Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1201
.pdf
удлинение 30% на два дюйма.
Тот же сплав (0,75% кремния и 0,5% магния) был закален из стали 550. С. и металл растянулся на 15% на
разрывной машине. Затем его искусственно выдерживали в течение шестидесяти часов при температуре
145°C, после чего он достиг предела прочности на растяжение 42 300 фунтов на квадратный дюйм,
относительного удлинения 12,5% на два дюйма и твердости по Бринеллю 99. Аналогичные конечные
физические свойства были получены путем естественного старения закаленного стержня, то есть при
нормальной или комнатной температуре в течение одной недели, затем его растяжения на 15% и
искусственного старения в течение шестидесяти часов при 145°C. Сплав, содержащий 1% магния и 1,75%
кремния, после ковки был закален с температуры 550°C и искусственно выдержан в течение пятнадцати часов
при температуре 150°C. После такого закаливания и старения он имел предел прочности на растяжение 53
400 фунтов на квадратный дюйм, относительное удлинение 12,5% на два дюйма и твердость по Бринеллю
123. Сплав, содержащий 4% магния и 2% кремния, после ковки был закален при температуре 550 °C и
подвергнут искусственному старению в течение сорока часов при 100 °C. После этого он имел предел
прочности на растяжение 48 350 фунтов на квадратный дюйм, относительное удлинение 15% на два дюйма и
твердость по Бринеллю 106.
Тот же сплав выдерживали еще восемнадцать часов при температуре 150°C. С. обладал пределом прочности
на растяжение 53 300 фунтов на квадратный дюйм, относительным удлинением 13% на два дюйма и
твердостью по Бринеллю 125. Приведенные выше примеры демонстрируют механически обработанные
алюминиевые сплавы, содержащие магний и кремний. В качестве подтверждения того, что эти сплавы в виде
отливок обладают значительно улучшенной прочностью и твердостью, приводится следующий пример.
Сплав, содержащий 1,75% кремния и 1,0% магния, после отливки в постоянной форме имел предел прочности
на растяжение 20 000 фунтов на квадратный дюйм, относительное удлинение 5% на два дюйма и твердость
по Бринеллю 60. После закалки при температуре 550 °C, поддерживавшейся чуть более пятнадцати часов,
предел прочности на растяжение увеличился до 36 000 фунтов на квадратный дюйм, относительное
удлинение — до 16% на два дюйма, а твердость по Бринеллю — до 67. После искусственного старения в
течение пятнадцати часов при температуре 150°C прочность на растяжение дополнительно увеличилась до
50 000 фунтов на квадратный дюйм, число твердости по Бринеллю — до 123, а относительное удлинение
уменьшилось до 5,5%.
Для достижения наилучших результатов, как уже говорилось ранее, отливки из улучшенного сплава следует
выдерживать в течение значительного периода времени при температуре закалки. Этот период может
составлять пятнадцать часов или более, а температура может достигать 550°C или немного выше.
Добавление других легирующих металлов, таких как никель, марганец и хром, не устраняет эффект магния и
кремния, но в некоторых случаях приводит к улучшению свойств, особенно пластичности. Например, сплав,
содержащий 1% магния, 0,5% кремния и 2% никеля, имел предел прочности на растяжение 16 000 фунтов на
квадратный дюйм, относительное удлинение 5% на два дюйма и твердость по Бринеллю 55 при литье в
постоянную форму. После закалки с 550°C, при которой она поддерживалась в течение пятнадцати часов, ее
прочность на растяжение увеличилась до 27 700 фунтов на квадратный дюйм, относительное удлинение до
13% на два дюйма, а твердость по Бринеллю — до 59. После выдержки при температуре 150°C его прочность
на растяжение составляла 43 400 фунтов на квадратный дюйм, относительное удлинение — 3,5% на два
дюйма, а твердость по Бринеллю — 114.
