Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1283
.pdf
верхнюю секции вверх и вниз на одинаковое расстояние, зажимной болт 55 ослабляется, что позволяет
вращаться шестерням 53 и 5.4. Таким образом, втулка 52 может свободно вращаться вместе со стержнем 45,
так что отсутствует относительное движение стержня и втулки вверх и вниз. Верхняя секция 38 также может
регулироваться вверх и вниз независимо от промежуточной и нижней секций путем вращения шестерни 54,
при этом вращается зубчатое колесо 53 и втулка 5, а вал 45 остается неподвижным. Шестерню 54 можно
вращать с помощью гаечного ключа или другого инструмента, приложенного к квадратному концу 58 ее вала.
Вокруг каретки пресс-формы симметрично расположено несколько секций или блоков, каждая из которых
включает в себя пресс-форму для заготовки корпуса 60, пресс-форму для горловины 61 (все указанные
пресс-формы вместе образуют пресс-форму для заготовки), пресс-форму для финишной обработки 62 и
механизм для приведения пресс-форм в действие.
Станок непрерывно вращается двигателем (не показан), соединенным с приводным валом 63 (рис. 1),
который, в свою очередь, соединен с вертикальным валом, имеющим шестерню 64, вращающуюся в
зацеплении с кольцевой шестерней 65 на каретке пресс-формы. По мере вращения каретки заготовки 60
последовательно перемещаются в положение загрузки, где в формы через их открытые верхние концы
засыпается стекло. Эти загрузки предпочтительно подаются автоматическим питателем (не показан),
работающим синхронно с движением машины и сбрасывающим отдельную массу или заряд стекла в каждую
заготовку-форму по мере ее прохождения под питателем. С каждой заготовкой формы связана
воронкообразная направляющая 66, установленная на несущей пластине 67, которая скользит радиально в
направляющих 68 (рис. 4 и 5) на кареточном участке 38. Когда заготовка формы достигает положения
загрузки, ее воронка 66 совпадает с формой и направляет загрузку стекла в форму. Опорная пластина 67
перемещается радиально наружу сразу после загрузки пресс-формы, тем самым приводя в соответствие с
заготовкой пресс-формы головку или пластину 69, также установленную на пластине 67.
Радиальное перемещение пластины 67 контролируется неподвижным кулачком 71, который передает
возвратно-поступательное движение пластине 67 через кривошипы 72 и 73, последний соединен с пластиной
67 посредством звена 74. Головка 69 съемно соединена с поршневым штоком 75 (рис. 5), прикрепленным к
поршню 76 пневматического двигателя 77. Головка 69 имеет форму, позволяющую ей выступать вниз внутри
формы, и может быть легко заменена головкой, выступающей на большее или меньшее расстояние внутрь
формы, что позволяет изменять производительность формы и адаптировать ее для изготовления изделий
различных размеров. Когда пластина 67 перемещается наружу, чтобы головка 69 оказалась над формой, эта
головка немедленно опускается в контакт с формой за счет подачи воздуха под давлением через трубу 78 к
двигателю. Поршень 76 поднимается с помощью пружины 79 для извлечения головки 69. Воздух под
давлением может подаваться через головку 69 для уплотнения стекла и придания ему формы горловины.
Воздух подается через трубу 80 и обратный клапан 82 в головке 69, который обычно закрыт пружиной 83.
Далее будут описаны средства подачи сжатого воздуха к выдувной головке 69, двигателю 77, двигателю 129 и
для выдувания стекла в полую форму, а также клапанный механизм для регулирования подачи воздуха.
Обращаясь, в частности, к рис. 2 и 3, воздух под давлением подается из любого подходящего источника через
трубу 84 к распределительной головке в верхней части машины. Данная головка включает в себя
неподвижный барабан 85, имеющий кольцевую камеру 86, в которую открывается труба 84, причем указанная
камера сообщается через отверстия 87 с кольцевым каналом 88, образованным в головке 89, которая
закреплена на каретке пресс-формы и вращается вместе с ней. Трубы 90 радиально отходят от головки 89 к
кожухам или коробкам клапанов 92, установленным на верхней секции 38 каретки, причем для каждого
комплекта форм имеется один такой кожух. В клапанных коробках 92 поддерживается постоянная подача
воздуха под давлением. Клапаны 93 (рис. 6) регулируют подачу воздуха, распределяемого из коробки 92
через упомянутые ранее трубопроводы 80 и 78, а также трубопроводы 94 и 95; в каждой головке имеется по
четыре таких клапана.
