Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1201
.pdf
преодолеть только путем закрепления стальных цапф внутри валков путем их заливки или усадки. Этот метод
изготовления дорогостоящий и сложный, и, кроме того, такие валки подходят не во всех случаях, например,
если требуется глубокая рифленая поверхность.
В соответствии с настоящим изобретением указанные выше недостатки полностью устраняются, поскольку
позволяют использовать, в сочетании с цельнолитыми или коваными валками, подшипники относительно
большого диаметра и легко размещать роликовые подшипники на цапфах стандартных размеров, без
необходимости изменения конструкции валков с точки зрения изгибающих и сжимающих напряжений.
Согласно изобретению, пространство, необходимое для роликовых подшипников, достигается путем
размещения валов вместе с подшипниками наложенных друг на друга валов в чередующемся шахматном
расположении по оси, но без изменения или варьирования расстояния между центрами валов каждого
отдельного валка. Вследствие этого продольного относительного смещения подшипников глубина
подшипника теперь будет не равна диаметру D ролика, а составит 2D - d, где d равен диаметру цапфы. Для
регулировки и фиксации подшипника в осевом направлении при использовании роликовых подшипников до
настоящего времени требовалась гайка для крепления внутреннего кольца подшипника к цапфе ролика.
Такая конструкция требовала нарезания резьбы на удлиненном валу, что является недостатком с точки
зрения производства и, согласно данному изобретению, становится излишним, поскольку внутренние кольца
валковых подшипников удерживаются с помощью втулок, защищенных от вращения и прижимаемых к валам.
Эти втулки также служат для фиксации упорных подшипников. На прилагаемых чертежах фиг. 1, 2 и 3 в
качестве примера показаны вертикальное сечение, боковой вид и план части трехвалкового прокатного стана,
в котором подшипник ролика размещен в соответствии с изобретением, а фиг. 4 и 5 показывают продольное
сечение и торцевой вид цапфы ролика с устройством для регулировки и фиксации подшипника в осевом
направлении. На фиг. 6, 7 и 8 показаны три устройства для установки верхнего валка. средний вал M с
подшипниками L3, L4 и верхний вал 0 с подшипниками. Верхние валы расположены на неравном расстоянии
от середины валов, как вал и шеек z5 z6 нижнего.
Валы и подшипники расположенных друг над другом роликов попеременно смещаются один относительно
другого в осевом направлении, и благодаря такому расположению расположены на одной линии с цапфами zl,
z и подшипниками L, L верхнего ролика 0. Расстояние между центрами В данном случае расстояние между
центрами подшипников скольжения прокатных станов, изготовленных до настоящего времени, равно
расстоянию между центрами подшипников скольжения прокатных станов. Каждый рулон снабжен роликовым
подшипником. Кроме того, имеется двухсторонний осевой упорный подшипник D, D и D, который прижимается
к продолжению цапф. Настройка нижнего ролика U осуществляется обычным способом. Нижние подставки
для рулонов кассовых аппаратов на их нижних поверхностях имеются стеллажи. Шестерни Z, закрепленные
на валах s, зацепляются с указанными зубчатыми рейками, причем каждый из этих валов s приводится в
движение червячной передачей S. Верхний ролик 0 подвешен в обычном положении. на верхней части А, в то
время как клинья Принятие давления верхнего валка во время прокатки осуществляется верхний элемент А и
предотвращается от вращения любыми подходящими средствами.
Чтобы предотвратить использование аксессуаров или Отклонение 0 от заклинивания, которое может
произойти при такой конструкции вследствие необходимости раздельного управления Представленные на
рисунках 6, 7 и 8 методы могут быть с успехом использованы. На рисунке (i) верхняя часть верхнего элемента
А снабжена наружной резьбой, на которой расположены две Оба подвесных винта одновременно и
равномерно поднимаются или опускаются вместе с верхним роликом 0. В конструкции, показанной на рисунке
7, используется резьбовая втулка. свободно проходит, устанавливается на верхнюю часть корпуса, А.
