коническими
зубьями диаметром 60 градусов.
Коническое колесо a, приводимое в движение двигателем, вращает конические колеса o, c1, каждое из
которых закреплено на отдельном валу b, bL. В зависимости от направления движения транспортного
средства одна из муфт / или-1 зацепляется, и при этом прямозубое колесо d или d1 жестко соединяется с
валом, принадлежащим ему, так что вал g, неподвижные колеса e, e которого постоянно находятся в
зацеплении с колесами d, dl, получает соответствующее направление вращения. Путем соответствующего
управления муфтами q, t, r, s можно передавать от вала g через вал o с неподвижными цилиндрическими
колесами i и rn четыре скорости передачи на вал p, от которого через колеса -u и v приводится в движение вал
w.
1
f 1 i 111 i J 1 i i i i Раздельные скорости передачи работают следующим образом:
Для скорости передачи L, II, III, IIV.....
3
IV муфта r и t и s, q и t, q и s Помимо зубчатых колес, необходимых для привода вала g, в передаче мощности
участвуют следующие:
Для скорости передачи I колеса 1, m, i, ki, u, v ,7 3, II 1, 97 f, U, v ,,,,, II,,,, Im,7 uv III h, i, k, U, v - 7 2:,2 TV:,.;', , n1,t
,.f ,,,,, .1 .
Муфты, обеспечивающие жесткое соединение колес d, d1, b, k, l и n с их валами, в показанной на рисунке
конструктивной форме выполнены в виде электромагнитно управляемых многослойных фрикционных муфт и
расположены полностью снаружи корпуса, охватывающего зубчатые колеса, на соответствующих удлиненных
валах. Для этой цели одна из частей муфты, например, часть x муфты s, свободно устанавливается на валу p
и соединяется с соответствующим зубчатым колесом n, которое также свободно вращается на валу p,
посредством втулки z, проходящей через стенку корпуса внутри конкретного подшипника, в то время как
другая часть y муфты закреплена на валу p. Остальные муфты соединены аналогичным образом с
соответствующими зубчатыми колесами.
Размещение муфт снаружи корпуса, помимо прочих преимуществ, позволяет зубчатой передаче полностью
работать в масле, не оказывая при этом негативного влияния на условия трения в муфтах. Кроме того,
муфты, требующие значительно более тщательного осмотра, перенастройки и тому подобного, легко
доступны вне корпуса, а их изнашиваемые детали могут быть легко заменены. Наконец, значительно
упрощается охлаждение муфт, которые временами подвергаются сильным нагрузкам и, следовательно,
нагреваются.
Новая зубчатая передача предназначена главным образом для использования с большими мощностями и
высокими нагрузками, в частности, для привода транспортных средств, например, магистральных
локомотивов, двигателями, скорость и направление вращения которых не могут или могут изменяться с
трудом, например, дизельными двигателями или турбинами. Вместо зубчатой передачи с коническим
колесом, на основе которой построен чертеж, можно использовать любую другую передачу, например,
планетарную, а показанные на чертеже электромагнитно управляемые ламинированные муфты можно
заменить муфтами другого типа.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_244109.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=244109&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB244109A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): декабрь. 3, 1924. 244,1 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): декабрь. 3, 1925. № 30612/25. Заявка принята: октябрь. 28, 1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс и устройство для обработки горячих веществ, которые должны оставаться вне
воздействия воздуха до тех пор, пока не достигнут низкой температуры.
Я, Юлиус Зоммермайер, гражданин Германии, проживающий по адресу: Морсехофштрассе, 16, Эссен,
Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В области химической технологии существует целый ряд случаев, когда вещества, подвергнутые термической
обработке в печах любого типа, должны быть защищены от воздействия атмосферного воздуха, не только от
атмосферного кислорода, но и от других компонентов воздуха, после выхода из печи, до достижения ими
определенной минимальной температуры, поскольку они либо легко воспламеняются, либо значительно
изменяются в своих свойствах или природе. В качестве примера можно привести производство известкового
азота, а также ультрамарина, производство так называемого активированного углерода, последующую
обработку кокса, полученного из бурого угля после выхода из передвижных печей, и, наконец, охлаждение
кокса и полукокса после перегонки в коксовых или перегонных печах и так далее.