Тот же сплав, подвергнутый ковке, а затем закалке и старению аналогичным образом, имел предел прочности
на растяжение 47 600 фунтов на квадратный дюйм, относительное удлинение 19% на два дюйма и твердость
по Бринеллю 106. Из приведенных выше примеров ясно, что сплав, искусственно состаренный по нашей
технологии, независимо от способа обработки или литья, обладает удивительно улучшенными физическими
свойствами. Под термином «долгое время», как он используется в приведенном выше описании и в
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_190723.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=190723&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB190723A
[]
Усовершенствования установок и устройств для дистилляции и деполимеризации жидких или сжижаемых
углеводородов. Франция, гражданин Французской Республики, настоящим заявляет о природе данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Изобретение представляет собой комбинацию устройств, обеспечивающих регулярную и
интенсивную дистилляцию и, при необходимости, частичную и методическую деполимеризацию некоторых
жидких или сжижаемых углеводородов, сырых или остаточных, таких как парафины, смолы, нафталины,
сырая нефть или нафта, мазуты, тяжелые масла из угля, торфа, нефти, сланца, лигнита и других продуктов
аналогичного химического состава. В моей предыдущей спецификации № 185140 я уже описал установку для
деполимеризации тяжелых жидких углеводородов, в которой эти углеводороды сначала подвергаются
периоду перегрева, одновременно пропуская их через металлическую стружку или опилки. Эти два
сопутствующих действия — перегрев и катализирующие металлы — приводят к деполимеризации исходных
углеводородов, которые таким образом превращаются в смесь углеводородизованных паров, более или
менее газифицированных.
Затем эта смесь подается в охладители-расширители, где подвергается одновременному быстрому и
интенсивному охлаждению и расширению, что приводит к значительному поглощению тепла, вызванного
охлаждением, посредством кипящей воды при переменном давлении, и это вызывает атомную фазу
воссоединения и даже частичной реполимеризации. Однако в моей предыдущей спецификации № 185140
углеводороды подаются в реторты под определенным давлением и циркулируют внутри ретортов под
действием этого давления, которое, хотя и не очень велико, должно быть существенным, около 1 кг, чтобы
компенсировать многочисленные потери заряда, возникающие у паров внутри ретортов из-за многочисленных
изменений направления циркуляции. Таким образом, это давление уже было намного ниже опасно высоких
давлений, которые применялись ранее. Но для практического преодоления всех опасностей и рисков взрыва и
пожара необходимо еще больше снизить это давление, вплоть до полного его отсутствия.
Следовательно, установка согласно настоящему изобретению включает одну или несколько вертикальных
ретортов, в которых обрабатываемые углеводороды испаряются или, в некоторых случаях, перегреваются,
причем эти углеводороды подаются в нижнюю часть указанных ретортов при давлении, близком к
атмосферному; реторты снабжены на своих верхних концах нагревательными средствами, в которых пламя
направлено вниз, и группами охладителей-расширителей, в которых пар, выделяющийся из ретортов,
подвергается периодам расширения и охлаждения последовательно; охладители-расширители каждой
группы расположены друг над другом, а нижние охладители-расширители расположены над ретортом или
ретортами, при этом циркуляция газов и паров происходит за счет их естественного подъема по всей
установке. Таким образом, газы или углеводородные пары больше не подвергаются сколько-нибудь
значительному давлению, и их давление никогда не превышает атмосферное давление более чем на 15–20
м/м водяного столба. Таким образом, мы преодолеваем риск взрыва, вызванного утечкой кипящего масла или
легковоспламеняющихся газов, образующихся в известном оборудовании под очень опасным давлением.
Кроме того, как и в каждой группе охладительно-расширительных аппаратов, поскольку указанные аппараты
расположены друг над другом, пары, не сконденсированные в нижнем аппарате, естественным образом
поднимаются в верхний аппарат, что в большинстве случаев исключает необходимость в насосах, которые
использовались для этой цели в соответствии с установкой, описанной в моей предыдущей спецификации №
185140. Другие особенности изобретения заключаются в способе конструкции нагревательных ретортов,
которые в основном состоят из двух концентрических металлических трубок, которые по желанию могут быть
разделены друг от друга; детали конструкции наглядно показаны в следующем описании. Для наглядного
объяснения изобретения в следующем описании используется упрощенная установка, включающая только
нагревательную реторту, два охладителя-расширителя и несколько небольших устройств. Со ссылкой на
прилагаемые чертежи: на рис. 1 показан вид установки в разрезе, на рис. 2 — вид сбоку, на рис. 3 — вид
сверху, на рис. 4 — вертикальное сечение ретортов.
На рис. 5 показан перспективный вид части указанной реторты. На рис. 6 показано поперечное сечение вдоль
линии А Ȧ (рис. 4). На рисунках 1, 2 и 3 представлены все подробности практической работы полного цикла.