подвешен с помощью пружины или подобного устройства. На рис. 8 показана схема расположения. снабжена
удлинением, выступающим за верхний элемент А, и внешней резьбой, на которую непосредственно
навинчивается гайка i, которая, в свою очередь, несет гайку i. В данном случае деталь также расположена
между этими гайками, как показано на рис. 7. Выступая внутрь с трибун Средний вал M установлен в своих
подшипниках L, L4. Чтобы предотвратить подъем среднего валка М вместе с его подшипниками к верхнему
валку во время прокатки, корпуса подшипников L, L4 удерживаются с помощью стержней B, B, выступающих
вниз из верхней части элемента A. Вместо стержней
использование для удержания подшипников в правильном положении. Для обеспечения точной регулировки
хода и способа фиксации валков и подшипников, особенно для обеспечения возможности восприятия ими
осевого давления, регулировка осуществляется осевым способом, и всегда только с одного конца отдельных
валков; при использовании роликовых подшипников — только с той стороны, где расположены осевые
упорные подшипники. Для этих изогнутые участки, средняя часть которых имеет изогнутый участок (рис. 3),
прижимающийся к корпусу подшипника. концы Один из двух скользящих элементов, соединенных парой
изогнутых стержней, имеет прорезь; таким образом, например, элементы G, G позволяет регулировать
положение изогнутых стержней во время перемещения валков. гайки v или '1) соответственно, которые
прижимаются с обеих сторон к скользящим элементам G и G. При затягивании гаек происходит регулировка
изогнутых стержней bl b, при этом соответственно регулируются корпуса подшипников L , L верхнего ролика 0.
Аналогичная процедура выполняется также на нижнем валке U и среднем валке M. Устройство для
регулировки и фиксации среднего валка не показано, но оно аналогично устройству для верхнего и нижнего
валков.
Для надежной фиксации внутреннего кольца J подшипника на цапфе z при использовании роликовых
подшипников предусмотрено устройство, изображенное на рисунке 4. В данном случае в удлинении цапфы z
предусмотрена канавка Т, а качающаяся цапфа ролика 0 несколько расширена в точке 0. Углубления 0
качающейся части вырезаны до канавки Т, а кроме того, в цапфовой части O предусмотрены углубления a.
Втулка H, усиленная наружная часть h которой имеет форму, соответствующую качалке, и которая вместе со
своей внутренней частью прилегает к той части цапфы zl, которая расположена за канавкой T, может быть
надета на часть цапфы качалки O, если ее углубления соответствуют углублениям этой последней части
цапфы. После того, как втулка H надета, ее поворачивают до тех пор, пока расширенная часть ее обода не
окажется позади выступающей части качающейся цапфы O и не войдет в зацепление с ее выступами в
углублениях a, благодаря чему втулка не будет вращаться во время работы.
На внешней поверхности втулки H имеется резьба g, к которой прикреплена гайка MI. При завинчивании этой
гайки, если в соответствующем корпусе установлен упорный подшипник, упорное кольцо D и промежуточное
кольцо C прижимаются к внутреннему кольцу J роликового подшипника и таким образом прочно удерживают
последний на месте. Втулки H снабжены правой и левой резьбой в зависимости от требований, а также
направления вращения роликов, чтобы обеспечить возможность отвинчивания и завинчивания гаек во время
прокатки. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_190720.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=190720&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB190720A
[]
Усовершенствования в автоматических или полуавтоматических телефонных станциях. Я, проживающий по
адресу: 141, Браннкиркаг'атан, Стокгольм, Швеция, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к автоматическим и полуавтоматическим телефонным системам, в которых
установление разговорных соединений в различных коммутационных подразделениях телефонной станции
осуществляется под управлением контроллера последовательных вызовов таким образом, что в случаях,
когда в коммутационном подразделении одновременно происходит несколько вызовов, соединение
различных линий вызова осуществляется последовательно в определенной последовательности с целью
предотвращения двойных и неправильных соединений. Настоящее изобретение относится, в частности, к
контроллерам последовательности вызовов, состоящим из реле, и основной целью изобретения является
уменьшение количества реле и упрощение схем путем соответствующего комбинирования указанных реле.