Управление этими клапанами осуществляется соответственно рычагами 96, 97, 98 и 99, приводимыми в
действие неподвижными кулачками 101, 102, 103 и 104. Каждый клапан 93 (рис. 6) обычно удерживается в
закрытом положении давлением воздуха внутри корпуса 92, но открывается с помощью приводного рычага,
например, 96, воздействующего через штифт 105. Рычаги управления клапанами 96 и 97, соответственно,
регулируют подачу воздуха через трубы 80 и 78, ведущие к продувочной головке 69 и пневматическому
двигателю 77, как описано выше. Рычаг управления клапаном 98 аналогичным образом регулирует подачу
воздуха через трубу 94 и трубу 106, ведущую к каналу 107 (рис. 17) в поворотном валу 108. Из канала 107
воздух поступает через каналы 191 и 192 (рис. 15), идущие вверх вдоль плунжера 126. Таким образом, воздух
подается для расширения заготовки после извлечения поршня, как будет объяснено ниже. Рычаг управления
клапаном 99 приводит в действие клапан, регулирующий подачу воздуха в трубу 95, ведущую к каналу 109 в
поворотном валу 115 (рис.). 17).
Канал 109 продолжается через отверстие 109a и трубный участок 109b (рис. 9 и 15) до нижнего конца
поршневого цилиндра 129. Таким образом, подается воздух для выдвижения поршня 126. Когда подача
воздуха под поршень 128 прекращается, плунжер опускается под действием давления воздуха, постоянно
поддерживаемого над поршнем. Это давление прикладывается только к внешней кольцевой части верхней
поверхности поршня. Это давление воздуха подается через трубу 193 (рис. 6, 4 и 17), идущую от воздушного
фильтра 92 к каналу 194 в валу 115. Канал 194 сообщается с портом 194a, открывающимся в трубу 194b (рис.
9 и 15), ведущую к верхнему концу цилиндра 129. Заготовка 60, горловина 61 и связанные с ними детали
установлены таким образом, чтобы вращаться вокруг горизонтальной оси, поворачивая заготовку из ее
приемного положения (рис. 15) вниз в положение, показанное на рис. 18, при этом горловина также
переворачивается при таком движении. Для удобства нижнее положение заготовки формы далее будет
называться ее перевернутым положением.
Предусмотрена возможность переворачивания заготовки и формы для горловины вместе с заготовкой внутри,
затем открытия заготовки и ее возвращения в исходное положение, при этом форма для горловины остается
перевернутой, а заготовка подвешена к ней. Затем форму для отливки горловины открывают и
переворачивают обратно. Далее будет описан механизм осуществления этих операций. Как видно на
рисунках 9, 12 и 15–19, заготовка формы 60 изготовлена из секций, установленных таким образом, чтобы они
скользили горизонтально навстречу друг другу и от друг друга. Секции пресс-формы съемно установлены на
опорных рычагах 110, скользящих в раме 112, последняя имеет подвесные кронштейны 113 и 114,
установленные соответственно на валах 115 и 108 (рис. 17), причем указанные валы выровнены и образуют
ось вращения поворотного механизма. Валы 108 и 115 поддерживаются в неподвижной раме 116,
прикрепленной болтами к секции каретки 37. Зубчатое колесо 117, закрепленное на кронштейне 114,
зацепляется с сегментной шестерней 118, имеющей ступицу 119, установленную на валу 120 в раме 116.
Кривошип 121 на указанной ступице соединен посредством звена 122 со скользящим блоком 123, на котором
установлен ролик 124, вращающийся в канавке кулачка 125.
1
Этот кулачок работает через описанные выше соединения, переворачивая поворотный механизм,
включающий заготовку и форму для горловины. Полый поршневой шток или плунжер 126 1 заканчивается
наконечником плунжера 127, образующим первоначальное отверстие для удара в заготовке, и на
противоположном конце имеет поршень 128, работающий в цилиндре 129, расположенном на головке 130,
которая, как показано на фиг. 17, опирается на валы 108 и 115. К головке 130 прикреплено зубчатое колесо
131, которое приводится в движение зубчатым сегментом 132, установленным на валу 120. Шестерня 132
соединена через звено 133 с направляющей 134, на которой установлен ролик 135, вращающийся на кулачке
136. Форма для шеи 61 установлена на головке 130 и состоит из секций, шарнирно закрепленных на штифте
137 (фиг. 20), вокруг которого они поворачиваются для открытия и закрытия формы для шеи. Рама 138,
предназначенная для перемещения пресс-формы для горловины в горизонтальном направлении к центру
машины и от него, имеет штифты 139, которые при перемещении рамы в одном направлении входят в
зацепление с выступами 140 на секциях пресс-формы для горловины и тем самым разделяют указанные
секции.