Рассматривая первую серию устройств и принадлежностей под номерами 1 2 3 4 5-6-7, а именно: топливный
бак высокого давления (1), гибкую трубу (2), соединяющую бак с горелками реторты, горелку или
пламегаситель (3), телескопический корпус для интенсивного нагрева (4), теплообменники (5), мотор-турбину
(6) для отвода продуктов сгорания, выхлопную трубу (7) для продуктов сгорания, легко понять, в каком
направлении движется топливо и продукты сгорания, а также как достигается максимальное использование
тепла, сначала в телескопическом корпусе спиральной реторты, а затем в последующих рекуператорах тепла
или теплообменниках. Вторая серия устройств A-BC-D-Dl, являющаяся наиболее сложной и важной с
термохимической точки зрения, демонстрирует различные основные компоненты, способствующие
реализации промышленного цикла дистилляции или деполимеризации.
Указанные устройства включают: A — устройство, используемое для подачи мазута или сырой нефти, B —
радиатор, используемый для первичного нагрева мазута, C — реторту, используемую для интенсивного
нагрева, D — первый охладитель-расширитель, D — второй охладитель-расширитель, причем указанные
охладители снабжены сливными кранами d и d. На рис. 1 показан способ расположения указанных устройств.
Такая конструкция обеспечивает быструю и естественную циркуляцию углеводородов, находящихся в жидком
состоянии вначале и впоследствии в испаренном или газифицированном виде, на протяжении всего рабочего
цикла от одного конца до другого при указанных выше низких давлениях. Третья серия устройств показала
используется для первоначального нагрева воды и ее транспортировки до охладителей-расширителей. F —
это камера, используемая для окончательной конденсации углеводородов и первичного нагрева воды, G —
радиатор, используемый для вторичного нагрева воды до температуры, близкой к 100°C, H и H — моторные
насосы, обеспечивающие циркуляцию и нагрев воды.
трубки. Образующийся пар может Датчики уровня воды, подключенные к охладителям. Для обеспечения
достаточного понимания термохимического цикла необходимо дополнить описание некоторых устройств,
относящихся ко второй, упомянутой выше, серии. Эти специальные устройства представляют собой,
во-первых, реторту особой конструкции, а затем два расширительных охладителя, которые, как уже
упоминалось, имеют совершенно одинаковую конструкцию. На рис. 4, 5 и 6 показаны детали реторты, а также
перспективная схема, демонстрирующая движение испаренных углеводородов через это устройство. Реторта
снабжена телескопическим корпусом 4, с помощью которого можно интенсивно нагревать реторту главным
образом в ее верхней части (струя пламени направлена сверху вниз внутри центрального корпуса 3 и 4 на
рис. 1) и в полной мере использовать лучистое тепло пламени на всем протяжении его прохождения через
этот корпус сгорания, поскольку этот мощный источник тепла отделен от паров или молекул, подлежащих
дистилляции или деполимеризации, лишь относительно тонкой металлической оболочкой, которая и
составляет этот центральный корпус (поскольку известно, что передача лучистого тепла обратно
пропорциональна квадрату расстояния).
Кроме того, в различных точках своего прохождения через указанный корпус воспламеняющаяся струя
подается холодным воздухом, а если это так, то нагретым воздухом, что обеспечивает идеальное и
бездымное сгорание обычно используемого распыленного топлива и одновременно полностью
предотвращает оседание углерода на стенках, которое в печах с негорючими стенками требует очень частой
очистки и тщательного наблюдения. Существует два разных способа подачи воздуха в зависимости от того,
холодный он или нагретый. Для подачи холодного воздуха предусмотрены перфорированные пробки b (рис. 4
и 6), снабженные контргайками, которые обеспечивают плотное соединение пробок с ретортой и позволяют
подавать воздух только через отверстие в их центре. Для подачи нагретого воздуха вдоль телескопического
корпуса также предусмотрены трубки b (3 или 4 штуки, что соответствует количеству вышеупомянутых
заглушек), так что воздух, подаваемый сверху реторты, может поступать в каждую из кольцевых полостей f и f
(рис. 4) корпуса после сильного нагрева при прохождении через указанные трубки, которые находятся в
непосредственном контакте с пламенем по всей своей длине.