Используемые до настоящего времени контроллеры последовательности вызовов обычно включают в себя
одно реле для каждой линии вызова, причем эти реле взаимно управляют своими цепями таким образом, что
только одно из них может быть соответственно приведено в действие или поддерживаться в рабочем
состоянии. Согласно одной из особенностей настоящего изобретения, реле контроллера вызова являются
общими для множества линий, сгруппированных в группы, при этом контроллер является общим. Первая
серия (первичные отключающие реле), каждое реле которой соответствует отдельной группе линий, и вторая
серия (вторичные отключающие реле), реле которой соответствуют различным линиям одной группы и
предназначены для подключения к различным группам линий посредством реле первой серии. Реле каждой
серии соединены известным способом, так что в рабочем положении может находиться только одно реле из
серии. Следовательно, контроллер будет действовать таким образом, чтобы сначала с помощью первичных
реле отключения разделить одну из групп линий, в которых одновременно осуществляются звонки, а затем с
помощью вторичных реле отключения — вызывающую линию из выбранной таким образом группы.
В результате этой операции только последняя упомянутая линия будет помечена как вызывающая и будет
установлено соединение. Контроллер последовательности вызовов, подобный описанному, может
использоваться в любом коммутационном участке автоматической или полуавтоматической телефонной
станции, но он особенно подходит для таких систем, в которых определенные коммутационные устройства
объединены для множества вызывающих линий, и в которых каждая соединительная линия снабжена
соединительным устройством, которое в случае одновременных вызовов на нескольких линиях могло бы
соединять несколько вызывающих линий с одной и той же соединительной линией, если бы не были
предусмотрены средства в соответствии с настоящим изобретением, позволяющие пометить как
вызывающую только одну из вызывающих линий. На фиг. 1 и 2 прилагаемого чертежа показаны два варианта
изобретения, примененные к системам последнего упомянутого типа. На рис. 1 представлена упрощенная
принципиальная схема коммутационного отдела секции предварительного выбора автоматической
телефонной станции. Здесь линии связи представлены абонентскими линиями, из которых показана только
одна – AL.
Нравиться- На рисунке показан процесс отбора, от предварительного отбора до отбора первой группы. В
приведенном примере соединения устанавливаются посредством Ряд реле MR и AR, расположенных таким
образом, чтобы взаимодействовать друг с другом по два и два в различных комбинациях, известным
способом, для соединения различных линий. На рис. 1 показаны три таких Назначены три разные
соединительные линии FL. Показаны контакты реле KG. в пересекающихся рядах таким образом, что
контакты различных горизонтальных рядов могут управляться соответствующими соединительными реле AR,
однако механизм переключения сконструирован таким образом, чтобы активировать только тот набор
контактов, который расположен в вертикальном ряду, обозначенном реле MR определенным образом.
Очевидно, что в устройстве, включающем, например, десять горизонтальных и десять вертикальных рядов
контактных групп, можно выбрать и использовать таким образом 100 различных контактных групп, благодаря
чему, соответственно, можно получить соединение с соответствующим количеством линий.
В данной связи нет необходимости подробно описывать механическую конструкцию, поскольку подобные
устройства уже известны, см., например, Специфические- Коммутационные устройства расположены в
соответствии с принципом так называемых устройств поиска вызовов, при этом каждый исходящий узел FL
снабжен таким устройством, в котором узел соединен параллельно со всеми комплектами Линии разметки AL
подключены к одному из этих наборов контактов. На практике, например, десять узлов FL могут быть
доступны для 100 абонентских линий, которые, таким образом, подключаются к различным коммутационным
устройствам KG в нескольких местах. Что касается маркировки вызовов, абонентские линии предпочтительно
делятся на десять групп G, G, G и т. д., каждая из которых включает десять линий. Контроллер
последовательности вызовов состоит из количество абонентских линий в каждой группе. Первичное и
вторичное реле отключения расположены таким образом, чтобы управлять двумя соответствующими
группами маркировочных цепей. переключатели и средства, к которым могут быть подключены
маркировочные цепи.
Упомянутые выше реле сконфигурированы таким образом, чтобы срабатывать одновременно для
автоматического выбора режима работы. С этой целью цепи указанных реле проложены через контакты реле
TR, посредством которых соответствующие соединения FL помечены как замыкающиеся, и, кроме того,
указанные реле сконструированы таким образом, чтобы взаимно управлять своими цепями, так что
одновременно может срабатывать только одно реле. Принцип работы следующий: когда абонент снимает
приемник, цепь микрофона 1 замыкается как обычно. Последовательно замыкает цепь 2 через первичное
отключающее реле PR соответствующей группы G1, которое затем включается и подключается к
удерживающей цепи 3, включающей реле BR. в той части цепи 2, которая является общей для всех реле
отключения PR, благодаря чему вызовы, которые могут произойти позже во второй группе G, не мешают
операции переключения. Когда реле Оставшееся основное реле отключения размыкается одновременно с
контактом. Предотвращается выход из строя и удерживается в рабочем положении в случае одновременного
возникновения вызовов в нескольких группах. Если же, с другой стороны, вызов имел
Аналогичным образом следовало разомкнуть контакт k3 в цепи удержания. При таком соединении основных
реле отключения только одно из них сможет срабатывать и оставаться в рабочем положении одновременно,
если вызовы будут поступать одновременно в нескольких группах G. Это приведет к переключению всех
каналов связи группы G на второй канал. Включается и подключается к цепи удержания через реле CR.
