Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1236
.pdf
Между последовательными резами механизм индексации приводит в действие последовательные сегменты
заготовки, которые подаются на инструмент, и одновременно с этим заготовка и инструмент перемещаются
относительно продольной оси заготовки, что приводит к небольшому смещению последовательных резов
вдоль заготовки, как показано на рис. 9 и 10, образуя ступенчатую канавку на заготовке, опоясывающую ее
поперечно продольной оси и ведущую к одному или другому концу в зависимости от направления и
относительной ширины поперечного расстояния между последовательными резами. Для удобства на схемах
показаны только семь последовательных разрезов 55 (отмеченных на их центральных линиях цифрами от 1
до 7 на каждом рисунке) по половине окружности шестерни. На практике количество срезов было бы
значительно больше, чтобы обеспечить гладкую рабочую поверхность.
Если необходимо сформировать более одной резьбы или канавки, осевое смещение последовательных
нарезов должно быть увеличено пропорционально количеству витков резьбы. В представленном изделии
резец 48 имеет четыре зуба, благодаря чему одновременно нарезаются четыре канавки, образуя четыре
резьбы или изогнутые зубья на заготовке. Количество резцов может быть больше или меньше количества
нарезаемых витков резьбы, в зависимости от необходимости, при условии, что они расположены на
соответствующем расстоянии друг от друга, чтобы соответствовать боковому смещению последовательных
витков канавки. Рабочие поверхности 56 готовых зубьев 57 (см. рис. 13) слегка выпуклые, хотя и
сформированы с помощью режущего инструмента, имеющего прямые боковые грани зубьев.
Относительное угловое смещение последовательных резов вокруг заготовки, а также их относительное
боковое смещение вдоль оси заготовки, форма резца и глубина резания могут изменяться в соответствии с
желаемой формой рабочей поверхности, шагом резьбы, шагом резьбы и количеством витков или канавок.
Рамки 12 и 43 могут быть установлены на фрезерном или строгальном станке вместо строгального станка, как
показано на чертежах, и станок может работать, как описано выше, при этом шестерня 23 будет находиться в
зацеплении со шпилькой 25.
Очевидно, что, хотя данное изобретение описано здесь как воплощенное в конкретной форме аппарата, и
методы, которые могут быть выполнены с помощью такого аппарата, другие методы и аппараты могут быть
адаптированы для целей изобретения. Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения, о
которой мне сообщили мои зарубежные корреспонденты, я заявляю, что то, что я заявляю, это: 1. Способ
формирования зубьев шестерен, канавок кулачков и тому подобного, включающий формирование каждой
рабочей поверхности путем выполнения последовательных надрезов в заготовке посредством многократного
относительного перемещения заготовки и резца по фиксированной траектории (прямолинейной траектории,
например), проходящего в сторону от оси заготовки, перемещения заготовки и резца относительно друг друга
для их позиционирования между последовательными надрезами и поддержания оси заготовки практически
перпендикулярно указанной траектории движения для описанной цели.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_191415.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=191415&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB191415A
[]
Усовершенствования в обработке углеродистых и аналогичных материалов или связанные с ней методы
использования содержащегося в них азота.
Я, Эдвард Ллойд Пиз, из Хёрворт-Мур, Дарлингтон, графство Дарем, подданный Великобритании, настоящим
заявляю, что суть данного изобретения заключается в следующем: хорошо известный способ обработки
углеродсодержащих и подобных им материалов, содержащих азот, с целью превращения последних в
аммиак, состоит в том, чтобы подвергнуть материал нагреванию и извлечь содержащийся в полученном газе
аммиак путем промывки газа водой или кислотой и последующей обработки полученного раствора аммиака
или соли аммиака. В тех случаях, когда основным объектом обработки используемого материала является
образующийся газ, описанный выше метод эффективен, однако существуют обстоятельства, такие как малое
количество получаемого газа после завершения эксплуатации установки, невозможность его коммерческого
использования или сравнительно небольшой выход аммиака, что делает нецелесообразным строительство
дорогостоящей установки, необходимой для осуществления описанного выше процесса. Материалы,
подверженные воздействию подобных обстоятельств, могут быть различными, но в качестве примера можно
привести торф.
Место его расположения часто таково, что образующийся газ не поддается удобной утилизации, а сам
материал настолько громоздкий, что его газификация представляет собой трудности. Целью настоящего
изобретения является преобразование азота, содержащегося в торфе и других углеродистых или подобных
материалах, в аммиачную соль без необходимости газификации материалов, что позволяет избежать
использования газификационных установок и дает возможность использовать материалы указанного типа
способом, который в противном случае был бы экономически нецелесообразен для получения
содержащегося в них азота в полезной форме. В результате эксперимента я обнаружил, что цель
изобретения может быть достигнута путем обработки материалов указанных видов подходящей кислотой, в
результате чего получается продукт, который можно использовать непосредственно в качестве удобрения,
или из которого можно получить аммиачные соли и, возможно, другие полезные соли, например, калиевую
соль, путем выщелачивания полученной массы. В качестве примера можно с успехом использовать в
качестве основного материала торф, содержащий, скажем, до трех процентов азота.