Что касается горизонтальных дисков, разделяющих внутреннюю кольцевую часть реторты, то они
расположены очень простым образом, как показано на рис. 4 и 5. Они расположены параллельно друг другу и
приварены к телескопическому корпусу или отлиты вместе с ним. Техническое и практическое значение такой
реторты заключается не только в ее телескопическом корпусе, с помощью которого возможен интенсивный и
методичный нагрев, но, прежде всего, в циркуляции, попеременно восходящей и вращательной, испаренных
углеводородов в том, что по сути представляет собой серию наложенных друг на друга частичных реторт. В
устройстве, показанном на фиг. 4, 5 и 6, указанная серия фактически включает 12 частичных ретортов.
Жидкие или сжиженные углеводороды, подвергнутые дистилляции или деполимеризации, после
предварительного нагрева поступают в нижнюю частичную реторту. Питатель А (рис. 1) устроен таким
образом, чтобы поддерживать постоянный уровень, который не может превышать уровень p, который в
данном случае соответствует уровню верхней перегородки указанного нижнего частичного реторта, а
температура регулируется таким образом, чтобы обеспечить достаточное испарение в этом частичном
реторте.
Далее испаренные углеводороды последовательно проходят через пластины, которые делят реторту в целом
на двенадцать частей. Путь, по которому движутся указанные испарившиеся углеводороды, частично показан
на перспективном изображении (рис. 5) и далее поясняется. Например, испаренные углеводороды,
выходящие через пластину p5, достигают пластины p6, через которую они могут пройти через отверстие O6,
предусмотренное в пластине p6. Перегородка, расположенная под прямым углом к пластине, предотвращает
рассеивание указанных паров и заставляет их полностью обтекать корпус, что дополнительно повышает их
температуру. После прохождения вокруг кожуха, между пластинами p6 и p7, испаренные углеводороды
должны пройти через отверстие O7, проделанное в пластине p7, и снова совершить полный оборот (в
направлении, противоположном предыдущему) и так далее. В ходе этого процесса пары постепенно
нагреваются, и когда они достигают верхней части реторты, их температура составляет около 600 градусов
Цельсия.
Главное преимущество такой конструкции из горизонтальных пластин и соединительных отверстий,
выполненной таким образом, заключается в том, что каждый отсек, ограниченный двумя пластинами,
выполняет, можно сказать, функции отдельной реторты, внутри которой испаренные углеводороды
подвергаются двойному воздействию последовательных и возрастающих каталитических и термохимических
реакций. Кроме того, с помощью такого устройства становится очень легко регулировать температуру
молекул, подлежащих деполимеризации, поскольку передача лучистого тепла через металлическую
перегородку корпуса происходит, можно сказать, мгновенно, а интенсивность этого тепла можно регулировать
по желанию с помощью простого крана. Кроме того, поскольку нагрев происходит внутри и концентрично с
продуктами, подлежащими перегонке или деполимеризации, тепловые потери сводятся практически к нулю
(по сравнению с потерями, возникающими при использовании примитивных устройств, обычно применяемых в
этой отрасли) благодаря использованию теплоизолирующей оболочки, которая окружает реторту снаружи, а
также другие части и трубки, по которым пары циркулируют при высокой температуре.
Ещё одно преимущество, столь же важное, как и упомянутые выше, нельзя упускать из виду. Как уже
упоминалось, в процессе работы по данному циклу испарившиеся углеводороды не подвергаются давлению
выше очень малого, составляющего 15–20 м/м водяного столба, поскольку, начиная со дна реторты, они
достигают температуры, постепенно повышающейся, что обеспечивает их естественное поднятие в реторту, а
также, с другой стороны, предотвращается воздействие металлических частиц. Микросхемы, расщепляя
молекулы и последовательно и одновременно удаляя или вытесняя небольшую часть их атомов водорода
или углерода, превращают углеводороды в продукты, которые и без того более или менее летучи в холодном
состоянии и, тем более, в нагретом. Использование этого типа реторты устраняет ряд серьезных неудобств,
которые до сих пор не позволяли на практике применять некоторые научные данные, касающиеся отрасли.
Данное устройство обеспечивает безопасность: 1. Полное и весьма методичное использование тепла и
каталитических свойств различных распространенных металлов в промышленных масштабах.
2.