Должно было произойти несколько звонков одновременно. Аналогичным образом, реле SR разомкнет на
своем контакте k5 цепь удержания для последующих реле SR, так что во всех случаях можно будет отметить
только один вызов. Реле CR активирует медленнодействующее реле DR, которое, однако, не окажет
немедленного эффекта. Реле CR также замыкает цепь 5, которая в случае размыкания первого узла PL1
проходит через реле GR. Если в этом случае также будут разомкнуты другие соединения, ток на мгновение
пройдет также через реле GR2 и Однако при срабатывании реле GR1 остальные реле GR одновременно
отключатся от контакта k6, и, следовательно, будет работать только реле GR1.
Если первый узел замыкается, ток проходит через соединение. аналогичным образом вывести последующие
на маркировочные реле MR и соединительные реле AR соответственно. цепь замыкается через
маркировочное реле MR1, после чего цепь 7 замыкается на рабочей обмотке TL соединительного элемента.
активируя набор контактов KG11, в результате чего линия абонента AL1 подключается. подключен к узлу FL1,
в результате чего срабатывает реле TR. Последнее упомянутое реле при включении замыкает
удерживающую цепь 8, проходящую по третьему проводу соединения, удерживающей обмотке. Отключите
ретранслятор UR1 абонента. Последнее реле обычным способом отключает линейное реле LR1, после чего
цепь 4 размыкается, и реле CR обесточивается. Затем цепь 9 на мгновение замкнется через реле BR, и
одновременно реле PR1 закоротится, чтобы разомкнуть свой якорь. Когда реле CR обесточивается, цепь...
Когда реле медленного действия DR мгновенно освобождает свой якорь, цепь реле BR также размыкается.
Таким образом, операция переключения завершена, и теперь новый вызов может быть осуществлен
аналогичным образом. Что касается распределительного щита При работе с линейными реле LR и
контроллером последовательности вызовов необходимо свести к минимуму количество линейных проводов
между линейными реле и контроллером последовательности вызовов. Это достигается в соответствии с
показанной на чертеже схемой, при которой цепи вызова, управляемые линейными реле, проходят через
контакты соответствующих первичных отключающих реле таким образом, что при возникновении вызова эти
цепи вызова сначала замыкаются через первичное отключающее реле, а затем через соответствующее
вторичное отключающее реле. Благодаря такому расположению, части цепей 2 и 4 между линейным реле и
контроллером последовательности вызовов могут быть общими для обеих цепей, так что через
распределительный щит для каждой абонентской линии необходимо проложить всего четыре провода.
Конструкция переключателей KV не является существенной для целей изобретения.
Таким образом, переключатель, изображенный на иллюстрации, может быть заменен рядом обычных реле,
предназначенных для независимого соединения абонентских линий с распределительными узлами. Также,
разумеется, могут использоваться электромагнитные или механические устройства для поиска вызова
известных типов, и к одному и тому же соединению может быть параллельно подключено несколько устройств
поиска вызова меньшей мощности. В схеме, показанной на рис. 2, коммутаторы KV имеют ту же конструкцию,
что и на рис. 1, но абонентские линии AL и разветвители FL соединены с контактными группами коммутаторов
иным способом. Таким образом, каждый узел соединен параллельно со всеми группами контактов
соответствующего вертикального ряда, тогда как каждый узел соединен параллельно со всеми группами
контактов соответствующего горизонтального ряда, а также в нескольких местах с различными
переключателями. Для простоты на рис. 2 показаны только контакты третьего провода каждой абонентской
линии и узла. На фиг. 2 дополнительно отличается от фиг. 1 тем, что каждое основное реле отключения PR
снабжено вспомогательным реле HR, предназначенным для управления соответствующей цепью вызова.