В этом случае торф целесообразно обработать фосфорной кислотой, разбавленной до такой степени, чтобы
она легко распределялась по обрабатываемой массе торфа, после чего обработанный таким образом торф
высушивается. В результате получается мелкодисперсный темный порошок, содержащий исходный азот
торфа, главным образом в форме фосфата аммония. Кроме того, может присутствовать некоторое
количество растворимого аммиака, а также любой калий, первоначально присутствовавший в торфе,
превращается в фосфат калия, и может присутствовать свободная фосфорная кислота. Использование
фосфорной кислоты таким образом позволяет напрямую производить ценное удобрение с минимальными
затратами на оборудование и рабочую силу. Структура торфа делает его предпочтительным для
использования вместо угля, сланца и подобных материалов, благодаря более кристаллической структуре
последних, однако эти материалы могут быть обработаны аналогичным образом, и содержащиеся в них азот
и калий могут быть использованы без газификации таких материалов.
Усовершенствования в обработке углеродистых и аналогичных материалов или связанные с ней методы
использования содержащегося в них азота. Я, Эдвард Ллойд Пиз, из Хёрворт-Мур, Дарлингтон, графство
Дарем, подданный Великобритании, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Хорошо известный
способ обработки углеродсодержащего материала, содержащего азот, с целью превращения последнего в
аммиак, заключается в том, чтобы подвергнуть материал достаточному нагреву для его газификации и
извлечь содержащийся в полученном газе аммиак путем промывки газа водой или кислотой и последующей
обработки полученного раствора аммиака или соли аммиака. В тех случаях, когда основным объектом
обработки используемого материала является образующийся газ, описанный выше метод эффективен,
однако существуют обстоятельства, такие как малое количество получаемого газа после завершения
эксплуатации установки, невозможность его коммерческого использования или сравнительно небольшой
выход аммиака, что делает нецелесообразным строительство дорогостоящей установки, необходимой для
осуществления описанного выше процесса.
Материалы, подверженные воздействию подобных обстоятельств, могут быть различными, но в качестве
примера можно привести торф. Зачастую местонахождение этого вещества таково, что образующийся газ
невозможно удобно утилизировать, а сам материал настолько объёмный и влажный, что его газификация
представляет собой трудности. Целью настоящего изобретения является преобразование азота,
содержащегося в торфе и других углеродистых или подобных материалах, содержащих азот, в аммиачную
соль без необходимости газификации этих материалов, что позволяет избежать использования
газификационных установок и обеспечивает экономически целесообразное использование материалов
указанного типа для получения содержащегося в них азота в полезной форме. Кроме того, его целью
является быстрое и экономичное получение сухого азотного удобрения за одну обработку. В результате
эксперимента я обнаружил, что цель изобретения может быть достигнута путем обработки материалов
описанного типа ограниченным количеством подходящей кислоты, что позволяет получить продукт, который
можно использовать непосредственно в качестве удобрения.
Например, в качестве основного материала целесообразно использовать торф. В этом случае торф
тщательно перемешивают с фосфорной кислотой, соответствующим образом разбавленной водой;
необходимая степень разбавления в значительной степени зависит от степени сухости используемого торфа,
но в любом случае торф следует тщательно увлажнять разбавленной кислотой только для обеспечения
однородности смеси, но не таким количеством разбавленной кислоты, чтобы она образовала жидкую массу.
Затем влажную смесь следует медленно нагревать, постепенно повышая температуру, примерно до 200°C.
C., после чего его следует поддерживать в течение примерно одного часа. В результате такой обработки
часть азота торфа становится водорастворимой в виде аммонийной соли, и вся физически связанная вода в
смеси, а также значительная часть химически связанной воды, присутствующей в обрабатываемом
материале, будет удалена. Таким образом, за одну операцию получают сухое азотное удобрение. Было
установлено, что чем больше доля используемой кислоты, тем выше степень превращения, но количество
используемого кислотного раствора не должно быть таким, чтобы образовывать с обрабатываемым
материалом жидкую массу.