Простое регулирование процессов диссоциации, деполимеризации или дистилляции с целью регулирования
выхода продукции, а также классов более или менее летучих углеводородов, подлежащих производству.
3.
Снижение обычно высокого давления, используемого в этой отрасли, и, следовательно, значительное
уменьшение опасности пожаров и взрывов, поскольку в данном устройстве весь производственный цикл
осуществляется при атмосферном давлении. Разумеется, если вся установка будет включать большое
количество ретортов, то возникнет необходимость испарять углеводородное масло перед подачей его в
реторты, а также подавать в эти реторты углеводородные пары под давлением, приблизительно равным
атмосферному. Второй тип специальных устройств — это охладители-расширители типа D и D (рис. 1, 2 и 3),
которые устанавливаются друг на друга, при этом нижний D расположен над верхней частью реторты, чтобы
обеспечить дальнейший естественный подъем пара из реторты. Каждый из указанных
расширительно-охладителей состоит из перевернутого усеченного конуса и снабжен оболочкой, которая
концентрична и приварена снаружи к верхней и нижней частям первой оболочки. Между двумя оболочками
(рис. 1, 2 и 3) вводится некоторое количество воды, предварительно нагретой почти до точки кипения за счет
отработанного тепла горящей струи, после прохождения через телескопическую струю и первую часть
теплообменника.
Внутренняя часть каждого расширителя сконструирована таким образом, чтобы обеспечить введение или
удаление пластин, поддерживающих металлические стружки, целью которых является последовательное
завершение каталитических реакций, начатых внутри реторты. Испарившиеся углеводороды, поступающие из
реторты в сильно нагретом состоянии, подвергаются сначала в первом расширителе, а затем во втором, двум
последовательным охлаждениям, очень резким, но неполным, вследствие быстрого и значительного
поглощения тепла, вызванного испарением кипящей воды. Указанная вода поддерживается внутри каждого
охладителя-расширителя при определенной температуре, которая может регулироваться с помощью
вытяжного вентилятора JI и J, оснащенного краном, который можно открывать или закрывать по желанию, для
получения давления пара, соответствующего желаемой и необходимой температуре, которая составляет
примерно от 250 до 300 градусов Цельсия для первого расширителя и от 120 до 130 градусов. Цельсия на
секунду. В первый расширитель в воду добавляется более или менее большое количество хлорида кальция
или любого другого вещества для повышения температуры кипения воды, чтобы избежать необходимости
поддерживать слишком высокое давление пара во внешнем ресивере первого расширителя для получения
температуры от 250 до 300 градусов Цельсия.
Эта вода сначала подается во второй расширитель-охладитель D с помощью мотор-насоса H и по трубам I, I,
затем она откачивается из указанного расширителя D мотор-насосом H, который подает ее в первый
расширитель D по трубам I. Другие устройства, используемые в описанной схеме, не обладают какими-либо
особыми характеристиками; они просто служат для улучшения или завершения промышленного цикла,
используя, например, отработанное тепло, выходящее из телескопического корпуса при довольно высокой
температуре, что объясняет наличие теплообменника (5), который может представлять собой любой тип
огнеупорной кирпичной коробки; всасывающий вентилятор (6), расположенный на другом конце
теплообменника, создает тягу и выталкивает продукты сгорания; использование манометров М и М
необходимо для контроля давления пара внутри внешних контейнеров расширителей-охладителей.
Аналогичная ситуация наблюдается и с манометром М, который позволяет измерять давление испаренных
углеводородов внутри первого охладителя-расширителя.
Кроме того, пирометры P, P и P используются для контроля регулярного поддержания различных температур,
применяемых в ходе термохимического цикла. Между спиральным ретортом и первым
охладителем-расширителем также установлен предохранительный клапан S. Теперь, когда различные
устройства и их общее устройство достаточно подробно описаны, стало возможным продемонстрировать
промышленный и термохимический цикл, вызывающий испарение, а затем деполимеризацию всех жидких или
сжиженных углеводородов. Подающий резервуар А используется только для поддержания постоянного
уровня жидкости в реторте. Углеводороды, поступающие из указанного резервуара, поступают в
теплообменник B, где подвергаются предварительному нагреву до температуры около 200°C;
предварительное поглощение тепла обеспечивает их быстрое испарение, как только они достигают дна
реторты. Образующиеся таким образом пары последовательно поднимаются в расположенные над ними
реторты, как уже объяснялось, проходя через металлическую стружку, изготовленную из меди, железа,
алюминия, никеля и т. д., и разделяются и расслаиваются на очень тонкие потоки указанной стружкой, что
усиливает хорошо известное действие перегрева на углеводородные пары.