Были предприняты попытки противодействовать особенностям некоторых из этих веществ, например, путем
опрыскивания их водой или погружения в воду, что, однако, имеет тот недостаток, что в случае
легковоспламеняющихся веществ, например, для полного охлаждения требуется очень большое количество
воды, в то время как в случае других веществ влажный процесс нецелесообразен, поскольку он серьезно
влияет на качество и пригодность для дальнейшего использования, особенно когда для дальнейшего
использования материалов требуется полная сухость. 45 С другой стороны, уже было предложено снизить
температуру нагретых веществ до безопасного уровня путем их охлаждения потоком газа, протекающим
через них. Однако в этом случае было необходимо подавать вещества после их выхода из технических печей
в новое оборудование, и по пути туда нельзя было полностью исключить влияние воздуха, в результате чего
быстро образовывалась пыль, что приводило к потерям.
Кроме того, такие устройства были неполными, поскольку рассматриваемые вещества часто оказывали
ядовитое или вредное воздействие на лиц, ответственных за оборудование, и, с другой стороны, как,
например, в случае с ультрамарином, они нежелательным образом загрязняли продукт.
В случае нового процесса согласно изобретению, начало, с одной стороны, осуществляется с использованием
вышеупомянутой основы путем охлаждения горячих веществ посредством потока газов. Однако это также
основано на том факте, что нет необходимости и невыгодно подвергать весь материал, выходящий из
технической печи, равномерному однократному охлаждению, а мелкие частицы, например, таких веществ,
когда они плотно лежат в контейнере, самопроизвольно обволакивают друг друга и, следовательно, не
нуждаются в отдельном охлаждении или, по крайней мере, лишь незначительном, тогда как процесс
охлаждения должен быть энергично применен к более крупным кускам материала, которые остаются
горячими внутри в течение длительного времени и которые в случае многих веществ могут вызывать пожары
или другие вредные и опасные изменения из-за возможности наличия в них неочищенных пятен. Настоящее
изобретение предлагает способ решения проблемы, обусловленной вышеупомянутыми явлениями, согласно
которому охлаждаемый материал J5 транспортируется от точки выгрузки из технической печи
непосредственно потоком газа, который одновременно осуществляет разделение на мелкие и крупные
составляющие.
10Этот же поток газа, после охлаждения в теплообменнике, затем используется для интенсивного
охлаждения компонентов, имеющих крупные куски, в то время как более мелкие компоненты, в зависимости
от их природы, либо остаются нетронутыми, либо дополнительно охлаждаются любым подходящим
известным способом. В данном случае особенно выгодно, если поток газа, транспортирующий, разделяющий
и охлаждающий горячий материал, направляется по замкнутому контуру способом, известным из других
областей техники.
Новый процесс будет более подробно объяснен на нескольких примерах.
При производстве известкового азота продукт реакции накапливается частично в виде осадка, а частично в
виде пыли, и его необходимо защищать от доступа воздуха, поскольку горячий цианамид кальция
поверхностно образует аммиак с водяным паром из воздуха.
Кроме того, известково-гидроксидная пыль обладает коррозионным действием и «энергично поражает органы
дыхания».
Согласно изобретению, горячий продукт после выхода из печей, а также после измельчения, если оно вообще
производится, транспортируется потоком газа 49, подаваемым по контуру, и во время этой транспортировки
разделяется по размеру и уже в процессе этой операции охлаждается. Отделенную пыль и более мелкие
частицы предпочтительно расфасовывать в мешки из приемных емкостей в таком состоянии, чтобы они были
готовы к немедленной продаже, в то время как более крупные частицы, собранные в градирнях,
дополнительно охлаждаются вышеупомянутым потоком газа до тех пор, пока они также не достигнут
допустимой температуры.
Для повышения эффективности охлаждения необходимо периодически отводить от потока газа тепло,
поглощаемое им, в теплообменнике.
Аналогичным образом можно поступать и при производстве ультрамарина, поскольку установка герметична,
что обеспечивает полную уверенность в том, что красящая пыль не причинит вреда обслуживающему
персоналу и не ухудшит условия труда.