Также можно использовать серную кислоту, но в этом случае температуру, которой подвергается смесь,
необходимо тщательно контролировать, чтобы избежать слишком сильного разложения серной кислоты
углеродистым веществом торфа. Таким образом, следует понимать, что нагревание обработанного кислотой
торфа следует проводить при умеренной температуре, то есть при температуре, недостаточно высокой для
сгорания, карбонизации или газификации торфа, но при такой температуре, которая приведет к тому, что
часть органического азота в торфе в присутствии кислоты, которая будет концентрироваться при нагревании,
претерпит такое изменение вследствие частичного гидролиза или по другой причине, которое приведет к
высвобождению азота в виде аммиака, который соединится с присутствующей кислотой, образуя
растворимую аммонийную соль. Фосфорная кислота, используемая в этом процессе, не обязательно
является чистой кислотой. В качестве реагента можно использовать промышленную фосфорную кислоту,
содержащую серную кислоту, или, как иногда бывает, кислоту, содержащую аммиак или аммонийную соль.
Нагрев обработанного кислотой торфа в некоторых случаях может осуществляться в закрытом сосуде,
способном выдерживать умеренное давление, с тем чтобы верхняя поверхность торфяной массы
нагревалась во влажной атмосфере. Может использоваться давление, приблизительно соответствующее
давлению пара при температуре от 130°C до 2000°C, при этом продолжительность обработки зависит от
температуры. После того как азот в торфе и фосфорная кислота максимально взаимодействовали,
дальнейший нагрев продукта может быть осуществлен в том же сосуде, который затем открывается для
доступа внешней атмосферы, чтобы сбросить первоначально созданное давление. Или же дальнейший
нагрев можно осуществить в другом сосуде. Нагревание смеси, как описано выше, также приводит к
превращению присутствующей в материале безвредной обычной коммерческой или ортофосфорной кислоты
(H3PO4) в пирофосфорную кислоту (H4P2O7). В результате получается мелкодисперсный темный порошок,
содержащий исходный азот торфа, частично преобразованный в фосфат аммония или сульфат аммония,
если используется серная кислота.
Кроме того, любой калий, первоначально присутствовавший в торфе, превратится в фосфат или сульфат, и
может присутствовать свободная пирофосфорная кислота. Обычно целесообразно добавлять в торф
большее количество фосфорной кислоты, чем теоретически необходимое для взаимодействия с азотом или
азотом и другими веществами, например, калием, присутствующими в торфе, так что в обработанном торфе
будет присутствовать избыток такой кислоты в зависимости от полноты взаимодействия и количества
кислоты, использованной изначально. Избыток кислоты полезен в качестве дополнительного удобрения в
данном материале. Обычно в используемой фосфорной кислоте присутствует некоторое количество серной
кислоты, которая находится в несвязанном состоянии и способна соединяться с аммиаком. Любая известь,
присутствующая в обработанном торфе, будет преобразована фосфорной и серной кислотами в фосфат
кальция и сульфат кальция, однако следует избегать добавления каких-либо соединений кальция, таких как,
например, фосфат кальция или сульфат кальция, в обработанный торф или другой углеродистый материал.
Использование фосфорной кислоты описанным способом позволяет напрямую производить ценное
удобрение с небольшими затратами на оборудование и рабочую силу. Структура торфа делает его
предпочтительным для использования по сравнению с углем, сланцем и подобными азотсодержащими
материалами, которые менее пористы и тверже торфа, но такие материалы могут обрабатываться аналогично
торфу, а содержащийся в них азот и калий становятся доступными для использования без газификации таких
материалов. Мне известно о предложении производить торфяное топливо и аммиак путем кипячения торфа в
растворе кислоты или соли, отфильтровывания полученной жидкости из торфа и извлечения аммиака из
жидкости. Также было предложено смешивать концентрированный раствор фосфорной кислоты с торфом,
отработанной дубильной тканью, соломенной подстилкой, конским навозом или сточными водами, чтобы
преобразовать фосфорную кислоту в товарную форму и, при необходимости, высушить материал в печах или
других устройствах. Также было предложено использовать концентрированную фосфорную кислоту для
приготовления азотированных удобрений, смешивая ее с рогами, волосами, шерстью, кожей, кожей, другими
животными отходами и костями; отходы производства клея действуют либо сами по себе, либо в смесях с
ними, а действие усиливается нагреванием до тех пор, пока фосфорная кислота не воздействует на эти
вещества таким образом, что органическое вещество распадается или растворяется и теперь содержит азот в
состоянии, легко усваиваемом растительностью.
Полученный таким образом раствор или паста превращается в сухой порошок путем смешивания с
пористыми веществами, такими как дерн, отработанная дубильная ткань, подстилка, конский навоз или
сточные воды; или же его можно смешать с фосфатом, например, измельченными костями, костной золой или
гуано, или осажденным фосфатом извести, и при этом нерастворимый фосфат превращается в суперфосфат
с помощью свободной фосфорной кислоты, а навоз одновременно обезвоживается. Подробно описав и
определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_191416.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=191416&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB191416A
[]
Строительные работы по дереву и тому подобное.