Движение рамы 138 в противоположном направлении приводит к тому, что штифты 139 скользят вдоль секций
формы и фиксируют их в закрытом положении. В закрытом состоянии заготовка-форма имеет фиксирующее
соединение с горловиной-формой, благодаря чему последняя удерживается в закрытом положении и в
точном соответствии с заготовкой-формой. Когда заготовка формы переворачивается или опускается из
положения, показанного на рисунке 15, в положение, показанное на рисунке 18, форма для горловины,
закрепленная на ней, также переворачивается. После того, как форма для заготовки с заготовкой внутри
опускается вниз, форма открывается, оставляя заготовку без покрытия, закрепленную в форме для
горловины, которая в этот момент остается закрытой. Механизм для вскрытия заготовки включает в себя
неподвижный кулачок 141, в котором вращается ролик 142 по качающемуся рычагу 143, закрепленному на
качающемся валу 144, к которому также прикреплены качающиеся рычаги 145, соединенные через звенья 146
с рычагами 147 (рис. 13 и 14), установленными на валах 108 и 115. Звенья 148 соединены карданными
шарнирами с рычагами 147 и с скальными рычагами 149, закрепленными на скальных валах 150 (рис. 12),
установленных в раме 112.
Поворотные рычаги 152 на валах 150 соединены посредством звеньев 153 с секциями заготовки формы.
Кулачок 141, используя описанные выше соединения, открывает заготовку-форму, которая затем
переворачивается, после чего секции окончательной формы 62 соединяются для закрытия заготовки.
Обращаясь к рисункам 1 и 7, следует отметить, что секции финишной пресс-формы установлены на рычагах
154, опирающихся на подшипниковую втулку 155. Рычаги 154 соединены посредством звеньев 156 с ярмом
157, соединенным с направляющим блоком 158, который перемещается возвратно-поступательно в
направляющих 159 на каретке, причем указанные направляющие расположены радиально относительно
станка. Хвостовая балка 157 соединена через звено 160 с рычагом качания 162 на валу качания 163, к
которому также соединен рычаг качания 164, имеющий кулачковый ролик 165, вращающийся в неподвижном
кулачке 166. Данная конструкция кулачка позволяет открывать и закрывать финишные формы в заранее
определенные моменты времени, как указано ниже. После того, как окончательная форма закрывается вокруг
заготовки и бутылка выдувается, форма для горлышка открывается с помощью неподвижного кулачкового
ролика 167 (рис. 1), который контактирует с поверхностью кулачка рычага 168 (см. также рис. 15), шарнирно
закрепленного в точке 169 на секции 170 рамы 116.
Коромысло приводится в действие через стержень 172, перемещая раму 138 радиально наружу, тем самым
открывая форму для горловины. Пружина 173 возвращает рычаг колокола в исходное положение после того,
как он прошел через ролик 167. Головка 130, несущая форму для горловины, теперь переворачивается с
помощью кулачка 136, работающего через описанные выше соединения. Кулачок 136 включает в себя секцию
136а (рис. 30), которая удерживает форму горлышка бутылки в неподвижном положении во время выдувания
бутылки в окончательной форме. Во время возврата формы для горловины под действием веса деталей
происходит сближение секций формы и возвращение рамы 138 в исходное положение для удержания формы
в закрытом состоянии. Однако надежное закрытие формы для горловины обеспечивается роликом 174 на
раме 138, который соприкасается с рамой, поддерживающей заготовку формы. Нормальное положение
заготовки формы определяется регулируемым упором 175. Воздух для охлаждения форм подается из любого
подходящего источника через трубу или барабан 176 (рис. 8), который имеет телескопическое соединение с
цилиндрическим концом неподвижной полой отливки или барабана 177 в основании машины, что позволяет
регулировать вертикальное положение машины; между частями 176 и 177 находится уплотнение 178.
Воздух подается из барабана 177 через каналы 179 (рис. 1) в нижней секции 35 каретки пресс-формы и через
отверстия 180 к соплам 182, через которые потоки воздуха направляются на днища чистовой пресс-формы.
Каналы 179 также сообщаются с внутренней частью подшипниковых втулок 155, которые, как показано на рис.
1, имеют отверстия, открывающиеся в полые рычаги 154, на которых размещены секции финишной формы.
Воздушные каналы, проходящие через рычаги 154, заканчиваются в прорезях 183 (рис. 9 и 10), через которые
охлаждающий воздух направляется на формы. Размер отверстий 183 регулируется с помощью
металлических пластин или демпферов 184, прикрепленных к внутренним поверхностям рычагов
пресс-формы и регулируемых вверх и вниз для изменения ширины щели 183. Такая регулировка возможна
путем установки пластины 184 или шпилек 185, проходящих через диагональные пазы 186 в пластине.
Количество воздуха, проходящего через сопла 182, может регулироваться заслонками 187 на портах 180.
Скользящая пластина 190 (рис. 1 и 7) образует клапан у основания подшипниковой втулки 155 и регулируется
вручную для регулирования или полного перекрытия подачи воздуха через рычаги.