При охлаждении полукокса из перегонных печей применяется аналогичная процедура. Материал, выходящий
из перегонного шкафа, подхватывается циркулирующим потоком газа и разделяется по степени тонкости
помола с одновременным охлаждением. Мелкодисперсный материал затем самопроизвольно поглотится в
специальных емкостях, где возможно рассеивание тепла наружу, а крупные куски, наконец, погаснут под
действием потока газа, который к тому времени будет повторно охлажден. 75 Из вышеизложенного видно, что
во многих случаях необходимо избегать химического воздействия транспортируемых газов на
обрабатываемый материал. В таких случаях необходимо использовать инертный газ.
Преимущества, получаемые благодаря внедрению нового процесса, легко увидеть на приведенных выше
примерах.
С одной стороны, исключается воздействие атмосферного воздуха или его компонентов на горячие и
чувствительные вещества, а с другой — исключается возможность повреждений или ущерба для
оборудования или сопутствующих устройств, вызванных образованием пыли. Кроме того, происходит
разделение продукта на крупную и мелкую части, причем во многих случаях одна часть из них производится в
таком состоянии, чтобы быть готовой к немедленной продаже. Еще одна ценная особенность заключается в
том, что не требуются никакие механические конвейеры, такие как ковшовые конвейеры, шнековые конвейеры
и тому подобные, которые могли бы повредить материал или сами быть повреждены им. Кроме того, эти
вещества накапливаются в абсолютно сухом состоянии, что позволяет немедленно использовать их в
дальнейшем.
Наконец, при желании и в тех случаях, когда это может быть выгодно, существует также возможность
добавления к охлаждаемым массам вместе с потоком газа любых других веществ, предназначенных для
химического или механического воздействия, причем эти дополнительные вещества могут быть
газообразными, жидкими или твердыми, в последнем случае, конечно, мелкодисперсными.
На прилагаемом чертеже изображено устройство, пригодное для осуществления процесса 115 в соответствии
с изобретением, и описан принцип его работы применительно к обработке кокса или полукокса.
А представляет собой перегонный реторту любой известной конструкции, из которой обработанный кокс 1'0
выгружается через разгрузочное устройство B. Кокс сначала падает на два дробильных ролика C, которые
непосредственно соединены с разгрузочным устройством и заключены вместе с последним в герметичный
корпус, соединенный с печью. Распавшиеся массы, как порошкообразные, так и более крупные частицы,
затем попадают в трубчатый канал G, по которому протекает поток газа. Охлаждение выделенных
фрагментов может осуществляться циркуляцией газа в емкостях, расположенных последовательно или
параллельно. Кроме того, как тепло 70, отводимое в сборном контейнере K, так и тепло, отводимое в
теплообменнике M, могут быть использованы любым способом, выгодным для процесса в целом, будь то для
предварительного нагрева 75 сырого угля перед перегонкой в перегонном реторте A или для нагрева любых
высокопродуктов и так далее.
Нет сомнений в том, что описанный процесс и схематически изображенное на прилагаемом чертеже
устройство могут быть использованы для обработки других материалов, помимо кокса и полукокса, и видно,
что описанный процесс может быть изменен различными способами, но без выхода за рамки настоящего
изобретения.
В качестве газообразной среды для транспортировки в большинстве случаев можно выбрать любой
желаемый инертный газ, который не вступает ни в какие химические соединения с нагреваемым материалом
при рассматриваемых температурах.
Добавление любых вспомогательных веществ, которые, как указано выше, могут быть осуществлены без
затруднений при наличии транспортирующего потока газа, может быть произведено в любой удобной точке
цепи и самыми разнообразными способами. Технические устройства для этой цели известны из других
отраслей техники. 100 При необходимости, особенно при обработке кокса и подобных материалов, в случае
отсутствия специальных газов для транспортировки газа и при наличии достаточной температуры вещества,
можно начать процесс с атмосферного воздуха, в этом случае кислород, например, расходуется через
короткое время, так что дальнейшая циркуляция осуществляется в основном чистым азотом. 110 Например,
при обработке битумных материалов, даже после их выгрузки из печи невозможно предотвратить утечку
веществ из материала, которые поглощаются потоком холодного воздуха. Поскольку эти вещества являются
конденсируемыми, например, пары смолы, они могут оседать в охладителе М, в то время как
неконденсируемые газообразные компоненты постепенно увеличивают количество циркулирующей
транспортирующей среды и, таким образом, вызывают повышение давления.