Я, Уильям Сэмюэл Бейли, 53 года, «Усовершенствованный способ и средство изготовления штифтовых
соединений на Грейндж Парк Роуд, Торнтон Хит, Суррей, британский подданный», настоящим заявляю, что
суть данного изобретения заключается в следующем: деревянный штифт снабжен металлической втулкой
подходящей длины, шов которой остается незакрепленным, а каждый конец внешней окружности снабжен
конусообразными выступами или отростками. Способ его использования следующий: при креплении стоек к
направляющим дверей или подобных конструкций без шиповых соединений, в стойке просверливается
отверстие в направляющую, вышеупомянутая втулка сжимается и устанавливается в стойке и направляющей,
затем деревянный дюбель или штифт вбивается через втулку, заставляя ее расширяться и вдавливая
конусообразные выступы в стенки или стенки отверстия, штифт вбивается за пределы втулки, чтобы
обеспечить поверхность для склеивания на каждом конце. Усовершенствованный метод и средство для
изготовления штифтовых соединений в строительных деревянных конструкциях и тому подобном. Я, Уильям
Сэмюэл Бейли, 53 года,
Настоящий документ, принадлежащий графству Суррей (Великобритания), настоящим заявляет о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к усовершенствованному способу и средству
изготовления штифтовых соединений, с помощью которых получается чрезвычайно прочное соединение.
«Одно из важнейших применений изобретения — его использование вместо обычного шипового соединения,
благодаря чему можно создать столь же эффективное и во многих случаях более прочное соединение со
значительной экономией древесины, необходимой для изготовления двери или другого изделия». В общих
чертах, изобретение заключается в использовании армирующей металлической втулки, которая охватывает
обычный деревянный дюбель, перекрывая фактические соприкасающиеся поверхности соединяемых
деревянных деталей и т. д. В простейшем виде гильза представляет собой металлическую трубку
подходящей длины, разрезанную или не соединенную по длине. На каждом конце или вблизи него (или по
всей длине, если необходимо) втулка имеет выступающие наружу зубцы или аналогичные элементы,
предназначенные для надежного захвата заготовки при забивании деревянного дюбеля.
Для более ясного понимания сути изобретения на прилагаемых чертежах показаны два способа его
практического применения, на которых: на фиг. 1 показан деревянный дюбель и металлическая втулка в
отсоединенном виде, на фиг. 2 показан способ соединения стойки и перекладины двери (или подобного
соединения), при котором дюбель вбивается снаружи одной детали изделия, и на фиг. 3 показана
модификация, при которой дюбели скрыты в готовом изделии. На рисунке а обозначает обычный деревянный
штифт, а б — металлическую усиливающую втулку, которая, как правило, хотя и не обязательно, имеет
меньшую длину, чем штифт а. Втулка b изготовлена из тонкого металла, предпочтительно из закаленной меди
или стали, и обычно имеет внутренний диаметр немного меньше внешнего диаметра штифта a. На каждом
конце — и, как показано на рисунке, по всей длине — втулка b имеет выступающие наружу зубцы или выступы
d. Обращаясь к рис. 2, на котором в частичном разрезе показаны стойка e и перекладина двери или
аналогичной конструкции, сначала в детали e просверливается отверстие h на необходимую глубину в детали
f.
Затем втулка b вставляется, скажем, на половину своей длины в отверстие в детали f, к которой затем
прикрепляется деталь e. Затем штифт А с усилием вбивается в основание, при этом следует понимать, что
штифт обычно предварительно приклеивается. Для облегчения прохождения штифта а передний конец может
быть слегка срезан, как показано на рис. 1 в точке а, или штифт может быть сужен по всей длине, или же
иметь уменьшенный диаметр на переднем конце. Как только штифт входит во втулку, она с силой
расширяется, так что зубья и т. д. входят в зацепление с деталью и тем самым предотвращают ее
дальнейшее движение. как только штифт будет вбит до конца... - При таком способе соединения штифт, как
правило, будет несколько длиннее, чем суммарная длина отверстий в двух частях изделия, а выступающий
конец штифта впоследствии будет обрезан заподлицо. Длина и диаметр штифта и его втулки, разумеется,
будут варьироваться в зависимости от характера работы, как и количество штифтов в одном соединении.