154. Воздух для охлаждения заготовок форм подается через вертикальные трубы 188 (рис. 9), соединенные
нижними концами с полой опорой 35 и заканчивающиеся верхними концами воздуходувными головками 189,
имеющими сопла, через которые воздух направляется на формы. Трубы 188 предпочтительно имеют
телескопические секции, позволяющие регулировать положение головок 189 вверх и вниз вместе с секцией 37
каретки пресс-формы. При желании, для формирования горлышка бутылки или другого изделия, в области
горлышка пресс-формы может быть создано вакуумное разрежение. Это может использоваться либо вместо
давления воздуха, подаваемого через воздуходувку 69, либо в сочетании с таким давлением. Далее будут
описаны средства для отвода воздуха. На фиг. 2 и 3 показано, что всасывающая труба 195, соединенная с
источником вакуума, соединяется с центральной камерой 196 в неподвижном барабане 85, которая
открывается через отверстие 197 в кольцевую камеру 198 в секции 199 распределительной головки. Секция
199 ротируется со секцией 89.
Трубы 200 ведут из камеры 198 в кольцевую вакуумную камеру 202 (см. рис. 1 и 4). Клапаны 203 регулируют
сообщение между камерой 202 и трубами 106, причем последние, как описано выше, сообщаются с
пространством, окружающим поршень 126. Каждый клапан 203 периодически открывается с помощью
неподвижного кулачка 204, приводимого в действие рычагом 205, тем самым отводя воздух из формы для
горловины. Открытие клапана 203 происходит сразу после того, как стекло помещено в форму, или, при
желании, вакуум может быть создан таким образом, чтобы помочь силе тяжести протолкнуть стекло вниз в
форму. Воздух также отводится вверх через каналы или канавки 206 вдоль внутренних краев полости
пресс-формы, тем самым способствуя удалению воздуха из пресс-формы. Дно пресс-формы для
окончательной обработки включает в себя кольцевую секцию 210 и секцию плунжера 211, перемещающуюся
вверх и вниз внутри нее. Этот поршень, как показано на рисунке, имеет форму, образующую углубление в дне
бутылки. Секция 211 проецируется в положение, показанное на рисунке 1, с помощью кулачка 212,
перемещающегося через стержень 213.
Дно формы, включая указанный стержень, крепится к кронштейну 214, который поворачивается в точке 215,
что позволяет дну формы наклоняться наружу и выгружать бутылку после открытия окончательной формы.
Дно формы возвращается в исходное положение с помощью неподвижного кулачка 216, по которому
движется ролик 217 на кронштейне 214. Принцип работы машины можно описать следующим образом: по
мере непрерывного вращения каретки пресс-форм заготовки 60 последовательно перемещаются в положение
загрузки, обозначенное звездочкой 207. (См. рис. 29–31.) В этот момент загрузка стекла осуществляется
путем сбрасывания его через направляющую воронки 66 в форму. Если для формирования горловины
используется вакуум, то вакуумный клапан 203 открывается его кулачком 204 (рис. 30) по мере поступления
материала в форму. Когда форма достигает положения, указанного радиальной линией a (рис. 30), кулачок 71
перемещает плиту 67 наружу, чтобы направить выдувную головку 69 над формой. Кулачок 102 (рис. 29)
теперь работает в точке m, подавая воздух к поршневому двигателю 77 и опуская выдувную головку на форму
(рис. 22).
Затем кулачок 101, как показано на рисунке n, подает воздух через головку 69 для уплотнения стекла в форме
и формирования горлышка. Затем кулачок 104, как показано на рисунке p, перекрывает подачу воздуха под
поршень плунжера 128 и позволяет опустить плунжер 126 за счет давления воздуха, постоянно
поддерживаемого над поршнем. Практически одновременно кулачок 103 приводит в действие свой клапан, как
показано на рис. q, для подачи давления воздуха в начальное отверстие для продувки, образованное
наконечником плунжера 127, тем самым расширяя заготовку в пресс-форме (рис. 23). После этого
первоначального потока воздуха кулачок 102 в точке r поднимает выдувную головку, отрывая ее от формы.
Когда заготовка формы достигает радиального положения b (рис. 30), кулачок 125 начинает движение
переворачивания формы, в результате которого заготовка формы и горловина формы опускаются из
положения, показанного на рис. 15, в положение, показанное на рис. 18; эти положения также показаны на
рис. 23 и 24. В процессе переворачивания формы кулачковый ролик 142 перемещается из положения c в
положение d (рис.
31). Эта часть кулачка 141 предпочтительно имеет форму, обеспечивающую зазор с кулачковым роликом, при
этом заготовка формы удерживается в закрытом положении во время ее переворачивающего движения
прямыми рычагами, образованными рычагами и звеньями 152, 153 (рис.). 12). Вращательное движение
формы, осуществляемое через звено и рычаг 146, 145, опускает валик 142 так, чтобы он занял положение для
зацепления с кулачком в точке d. После полного переворачивания формы кулачок 141 перемещается между
точками d и e, открывая заготовку формы. Между точками e и f кулачок 141 имеет такую форму, которая
удерживает заготовку в открытом положении, пока кулачок 125 перемещает ее обратно. В ходе этого
обратного движения форма для отливки горловины остается в перевернутом положении (будучи
освобожденной от заготовки формы путем ее открытия). Такое расположение форм показано на рис. 25.