Кроме того, еще одной причиной нарушения химического равновесия между молекулами углеводородов
является активное поглощение атомов углерода и водорода металлической стружкой, главным образом
железной и алюминиевой стружкой, при температурах 650°C и 450°C соответственно. Молекулы, таким
образом ставшие нестабильными из-за нарушения химического равновесия, покидают реторту при
температуре от 550°C до 650°C. Молекулы, находящиеся в фазе Цельсия, попадают в первый
расширитель-охладитель D (температура которого поддерживается на уровне лишь 250–300 градусов
Цельсия) и, таким образом, подвергаются очень резкому, но неполному охлаждению и столь же резкому
расширению, результатом которого является новый разрыв химического равновесия и фракционирование
молекул. Более тяжелые углеводороды конденсируются и возвращаются непосредственно в подающий
резервуар по Т-образной трубе, где снова подвергаются термохимическому циклу испарения и
деполимеризации. Это расширение и резкое охлаждение вызваны быстрым поглощением кипящей водой 537
калорий, необходимых, как известно, для её перехода из жидкого состояния в состояние насыщенного пара.
Иными словами, при равных объемах кипящая вода поглощает, например, в десять раз больше тепла, чтобы
испариться практически мгновенно, чем ей требуется для того, чтобы медленно поглотить 50 калорий и
перейти от 15°C к 65°C, охлаждая при этом трубы одного из обычных охладителей нефтяных или сланцевых
заводов. Кроме того, температура составляет от 250 до 300. C. Поддержание температуры в первом
охладителе-расширителе позволяет, благодаря наличию металлических стружек, находящихся в нем,
завершить каталитические реакции реторты. На такие реакции благоприятно влияют расширение и резкое
охлаждение испаренных углеводородов, и, как уже объяснялось, они вызывают новое нарушение химического
равновесия. Испаренные углеводороды, выходящие из первого охладителя-расширителя при температуре
около 280°C, затем подвергаются дальнейшему расширению и дополнительному резкому охлаждению во
втором охладителе-расширителе, внутри которого температура составляет около 180°C, и где
воспроизводятся те же явления поглощения тепла и деполимеризации, но в менее интенсивной форме.
Часть конденсируемых паров, образующихся в нижней части второго расширителя, собирается для
дальнейшего использования в зависимости от потребностей в исходном состоянии или после ректификации,
поскольку они содержат лишь относительно легкие продукты, такие как: легкие смазочные масла, керосин,
бензин, используемый для тяжелых автомобилей. Неконденсированные углеводороды направляются в более
холодный реактор известного типа, где они конденсируются и образуют очень легкие и летучие продукты,
включая легкий бензин, используемый в автомобильных и авиационных двигателях, а также довольно
большое количество нефтяных эфиров. Из этой более холодной зоны E выходят некоторые
неконденсируемые газы при обычной температуре. К таким газам относятся не что иное, как богатые
кислородом и очень летучие углеводороды, используемые в парфюмерии, фармацевтике и для производства
лаков. Указанные эфиры или летучие углеводороды конденсируются в очистителе 0 обогащенного газа либо
под давлением, либо путем пропускания указанных газов через тяжелое масло, которое растворяет их, а
затем извлекает вакуумной дистилляцией или иным способом.
Оставшийся после обработки богатый газ идентичен нефтяному газу, используемому, например,
железнодорожными компаниями для освещения вагонов и т. д. Обычно его хранят в газохранилище,
расположенном после очистителя 0. Следует отметить, что металлический каркас, на котором покоится вся
группа устройств, обеспечивает легкий доступ к верхней части реторты, а также к расширителям и другим
устройствам, и что поворотный кронштейн X, снабженный фиксатором X, позволяет по желанию снимать
корпус с дисковыми подшипниками a реторты с ее внешней оболочки a (рис. 4 и 5) и, наконец, устанавливать
его обратно после очистки и, при необходимости, после заполнения некоторых из его пластин или дисков.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
Соседние файлы в папке патенты