В ходе фактических испытаний я установил, что соединение, выполненное с использованием усиленного
штифта в соответствии с моим изобретением, выдерживает большие разрушающие напряжения, чем пазовое
соединение с шипом, толщина которого соответствует диаметру штифта. Вместо того чтобы, или в
дополнение к, иметь у штифта a "выступ" или конус на переднем конце, втулка b может быть выполнена таким
образом для облегчения ввода и прохождения штифта. На рис. 3 показана модификация, в которой штифты
скрыты в готовом изделии. В этом случае втулки 6 сначала собираются на необходимое расстояние в одной
из частей e, f изделия, а затем штифты a ввинчиваются во втулки, установленные в этой части изделия. На
данном этапе штифты могут быть вбиты в эту часть «до упора», а могут и не быть, но в любом случае их
выступающие концы затем вставляются в регистрационные отверстия в другой части изделия. Эти две части
затем называются hamme.red-or Завершите соединение. Экономия как в материальном, так и в трудовом
отношении, достигаемая благодаря использованию моего изобретения, будет очевидна любому, кто знаком с
практической стороной деревообработки, и особенно в связи со строительством зданий и изготовлением
мебели.
Усовершенствованный метод соединения, обладающий всеми вышеупомянутыми преимуществами, может
использоваться вместо обычных соединений «ласточкин хвост» в производстве высококачественной мебели,
а также в крупных строительных работах, где необходимо выдерживать большие нагрузки или напряжения.
Выступы d могут быть выбиты или сформированы из материала втулки, либо могут быть изготовлены или
прикреплены к ней иным способом. Кроме того, изобретение никоим образом не ограничивается
фактическими формами или видами деталей, описанных или изображенных выше на чертеже. Например,
штифт и сопрягаемая с ним втулка могут быть выполнены из овального или многоугольного сечения. Кроме
того, разрез или несшитый шов c в рукаве может иметь спиральную форму, зигзагообразную форму или
другую неправильную форму, а не быть прямым, как показано на рисунке. Для придания дополнительной
жесткости или прочности металлической армирующей втулке без ущерба для толщины металла, она может
быть выполнена с продольными или другими гофрами, канавками или тому подобным. Подробно описав и
определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_191417.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=191417&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB191417A
[]
Способ производства смолистых продуктов конденсации из фенола и формальдегида. Лейпциг, управляющий
директор, и Кюрт Паулинг, проживающий по адресу: Луппенштрассе, 24, Лейпциг-Линденау, Германия,
производитель, оба гражданина Германии, настоящим заявляют о природе данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: В британской
патентной заявке № 159494 описан способ получения фенолформальдегидных смол двухфазным методом,
при котором фенол и формальдегид сначала конденсируются кислотой до образования жидкой смолы с
высокой реакционной способностью, после чего производится добавление фенола и формальдегида, и
конденсация осуществляется избытком свободного основания. При таком способе получения жидкая смола,
образовавшаяся на первом этапе, принимает активное участие в реакции конденсации на втором этапе, в
результате чего образуется соединение смол двух этапов.
Композитная смола может быть получена с различными свойствами либо в растворимой и плавкой
модификации, либо в неплавкой и нерастворимой модификации, причем обе модификации пригодны для
различных целей в данной области техники. Настоящее изобретение относится к процессу, описанному в
Спецификации 159494, и заключается в добавлении к смоле, полученной таким процессом, жидкости,
способной повысить эластичность массы, а именно смеси амилового спирта и глицерина, амилового спирта и
камфорного масла или амилового спирта, глицерина и камфорного масла. Полученный таким образом
продукт может быть затвердеван известным способом на водяной бане или в сушильных камерах без потерь
в результате растрескивания, образования пузырей и тому подобного. Полученные продукты могут быть
преобразованы в зависимости от количества формальдегида, используемого при их производстве (с
добавлением или без добавления ледяной уксусной кислоты), в прозрачные конечные продукты, имеющие
вид янтаря или слоновой кости. Благодаря своей эластичности закаленные изделия легче обрабатывать на
токарном или полировальном станке, чем представленные на рынке продукты конденсации.