Для устранения этого повышения давления в любой удобной точке контура может быть установлен
предохранительный клапан, избыток которого (125) будет выходить через этот клапан после превышения
определенного давления. На чертеже этот клапан обозначен буквой R и находится вблизи технической печи
А. Если избыток газа 130 мкг/л циркулирует в направлении, указанном стрелкой. В последнем случае кокс
сначала попадает в сортировочное устройство D, в котором крупные частицы отделяются от потока газа с
помощью отклоняющих лопаток известного типа. Через замыкающий элемент E, работающий по существу так
же, как и разгрузочное устройство B на печи A, обломки падают в контейнер F, в то время как мелкозернистые
частицы продолжают движение под действием потока газа в трубе H и отделяются от потока газа с помощью
циклона J. Затем они собираются в контейнере K, который служит накопителем и из которого их можно
извлекать по мере необходимости. Предпочтительно, чтобы контейнер К был герметичным, чтобы исключить
попадание воздуха внутрь.
Для этой цели контейнер снабжен клапанообразными разгрузочными устройствами, а при необходимости и
подающими устройствами аналогичной конструкции. Для отвода тепла, все еще содержащегося в мелких
частицах, контейнер К снабжен дымоходообразными трубами Q, которые постепенно отводят тепло от плотно
упакованной массы, в которой прямое проникновение охлаждающих газов нецелесообразно.
При контакте с горячими веществами поток охлаждающего газа нагревается, и после отделения от него
переносимых частиц он проходит по трубе L в теплообменник M, где тепло отводится от него либо путем
прямого опрыскивания водой, в этом случае одновременно может быть произведена очистка или отделение
все еще содержащихся в нем компонентов, либо путем косвенного охлаждения в трубчатом аппарате любой
конструкции. После выхода из охладителя охлажденные газы всасываются вентилятором N, который может
приводиться в движение любым подходящим способом и поддерживает циркуляцию, и подаются по трубе 0 в
нижний конец вышеупомянутого контейнера F для крупных частиц, составляющих кокс. Охлаждающие газы
выходят из трубки 0 и проходят через весь столб материала снизу вверх, отводя от него тепло. Затем через
трубу P они возвращаются в трубный змеевик G, в начале которого расположено соединение с технической
печью, и в этом месте возобновляется транспортировка горячих масс.
Сортировочное устройство D может быть сконструировано таким образом, что крупные частицы разделяются
на частицы разных размеров, при этом разделение регулируется как регулировкой силы удара, так и
регулировкой скорости. 244,109 газовых компонентов являются горючими, и предпочтительно будут
подаваться в печь или использоваться иным образом. Теперь, подробно описав и определив природу моего
изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_244110.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=244110&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB244110A
[]
Примечание. Заявка на патент утратила силу.
На этом снимке показан вариант технических условий, ставший доступным для публичного ознакомления.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Lb M Aff ei _,OConvention Date (Germany)): Dec. 5, 1924. Z:, Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
декабрь. 3, 1925. № 30,61525.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ изготовления полых корпусов в форме котла методом прессования из плоских листов металла.
i I:
Мы, компания FRIED. KnRUPP ATIEBNGESELLSCH:AFT, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Германии, расположенная в Эссене, в Республике Германия, производитель литых
стальных изделий, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к способу изготовления полых тел в форме котлов из плоских листов металла
методом прессования и имеет своей целью изготовление таким образом полых тел сравнительно большой
толщины стенки, большого диаметра и большой длины.
До настоящего времени из плоских листовых металлических пластин можно было изготавливать только
сравнительно тонкостенные полые изделия в форме котла, причем это производство осуществлялось с
помощью так называемого процесса волочения, при котором сначала пластина фланцеется по краю путем
прессования в холодном состоянии через волочильное кольцо сравнительно большого диаметра, а затем
изделие продавливается через ряд волочильных колец последовательно уменьшающегося диаметра.
Используемые штампы имеют диаметр, приблизительно равный диаметру соответствующей формовочной
ленты, но уменьшенному вдвое по толщине стенки листового металла. Однако этот процесс может
применяться только до определенного верхнего предела толщины листового металла. Ведь при превышении
этого предела толщины листового металла нижняя часть изделия всегда будет отслаиваться, даже если
листовой металл нагревается для повышения его пластичности.