Теперь нижняя плита финишной формы поднимается вверх, и выдувная форма 62 смыкается вокруг этой
плиты, охватывая заготовку. Теперь кулачок 103 работает в точке s (рис. 29), открывая свой клапан и подавая
воздух через форму горлышка для выдувания бутылки до готовой формы (рис.
26). Затем форма для отливки горловины открывается (рис. 27) неподвижным кулачковым роликом 167.
Теперь кулачок 136 начинает работать в положении g (рис. 30), чтобы повторно перевернуть форму для
горловины. В процессе переворачивания формы для горловины кулачок 104 срабатывает в точке t (рис. 29),
выдвигая наконечник плунжера. Теперь кулачок 141 (между точками h и i) приводит в действие механизм
закрытия заготовки формы, которая, таким образом, готова (рис. 28) к приему новой партии. Как видно из рис.
30, кулачок 166, открывающий и закрывающий форму для окончательной обработки, имеет такую форму, что
он открывает форму для окончательной обработки до того, как заготовка начнет переворачиваться. Примерно
в тот момент, или, предпочтительно, непосредственно перед открытием окончательной формы, нижняя часть
формы 211 перемещается вертикально вниз, чтобы освободить бутылку. Затем нижняя часть наклоняется,
чтобы выгрузить бутылку, и возвращается в горизонтальное положение непосредственно перед тем, как
заготовка формы перевернется — то есть наклон нижней плиты и ее обратное движение происходят во время
опускания заготовки формы.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_192348.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=192348&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB192348A
[]
Усовершенствования в держателях для часов.
Мы, компания NEWARK WATCH CASE. MATERIAL COMPANY, корпорация, зарегистрированная в
соответствии с законами штата Нью-Джерси, расположенная по адресу: 19, Ward Street, город Ньюарк, округ
Эссекс, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, правопреемники Александра Милна, проживающего
по адресу: 19, Ward Street, Ньюарк, Эссекс, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, гражданин
Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Наше изобретение
относится к держателю для часов, предназначенному для размещения и поддержки часов, что позволяет
использовать их на приборной панели автомобиля или в других подобных местах. Целью моего изобретения
является создание держателя, который будет простым, а следовательно, дешевым или экономичным в
изготовлении, и который будет приспособлен для поддержки и обеспечения крепления или установки так
называемых долларовых часов, и который сможет или будет приспособлен для размещения часов различной
толщины.
Ещё одной целью является создание держателя или крепления для часов, которое не только способно
удерживать часы различной толщины, но и будет поддерживать их таким образом, чтобы они не могли
перемещаться или наклоняться внутри держателя, и, будучи надёжно закреплёнными, оставались в таком
положении постоянно и жёстко зафиксированными. Ещё одной целью является создание держателя,
имеющего опору для часов в центре задней стенки, которая вдавливает часы в кольцевое отверстие и
прижимает их к боковым стенкам, к которым прилегает безель часов, так что часы не могут быть наклонены
или смещены назад внутри держателя, хотя циферблат хорошо виден через отверстие в части держателя,
зацепляющейся с безелем. Ещё одной целью является создание держателя, который вмещает часы разных
размеров или толщины и в котором усилие прикладывается к задней части часов, причём линия приложения
силы проходит приблизительно через центр задней стенки, но фактическое приложение силы осуществляется
по значительной окружности, центр которой, однако, совпадает с приблизительным центром задней стенки.
Ещё одной целью является достижение вышеупомянутых целей простым и быстрым способом, при этом
различные части легко поддаются обычным операциям обработки на станках или штамповке, так что весь
держатель может быть изготовлен экономично. С учётом вышеизложенного и других целей, моё изобретение
состоит в усовершенствованном держателе для часов, изображённом на прилагаемом чертеже и описанном
ниже и заявленном в нём, а также в таких его вариациях и модификациях, которые будут очевидны
специалистам в области техники, к которой относится моё изобретение, при этом следует понимать, что
изменения могут быть внесены в рамках заявленного, не выходя за рамки его сущности. Предпочтительный
вариант осуществления нашего изобретения показан на прилагаемом чертеже, где: Рисунок 1 представляет
собой вид спереди держателя, воплощающего характерные особенности моего изобретения и
поддерживающего или устанавливающего на него часы; Рисунок 2 представляет собой поперечный разрез,
выполненный по линии 2-2 на Рисунке 1; Рисунок 3 представляет собой вид сзади моего
усовершенствованного держателя, часы сняты с него, но поперечная планка или задняя опора изображены на
месте; и Рисунок 4 представляет собой поперечный разрез, выполненный по линии 4-4 на Рисунке 3.