Цель данной схемы состоит главным образом в том, чтобы исключить некоторые контакты реле отключения.
Кроме того, в данном случае предусмотрено устройство поиска, состоящее из ряда реле OR,
соответствующих различным узлам и предназначенное для управления цепями различных соединительных
реле AR коммутаторов KV. Эта коммутационная схема работает следующим образом: при срабатывании
линейного реле LR1 в цепи 7 в связи с вызовом на соответствующей абонентской линии сначала замыкается
цепь 2, как и прежде, которая, однако, в данном случае проходит через контакты вспомогательного реле HR.
При этом срабатывающее реле PR1, как и прежде, подключается к удерживающей цепи 3, одновременно
замыкая цепь соответствующего вспомогательного реле HR1, которое, в свою очередь, замыкает цепь 4 для
реле SR. Одновременно с этим цепь 10 замыкается через группу. абонентских линий. Это реле замыкает цепь
11 через маркировочное реле -AIR, соответствующее линии абонента.
Цепь 12 замыкается одновременно через первое реле поиска ИЛИ лебедка соответствует соединению,
которое в данный момент разъединено. Предположим, что на первом узле он отключил реле. Или же он
сработал. Таким образом, абонентская линия подключается к рассматриваемому соединению, и, как уже
упоминалось, замыкается удерживающая цепь 14. Переключатели управляются таким образом, чтобы
восстановить коммутационное устройство в готовности к осуществлению следующего вызова таким же
образом.[deg] Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления,
я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_190721.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=190721&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB190721A
[]
Усовершенствования в области алюминиевых сплавов и связанные с ними аспекты. Мы, Роберт Сэмюэл
Арчер и Зей Соединенные Штаты Америки, а также оба лица, проживающие по адресу: 2210, Гарвард-авеню,
Кливленд, Огайо, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к алюминиевым сплавам и имеет своей основной целью создание сплава,
который после обработки и закалки является относительно мягким и податливым, причем сплав остается в
этом состоянии в течение неопределенного периода времени при хранении при комнатной температуре. В
любое последующее время физические свойства сплава могут быть существенно улучшены путем
искусственного старения при температуре в определенных пределах. Известны алюминиевые сплавы,
содержащие различные компоненты в разных процентных соотношениях, и некоторые из них уже некоторое
время используются в коммерческих целях. Также в данной области техники давно практикуется закалка
некоторых из этих сплавов при определенных температурах и их старение естественным или искусственным
путем, то есть при комнатной температуре или при повышенной температуре, с целью улучшения их
физических свойств.
Однако во всех подобных сплавах, которые должны подвергаться закалке и последующему старению, магний
рассматривался как необходимый элемент. Например, типичный состав такого промышленного алюминиевого
сплава включает 4% меди, 0,5% магния и 0,5% марганца, а остальное — промышленный алюминий,
содержащий небольшие проценты различных элементов в качестве примесей. При закалке в соответствии со
стандартной практикой этот сплав имеет предел прочности на растяжение около 40 000–45 000 фунтов на
квадратный дюйм и относительное удлинение 20% и более на два дюйма. После закалки сплав постепенно
стареет при обычных комнатных температурах, пока примерно через четыре дня его предел прочности на
растяжение не достигнет 55 000–60 000 фунтов на квадратный дюйм, особенно в тонких листах. Его
удлинение обычно не сильно изменяется, но может как увеличиваться, так и уменьшаться. Однако с
возрастом его пластичность или обрабатываемость снижается. Мы обнаружили, что, используя алюминиевый
сплав, не содержащий магния и не менее 3,5% меди, и подвергая его обработке и закалке, сплав не стареет
при комнатной температуре, но в любое последующее время после закалки его физические свойства могут
быть улучшены путем искусственного старения при температуре выше примерно 100°C. Таким образом, наше
изобретение состоит в алюминиевом сплаве, не содержащем магния и не менее 3,5% меди, который
подвергается обработке и закалке и физические свойства которого могут быть улучшены путем последующего
старения при температуре выше примерно 100°C. Закалка может производиться при температуре выше
примерно 500°C. На практике в качестве легирующего элемента может выступать только медь, или могут быть
добавлены другие элементы, такие как марганец, хром, кремний и цинк.