Процесс конденсации фенола и формальдегида осуществляется тем же способом, что и описанный в нашем
предыдущем описании. Следующие примеры демонстрируют детали самого процесса. ПРИМЕР 1. 0.2
килограмм фенола (0,2 килограмма кристаллического фенола и 20 г воды) 0,2 килограмма формальдегида
30%. 5.0 1,15 г соляной кислоты или 5,0 г щавелевой кислоты кипятят вместе до образования смолы. Затем
добавляют: 0,8 кг фенола (0,8 кг кристаллического фенола и 80 г воды), 2,8 кг 30% формальдегида и
Эквивалентное количество раствора гидрата калия 40°C. Затем всю смесь кипятят еще раз до завершения
образования новой смолы. По этому рецепту получается продукт, по внешнему виду напоминающий слоновую
кость, но для его приготовления все равно требуется добавление ледяной уксусной кислоты, как указано
ниже…
ПРИМЕР II. 0,2 кг фенола (0,2 кг кристаллизованного фенола и 20 г воды), 0,2 кг 30% формальдегида и 5 г
1,15% соляной кислоты или щавелевой кислоты. Смесь кипятят некоторое время, пока не начнет
образовываться смола. Затем добавляют: 0,8 кг фенола (0,8 кг кристаллического фенола и 80 г воды), 0,8 кг
30% формальдегида и 0,2 кг сульфита натрия (в пересчете на безводный сульфит). Затем всю смесь кипятят
еще раз, пока не завершится образование новой смолы. По этому рецепту получается продукт янтарного
цвета, который не требует добавления каких-либо ингредиентов. В любом случае, независимо от того,
приготовлена ли масса по рецепту I или II, ей дают постоять несколько часов, пока вся вода не соберется на
поверхности. Надосадочную жидкость сливают, а массу тщательно промывают сначала подкисленной водой,
а затем чистой водой. Наконец, к приготовленному выше количеству промытой смолы добавляют смесь из 25
г амилового спирта с 15 г камфорного масла или 10 г глицерина, и полученную массу нагревают до кипения.
Если готовое изделие должно иметь вид слоновой кости, целесообразно добавить в жидкую смолу незадолго
до последнего нагрева и перед заливкой массы в формы некоторое количество ледяной уксусной кислоты.
Количество добавляемого фенола может варьироваться и может быть увеличено примерно до 3% от веса
фенола, фактически использованного для производства смолы. Дальнейшее добавление наполнителей и
красителей к смолистой массе перед заливкой в формы приводит к различным эффектам в отношении цвета
и внешнего вида, так что можно получить массы, которые выглядят как кораллы, панцири черепах и тому
подобное. Если масса подготовлена, как указано выше, ее можно затвердить и «превратить в нерастворимое
и неплавкое состояние, поместив в нагретую водяную баню или сушильную камеру при атмосферном
давлении». Температура сушильной камеры не должна превышать 100°C, и следует следить за тем, чтобы
она не опускалась ниже 90°C, чтобы затвердевание происходило при температуре от 90°C до 100°C. Время,
необходимое для полного превращения массы в конечное состояние, варьируется от 8 до 36 часов и зависит
от размера и толщины формованного изделия.
Полученные таким образом изделия можно обрабатывать так же хорошо, как и натуральную слоновую кость,
рог, кость, янтарь и тому подобное, и они будут иметь тот же внешний вид. Нам известно, что добавление
глицерина к смолистым продуктам конденсации фенолформальдегида описано в спецификациях №№.
2122/08. 28,009/07 и 10,218/02, что добавление камфорного масла к таким продуктам конденсации описано в
Спецификации № 136,298, и что в Спецификации № 16,247/99 реакция конденсации осуществляется в
присутствии сивушного масла, и мы не делаем никаких
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_191418.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=191418&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB191418A
[]
Усовершенствованный процесс и оборудование для нанесения покрытий на поверхности, в частности, на
строительные конструкции. (Сообщение от майора Эрла Гейтса из Терра-Кота, штат Иллинойс, США,
гражданина Соединенных Штатов Америки.) Я, Гарольд Уэйд, проживающий по адресу: Хаттон Гарден, 111 и
112, Лондон, Восточно-Капская провинция, подданный короля Англии, настоящим заявляю о природе данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Известны устройства для распыления красящей жидкости, которые используют сжатый воздух для
отвода красящей жидкости из контейнеров и в которых предусмотрены ручные клапаны, позволяющие по
желанию увеличивать или уменьшать струю вытекающей жидкости под давлением. Действие сжатого воздуха
в таких устройствах сводится исключительно к распылению. Кроме того, в аппаратах для нанесения
сенсибилизированной эмульсии на фотопластинки контейнер с эмульсией снабжен клапанами, которые могут
быть выполнены в виде насосов, периодически открывающихся и закрывающихся, тем самым периодически
подавая на пластинку заданное количество эмульсии.