Обращаясь конкретно к различным вариантам, где одинаковые порядковые номера обозначают
соответствующие части, мой усовершенствованный держатель выполнен с корпусом 10, который крепится к
опорной поверхности 11 любым предпочтительным способом, предпочтительно путем придания корпусу
выступающего наружу кольцевого фланца 12; через который проходят крепежные винты или крепежные
элементы 13. Корпус 10 снабжен обычным отверстием 14 для размещения стержня и заводной головки 15
часов и, таким образом, обеспечивает завод часов. Передняя часть корпуса повернута внутрь, как показано на
рисунке 16, и снабжена отверстием 17, через которое виден циферблат 18 часов. Таким образом, боковые
стенки отверстия 17 приспособлены для размещения безеля 19 часов. Для того чтобы разместить и надежно
зафиксировать часы различной толщины и предотвратить их наклон, я предусмотрел в корпусе выступающие
внутрь выступы или язычки 20, которые предназначены для поддержки поперечной планки или стойки 21,
причем указанная поперечная планка проходит по диаметру корпуса, как это наглядно показано на рисунке 3.
Поперечная стойка или стержень снабжена центральным резьбовым отверстием 23, через которое проходит
винт с накатанной головкой 24, расположенный на внутреннем выступающем конце диска 25, который
шарнирно закреплен. Диск шарнирно удерживается на конце винта с накатанной головкой путем уменьшения
диаметра винта, как показано на рисунке 26, и придания диску отверстия, через которое проходит
уменьшенная часть 26, а затем переворачивания или расширения крайнего конца уменьшенной части 26, так
чтобы образовать шарнирную заклепку, как показано на рисунке. 27. Таким образом, диск может вращаться
относительно винта с накатной головкой, или перемещаться вперед или назад по мере вращения винта, в то
время как сам диск может удерживаться от вращения. При такой конструкции, когда часы помещаются в
корпус, винт с накатанной головкой втягивается, а затем планка или поперечная стойка перемещается таким
образом, чтобы она опиралась на выступы или опоры и располагалась между ними.20. Затем винт с
накатанной головкой поворачивается, в результате чего диск 25 входит в зацепление с задней крышкой часов.
Затем винт с накатанной головкой с усилием затягивается, при этом действие происходит без вращения
диска, и, следовательно, с вращением. часы, и -принуждает часы двигаться вперед, так что безель должным
образом соприкасается с передней и внутренней частью корпуса, к которой он жестко прижат. Таким образом,
линия приложения силы, создаваемой винтом с накатанной головкой, проходит приблизительно через центр
задней части часов, предотвращая их смещение назад или наклон в случае приложения силы к одной из
частей циферблата. Небольшая упругость поперечной перекладины 21 гарантирует, что после затягивания
винта с накатанной головкой он останется в таком состоянии навсегда, и поскольку отверстие 14, через
которое должна проходить заводная головка или стержень часов, обязательно должно быть больше нижней
части стержня часов, любой небольшой боковой люфт часов будет вращать диск 25, но не будет вращать или
ослаблять винт с накатанной головкой 24, так как диск будет вращаться вокруг шарнирной части 27 винта с
накатанной головкой.
Диск 25 предпочтительно имеет вогнутую форму, немного превышающую кривизну задней части часов, так
что, хотя линия приложения силы заднего удерживающего элемента проходит через центр задней части
часов, фактическое приложение силы происходит по окружности, центр которой совпадает с центром задней
части, и таким образом предотвращается локальное сжатие или деформация корпуса часов, которые могут
препятствовать правильной работе и точности хода часов. Подробно описав и определив природу нашего
изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_192349.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=192349&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB192349A
[]
Способ изготовления компенсационных швов. Корпорация, организованная и существующая в соответствии с
законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, и имеющая место ведения бизнеса по адресу: № 90,
Вест-стрит, район Манхэттен, город, округ и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, правопреемники
Эдварда Александра Девальда, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего в Массиллоне,
округ Старк, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляют о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Настоящее изобретение относится к способу формирования компенсационных швов типа,
состоящего из цилиндрического тела, снабженного кольцевым ребром или множеством таких ребер, которые
являются полностью неотъемлемой частью основной части шва, причем указанное ребро или ребра
допускают значительное удлинение или сжатие в продольном направлении, причем шов имеет продольный
шов, образованный сваркой соприкасающихся кромок металлического цилиндра.
На паросиловых установках и других сооружениях, где трубопроводы подвергаются значительным перепадам
температуры, необходимо предусмотреть компенсаторы в различных точках, чтобы обеспечить возможность
расширения и сжатия труб, вызванных такими изменениями температуры, без повреждения оборудования. В
настоящее время используются скользящие соединения с уплотнением для предотвращения протечек,
которые доказали свою эффективность, особенно в местах соединения толстых труб. Однако такие
соединения относительно дороги и требуют частого обслуживания для поддержания их герметичности.