Поэтому до настоящего времени считалось невозможным изготовление толстостенных полых тел в форме
котла, в частности, большой длины и большого диаметра, путем прессования их из плоских листов металла.
45 Изобретение основано на предположении, что эту проблему можно решить, используя для протяжки
нагретой детали через протяжные кольца штамп, диаметр которого на 50% меньше диаметра протяжного
кольца, уменьшенного на удвоенную толщину листового металла.
На чертеже показан способ выполнения процесса, причем на рисунках 1–4 изображены разрезы элементов
чертежа с заготовкой при различном взаимном расположении вытяжного кольца и штампа. 60 На этих
рисунках А обозначает работу, B и B' — соответственно, вытяжное кольцо, а C и Ci — соответственно, штамп.
Нагретая плоская листовая металлическая пластина сначала принимает форму сферического колпачка (рис.
1), который затем продавливается через протяжное кольцо B штампом C, как показано на рис. 1 и 2, так что
образуется полое тело, изогнутая часть которого имеет высоту h. Наружный диаметр заготовки теперь равен
диаметру D протяжного кольца. Затем заготовка продавливается через второе протяжное кольцо B1, которое
несколько уже (см. рис. 3 и 4), это делается с помощью штампа C1, диаметр которого меньше диаметра ранее
использованного штампа. В результате этой операции высота h части оболочки конструкции увеличивается до
80 ---,' -----1'-, 1 - ' 7- 1.
yPew,"71;0 i i i количество h,, Рис. 4, и в то же время внешний диаметр указанной части оболочки уменьшается
до величины D, которая равна калибровочному диаметру второго вытяжного кольца B1. Диаметр штампа,
используемого в каждой из двух описанных операций прессования, выбирается таким образом, чтобы он был
на достаточно меньшую величину, чем диаметр D или D соответствующего вытяжного кольца, уменьшенного
на удвоенную толщину стенки листового металла, так что между внутренней поверхностью оболочки
заготовки A и штампом существует относительно большой зазор. Следовательно, сопротивление,
оказываемое деталью А при продавливании через стяжные кольца, будет сравнительно небольшим.
Прочность, которой подвергается деталь А в опасной зоне, расположенной у ее основания, под воздействием
силы прессования, будет соответственно мала, так что опасность отрыва основания исключается с
обеспечением безопасности, особенно в случае охлаждения детали вблизи ее опасной зоны для повышения
ее прочности.
Затем заготовка аналогичным образом продавливается через другие вытяжные кольца с последовательно
уменьшающимся диаметром, то есть с достаточным зазором между ее внутренней поверхностью оболочки и
штампом, до тех пор, пока указанная часть оболочки не приобретет желаемую длину, которая может быть
кратна диаметру.
Таким образом, становится возможным с полной безопасностью изготавливать толстостенные полые изделия
методом прессования из плоских листов металла, то есть изделия, дно которых оторвалось бы в опасном
месте при использовании штампа такого же диаметра, как и раньше. Пока высота оболочки сравнительно
невелика и примерно соответствует высоте оболочки головки котла, можно использовать известный до сих
пор процесс, в котором диаметр штампа почти равен диаметру калибра вытяжного кольца, уменьшенному на
удвоенную толщину листового металла.
В случае полых тел, полученных описанным способом, толщина стенки оболочки значительно увеличивается
к свободному концу из-за скачков, происходящих при обработке. Эта особенность может быть использована
для изготовления корпусов котлов большой длины путем прессования полых корпусов через ряд
соответствующих по форме вытяжных колец с помощью 60 плотно прилегающих к ним штампов. В результате
этой операции оболочка приобретает равномерную толщину стенки. Поскольку в этой операции речь идет о
совсем незначительных изменениях внешнего диаметра, сопротивление, оказываемое заготовке
волочильными кольцами, настолько мало, что дно не порвется. Например, из листовой металлической
пластины 6f диаметром около 3 м.
С помощью описанного процесса был изготовлен бесшовный корпус в форме котла толщиной 50%, закрытый
с одного конца, диаметром около 800 мм, толщиной стенки 30% и длиной более 4 м. Разумеется, корпуса
большего диаметра и длины (на 75 градусов больше) могут быть изготовлены путем соответствующей
обработки исходного листового металла.
В свете вышеизложенного, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_244111.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=244111&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Соседние файлы в папке патенты