Данное изобретение относится, в частности, к производству пятнистых или крапчатых покрытий, особенно,
хотя и не исключительно, к покрытиям строительных конструкций, таких как, например, стены таких
конструкций, или блоки и тому подобное, из которых состоят строительные конструкции, например,
терракотовые блоки. Некоторые из целей изобретения заключаются в следующем: достижение желаемого
декоративного эффекта указанного характера простым и экономичным способом; обеспечение желаемого
прерывистого или пульсирующего действия для нанесения тел покрытия на покрываемую поверхность под
контролем оператора; обеспечение такого действия с помощью новой, простой и экономичной конструкции
устройства, которое, предпочтительно, может подавать на покрываемую поверхность множество жидкостей
для покрытия, например, разных цветов; обеспечение нанесения жидкости для покрытия на покрываемый
объект в виде отдельных тел любых желаемых размеров, от относительно небольших до относительно
больших по сравнению с теми, которые получаются при обычном распылении, и обеспечение удара таких тел
о покрываемый объект с достаточной силой, чтобы они прижались к объекту и в таком состоянии, не
растекаясь по нему, затвердели. Обеспечить нанесение покрытий одного цвета или тона жидкости, либо
разных цветов или тонов жидкости на объект с помощью постоянно измеряемого потока под контролем
оператора; обеспечить нанесение жидкостей, если используется несколько жидкостей разных цветов или
тонов, на объект отдельными телами при таких условиях, чтобы тела на объекте через определенные
интервалы были относительно сгруппированы, создавая пятнистый или крапчатый эффект, который можно
наблюдать со значительного расстояния; обеспечить многоцветное покрытие, которое будет иметь
относительно большую глубину, очень похожую на внешний вид непокрытого материала и имеющего
крапчатый или пятнистый эффект; и обеспечить нанесение покрытий с различным внешним видом путем
нанесения жидкостей разных цветов или тонов на объект с помощью нерегулярного, но измеряемого потока.
Изобретение по существу состоит в том, чтобы подавать любой подходящий жидкий материал для покрытия,
например, тот, который обычно используется для получения пятнистых или крапчатых поверхностей,
периодически через выходной конец трубопровода, вызывая выход жидкости из него в виде отдельных тел с
площадью поперечного сечения, приблизительно равной площади поперечного сечения выходного отверстия,
и подавать жидкость для покрытия на объект, на который она должна быть нанесена, с такой силой, чтобы
тела жидкости сплющивались на нем, прилипали к нему и оставались практически неподвижными в своем
сплющенном состоянии до затвердевания. Ранее предпринимались попытки получить пятнистую поверхность
путем нанесения покрытия на обрабатываемый объект, при этом материал распылялся на него только с
помощью распыления, но такая процедура не давала желаемого эффекта, главным образом из-за
распыления материала исключительно распыляющей жидкостью и его измельчения до очень мелких частиц.
В отличие от такой процедуры, согласно настоящему изобретению, жидкость для нанесения покрытия
распыляется на покрываемый объект для получения пятнистого или крапчатого эффекта не только с
помощью давления газообразной жидкости и, предпочтительно, в виде относительно крупных частиц по
сравнению с относительно мелкими частицами, получаемыми путем распыления.
Изобретение также предусматривает нанесение покрытия на покрываемый объект множеством потоков,
причем несколько потоков воздействуют на покрываемую поверхность практически в одних и тех же местах,
создавая таким образом пятнистый эффект, который становится видимым с большого расстояния и придает
покрытию вид глубины, подобный тому, который наблюдается в случае непокрытого пятнистого материала,
например, гранита или подобного; а также поддержание потока покрывающей жидкости в точно заданных
измеренных количествах для получения желаемых эффектов покрытия, в отличие от переменного потока
нескольких потоков в распылительных аппаратах. Обращаясь к прилагаемым чертежам: на рисунке 1 в
продольном разрезе показана конструкция аппарата, воплощающего изобретение. На рисунке 2 представлен
разрез, на котором показаны отдельные части. На рисунке 3 показан вид с торца некоторых кулачковых
устройств, которые могут быть использованы; вал, несущий их, показан в разрезе.
Рисунок 4 представляет собой разрез, выполненный по линии 4-4 рисунка 1 и рассматриваемый в
направлении стрелки; а рисунок 5 — вид, аналогичный рисунку 2, модификации показанной на нем структуры.
Представленная конструкция аппарата включает в себя корпус 10, выполненный из литой детали, открытой с
противоположных концов и снабженной диагональю 11, образующей вместе с другими частями корпуса 10
канал 12 для газообразной жидкости под давлением, причем этот канал содержит на одном конце трубный
участок 13, предназначенный для соединения на своем внешнем конце с любым подходящим источником
газообразной жидкости под давлением, например, сжатым воздухом. В противоположном конце прохода 12
расположено множество суженных отверстий 14, расположенных под углом к направлению потока воздуха
через основную часть прохода 12. В данной конструкции предусмотрена возможность выпуска из устройства
нескольких потоков жидкости для покрытия различных цветов или оттенков, при этом трубы, через которые
выходят эти потоки, обозначены цифрой 15 и заканчиваются форсунками; на практике эти трубы
приспособлены для использования с форсунками различных размеров по мере необходимости.