Основной целью настоящего изобретения является разработка усовершенствованного способа
формирования компенсационного шва указанного типа, посредством которого в материале шва может быть
сформирована кольцевая гофрировка или канавка любой желаемой ширины и глубины, что позволяет
проектировать шов с одной глубокой кольцевой гофрировкой, способный компенсировать значительное
расширение. Дополнительной целью изобретения является создание способа формирования
компенсационного шва такого типа, с помощью которого можно сформировать соединение любого желаемого
диаметра и длины, имеющее любой диапазон расширения, обычно требуемый на практике, в виде
практически цельной конструкции, тем самым исключая возможность утечки, и в то же время имея малый вес
и более низкую себестоимость изготовления.
Таким образом, наш усовершенствованный метод включает в себя первоначальное вдавливание в плоский
лист материала гофрированной поверхности, проходящей по всей длине листа, а затем взятие такого
гофрированного листа, остающегося плоским за исключением гофрированной поверхности, и придание ему
окончательной формы. Формирование гофрированного листа до готовой формы может быть осуществлено
путем прокатки листа, причем эта операция предпочтительно выполняется с помощью оборудования,
указанного ниже, таким образом, чтобы обеспечить надлежащее соотношение между соприкасающимися
кромками соединения. На прилагаемых чертежах мы изобразили ряд этапов изготовления компенсационного
шва по нашей усовершенствованной технологии. На указанных чертежах на рисунке 1 показан заготовка из
материала, из которого должно быть сформировано соединение; на рисунке 2 — перспективный вид листа с
сформированной гофрировкой, но в остальном остающегося плоским; на рисунке 3 показан гофрированный
лист, свернутый в цилиндрическую форму; и на рисунке 4 — перспективный вид готового соединения с
закрепленными концевыми соединениями. Компенсационный шов, изготовленный по нашему
усовершенствованному методу, полностью формируется из одного листа материала.
В качестве материала предпочтительно использовать листовую медь, поскольку этот металл легко поддается
формовке в желаемую форму без повреждений и особенно эффективен в противостоянии разрушительному
воздействию различных примесей, которые могут содержаться в жидкостях, проходящих через соединение.
При желании можно использовать латунь, листовую сталь или другой металл. - Исходный лист металла 1
имеет длину, соответствующую желаемой окружности. Высота соединения увеличивается на количество
дополнительного материала, необходимого для формирования гофрирования или канавки и соединительных
фланцев на концах соединения. Толщина листового металла должна быть такой, чтобы обеспечить готовое
соединение, обладающее достаточной прочностью, чтобы выдерживать разрушающие силы, которым оно
может подвергаться, и в то же время достаточно податливым для удобной деформации в желаемую форму.
Металлический лист 1' помещается в матрицу, с помощью которой в него вдавливается гофрирование или
канавка 2, в результате чего полученный лист деформируется, как показано на рис. 2.
Канавка 2 образована параллельно сторонам листа и простирается от одного конца до другого вдоль той
стороны, которая должна составлять окружность готового соединения. Ширина и глубина канавки 2 являются
важнейшими факторами, определяющими величину расширения, которую сможет компенсировать готовое
соединение. Как правило, желательно обеспечить относительно глубокую и узкую гофрировку, поскольку это
позволяет максимально удлинить лист в направлении, перпендикулярном протяженности гофрировки, без
чрезмерного напряжения металла в какой-либо части листа. В соединении из легкого металла достаточное
расширение может быть обеспечено за счет небольшой гофрировки, тогда как при большей толщине металла
размеры канавки должны быть соответственно увеличены, чтобы избежать чрезмерных напряжений на
поверхности металла во время расширения и сжатия соединения. Очевидно, что канавки различного размера
могут быть сформированы путем выбора матриц разных размеров.
Таким же образом можно удобно нарезать канавки на соединениях различного диаметра, просто используя
матрицу длиной, по меньшей мере равной наибольшей окружности соединения, которое необходимо
изготовить. Следует также отметить, что при таком способе изготовления, при котором гофрирование
вдавливается в плоский металлический лист, можно сформировать глубокое гофрирование без
существенного истончения металла, обеспечивая таким образом соединение, в котором металл имеет
равномерную толщину по всей длине. Лист 1, несущий гофрированную поверхность 2, проходящую по всей
его длине, формируется в практически цилиндрическую форму любым удобным способом. Однако этот
процесс предпочтительно выполнять с помощью нашего усовершенствованного аппарата для формирования
компенсационных швов, описанного в нашей заявке № 192350, находящейся на рассмотрении. Когда лист
сворачивается в цилиндрическую форму, как показано на рис. 3, образуется гофрировка 2. цилиндр,
проштампованный по центру листа 1, расположен примерно посередине длины цилиндра.