Показаны три из этих труб, которые проходят поперечно через проход 12 и через различные выходные
отверстия 14 для газообразной жидкости, от стенок которых трубы 15 отстоят, как показано на рисунке. Другие
концы труб 15 соединяются с концами гибких трубок 16, 17 и 18, например, обычных толстых резиновых
трубок, которые ведут от соответствующих источников лакокрасочных жидкостей различных цветов или
оттенков, наносимых на поверхность, на которой должен быть создан пятнистый эффект. Источники
материала не указаны, но материал может либо поступать к устройству потоком, либо притягиваться к нему
действием устройства по желанию. Таким образом, покрытие может быть размещено в емкостях,
расположенных либо над описываемым устройством, в этом случае оно будет поступать к устройству под
головкой, либо на том же уровне, что и внешние концы трубок 16, 17 и 18, либо ниже этого уровня, и в двух
последних случаях может быть предусмотрена, или нет, по желанию, возможность принудительной подачи
жидкости к указанному устройству.
Внешние концы трубок 16, 17 и 18 проходят вдоль верхней части перегородки 11, которая, таким образом,
образует опору для этих трубок при работе механизма, описанного ниже, для осуществления выгрузки
материала покрытия через эти трубки и их выходные трубы 15 желаемым образом. Упомянутый выше
механизм в представленной на иллюстрации конструкции состоит из трех прижимных устройств 19, 20 и 21,
выполненных в виде пластин, которые проходят поперечно трубкам 16, 17 и 18 и по их верхним частям.
Пластина 19 удерживается парой рычагов 22, расположенных внутри корпуса 10 и шарнирно закрепленных на
одном конце на валу 23, установленном в противоположных выступах 24, являющихся частью корпуса 10.
Пластина 20 соединена с парой рычагов 25, также шарнирно закрепленных на одном конце вала 23; а
пластина 21 соединена с парой рычагов 26, также шарнирно закрепленных на одном конце вала 23; эти
различные группы рычагов могут перемещаться независимо друг от друга на валу 3.
Противоположный конец корпуса 10 снабжен корпусом 27, внутри которого расположено множество
коромысел 28, обозначенных шестью в соответствии с числом рычагов 22, 25 и 26, под которыми они
непосредственно расположены, как показано на рисунке. Эти коромысла шарнирно закреплены на валу 29,
установленном в боковых стенках корпуса 10, и их внешние концы соединены посредством пружин натяжения
30 с рычагами 22, 25 и 26, расположенными непосредственно над ними. Каждое из коромысел 28 снабжено
штифтом 31, проходящим вверх через пружину и предназначенным для взаимодействия с нижней стороной
соответствующего рычага, с которым взаимодействует заключенная в нем пружина. Через промежутки между
указанными рычагами и коромыслами 28 проходит вал 32, закрепленный на противоположных концах в
боковых стенках корпуса 10 и предназначенный для привода, например, через червячное колесо 33,
закрепленное на нем и зацепляющееся с червяком 34, на валу 35, приводимом в движение любым
подходящим способом (не показан).
Вал 32 снабжен множеством эксцентриков, один из которых, обозначенный цифрой 36, расположен
непосредственно над двумя центральными коромыслами 28, соединенными с двумя рычагами 26, два из
которых, обозначенные цифрой 37, расположены над коромыслами 28, к которым соединены
соответствующие рычаги 25, и еще два, обозначенные цифрой 38, расположены над двумя коромыслами 28, к
которым соединены рычаги 22, причем два эксцентрика 37 занимают одно и то же угловое положение на валу,
а два эксцентрика 38 занимают одно и то же угловое положение, при этом эксцентрик 36 и два набора
эксцентриков 37 и 38 занимают разные угловые положения относительно вала, и в показанной конструкции
расположены относительно вала под углом 120° друг к другу. Описанное расположение эксцентриков таково,
что при их движении, при вращении вала 32 против часовой стрелки на фиг. 1, они последовательно приводят
в действие несколько пар коромысел 28, которые посредством описанных пружинных соединений с
различными наборами рычагов заставляют прижимные устройства 21, 20 и 19 последовательно закрывать
трубки 16, 17 и 18 в точках непосредственно под ними. При этом расположение таково, что ни в какой момент
времени все прижимные устройства не находятся в положении, при котором трубки 16, 17 и 18,
расположенные непосредственно под ними, открыты. Следует понимать, что трубки 16, 17 и 18, в силу своей
упругости, расширяются по мере подъема соответствующих прижимных устройств относительно этих трубок.
В состав описанного механизма входят средства, предназначенные для работы с трубами 16, 17 и 18 и
управления потоком жидкости через них, вспомогательные по отношению к действию описанного выше
механизма и предназначенные для целей, изложенных ниже. Эти средства включают в себя неподвижный
Соседние файлы в папке патенты