Предпочтительно, гофрированный лист прокатывается в таком направлении, чтобы гофра 2 выступала
наружу из внешней поверхности цилиндра, как показано на рисунке, с целью обеспечения беспрепятственного
прохождения жидкости вдоль цилиндра, при этом металл, образующий гофру, слегка растягивается в
процессе прокатки, так что достигается точное прилегание соприкасающихся концов 3 материала. Затем
концы свариваются или спаиваются по всей ширине, образуя готовое соединение, как показано на рис. 4. В
результате этой процедуры образуется практически единая конструкция, обеспечивающая прохождение
жидкости от одного конца соединения до другого без возможности утечки из-за ненадежного соединения
соприкасающихся поверхностей или кромок. Концы 4 соединения могут быть закреплены к смежным концам
соединяемых элементов любым желаемым способом, но для этой цели мы предпочитаем использовать
соединительные элементы или фланцы 5, снабженные отверстиями для болтов 6. Концы материала,
образующего соединение, загнуты и входят в зацепление с соединительными* фланцами 5, как показано на
рисунке 4а.
При изменении температуры системы соединенные элементы будут расширяться или сжиматься в
зависимости от того, нагреваются они или охлаждаются, а их смежные концы будут, соответственно,
сближаться или отдаляться друг от друга. По мере расширения элементов и сближения их смежных концов
между концами соединения возникает сжатие, стремящееся к его разрушению. В результате гофрированная
часть соединения сожмется и деформируется, компенсируя тем самым расширение элементов. Когда
элементы сжимаются, и их смежные концы расходятся друг от друга, между концами соединения возникает
натяжение. Такое натяжение способствует расширению гофрированной поверхности 2 и позволяет увеличить
длину соединения, а следовательно, и компенсировать изменение длины элементов. Для компенсации
значительного расширения и сжатия необходимо, чтобы гофрирование имело значительную глубину
относительно диаметра шва, особенно если используется тяжелый материал.
Если сначала из простого металлического листа прокатать прямой цилиндр, то сформировать канавку 2
гораздо сложнее, чем в случае с предлагаемым методом, поскольку обязательно потребуется использовать
приспособление, которое можно вставить внутрь цилиндра. Из-за трудностей, связанных с работой внутри
цилиндра, добиться однородности продукции практически невозможно. Кроме того, после придания листу
цилиндрической формы его конфигурация такова, что формирование глубокой канавки невозможно без
нарушения целостности металла, тогда как канавка любой желаемой глубины может быть выштампована в
плоском металлическом листе, поскольку все края могут свободно отступать и обеспечивать достаточное
количество материала для гофрирования. Эта особенность предлагаемого метода особенно ценна тем, что
позволяет проектировать соединение такого типа практически для любого уровня расширения, используя
всего лишь одну гофру или канавку 2. Хотя мы предпочитаем использовать наш усовершенствованный метод
для формирования соединений, содержащих только одну гофру, он в равной степени применим и для
формирования соединения, имеющего несколько гофр, причем большее количество канавок формируется с
помощью матрицы, сконструированной для нанесения более одного оттиска на гладкий лист 1.
Следует также понимать, что наше изобретение может быть применено для создания расширяющегося
элемента описанного типа, изготовленного из любого желаемого материала, способного к деформации
относительно своей первоначальной формы и обладающего достаточной эластичностью, чтобы оставаться
расширяющимся после такой деформации. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и
способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_192350.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=192350&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB192350A
[]
Усовершенствования, относящиеся к устройствам для формирования деформационных швов. Имея место
ведения бизнеса по адресу: Вест-стрит, 90; район Манхэттен, город, округ и штат Нью-Йорк, Соединенные
Штаты Америки, корпорация, организованная и существующая в соответствии с законами штата Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники - Эдварда Соединенные Штаты Америки, проживающий по
адресу Штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к аппарату для формирования компенсационных швов такого типа,
который состоит из практически цилиндрической части корпуса и имеет кольцевой выступ или канавку на
части своей длины, и предназначен, в частности, для придания исходному листу материала цилиндрической
формы в соответствии с Заявка на получение патента № 192349. Целью изобретения является создание
усовершенствованного аппарата для формования цилиндров из материала любой толщины с равномерной
кривизной по всей длине, при этом аппарат способен производить последовательные цилиндры, идентичные
во всех отношениях.
Целью изобретения также является создание усовершенствованного устройства, с помощью которого можно
получать соединения различного диаметра путем простой регулировки устройства. Ранее это предлагалось
для машин, предназначенных для целей, аналогичных целям настоящего изобретения, таких как
изготовление гофрированных цилиндров для водосточных желобов или топок, для обеспечения изгиба. После
того, как материал прошел через ряд гофрирующих валков, его следует обработать и придать ему
цилиндрическую форму; один или несколько валков могут регулироваться по вертикали относительно других с
помощью ручного управления. Согласно другим вариантам, также предлагалось размещать два валка под
третьим валком на независимых подшипниках, установленных таким образом, чтобы они могли колебаться, а
Соседние файлы в папке патенты