Выбор конкретного состава во многом определяется тем, для чего будут использоваться изготовленные из
него изделия. Если необходимо получить легко обрабатываемый сплав с достаточно хорошими физическими
свойствами, содержание меди должно составлять примерно от 3,5% до 4,5%. Для достижения высокой
прочности и твердости желательно высокое содержание меди, в некоторых случаях до 5,0%, а также наличие
марганца или хрома в небольших количествах, предпочтительно не превышающих примерно 1,0%, и кремния
в количестве, не превышающем примерно 1,0%. В таком сплаве физические свойства достигаются за счет
некоторого ухудшения обрабатывающих свойств, особенно разрушения слитков, что будет объяснено далее.
Содержание меди в сплаве может превышать 5%, хотя прокатка или ковка сплавов, содержащих более этого
процента меди, довольно затруднительны. Температура закалки сплава может варьироваться в зависимости
от количества и характера присутствующих в нем легирующих компонентов.
Однако во всех случаях наилучшие результаты достигаются, когда сплав закаливается с температуры, при
которой максимально возможное количество меди и других легирующих элементов переходит в раствор в
алюминии. Например, если содержание меди составляет около 4,5% или более, температура закалки не
должна превышать примерно 540 °C. C. для достижения наилучших результатов. Чем ниже содержание меди,
тем выше допустимая температура, при которой сплав может быть закален без повреждений, и тем ниже
температура, при которой в конечном итоге могут быть получены максимальные или почти максимальные
физические свойства. Например, сплав, содержащий около 3,5% меди, можно безопасно закаливать при
температуре около 590 °C. Однако такой сплав может быть подвергнут искусственному старению для
достижения почти максимальных физических свойств при закалке с температуры всего 500 °C. В закаленном
состоянии сплав относительно мягкий и легко поддается обработке, а его физические свойства остаются
неизменными или практически неизменными в течение неопределенного периода времени, что является
важным преимуществом, когда требуется прессовать, штамповать или иным образом формовать сплав
позже, в отличие от сплавов, подвергающихся естественному старению, которые необходимо обрабатывать,
если вообще обрабатывать, сразу после закалки.
Варьируя время и температуру старения, можно получить различные сочетания прочности и твердости,
которые находятся между показателями металла в закаленном состоянии и наивысшими значениями,
достигаемыми при надлежащем старении. Однако предпочтительно проводить старение сплавов при
температурах от 100 до 175 °C. Если после закалки не требуется подвергать сплав холодной обработке, его
можно закаливать до желаемой температуры искусственного старения, а не до комнатной температуры. При
старении сплава при более высоких температурах, скажем, около 200 °C, первым эффектом является
упрочнение, при котором твердость несколько ниже, чем при старении при 150 °C. Длительное старение при
температуре около 200 °C приводит к снижению прочности на растяжение и твердости, а обычно и к
уменьшению пластичности сплава. Однако полезные сплавы можно получить при старении при температуре
200°C, если продолжительность процесса старения не слишком велика. Увеличение твердости происходит
быстрее при более высокой температуре старения, хотя максимальная твердость или прочность, достигаемая
при старении при 200°C, не так велика, как максимальная, достигаемая при 150°C. Краткое описание
изобретения может быть дополнительно разъяснено и полностью понято на нескольких примерах сплавов,
которые мы произвели и протестировали.
Рассмотрим сначала алюминиевые сплавы, содержащие только медь, а другие элементы присутствуют лишь
в качестве примесей. Обработанный сплав, содержащий 3,7% меди, после закалки при температуре 530°C
имел предел прочности на растяжение 42 250 фунтов на квадратный дюйм и относительное удлинение 24%
на два дюйма. При выдержке в течение примерно двадцати четырех часов 50,3 фунта CO на квадратный
дюйм и удлинение 22% на два дюйма. Часть этого сплава выдерживали в течение сорока часов при
температуре 100 градусов. С. обладал пределом прочности на растяжение 50 100 фунтов на квадратный
дюйм и относительным удлинением 25% на два дюйма. В качестве примера улучшения физических свойств,
достигнутого за счет увеличения содержания меди, можно привести сплав, обработанный с содержанием
меди 4,06%, закаленный с 530 °C после нагревания при этой температуре в течение одного часа и
последующего старения в течение двадцати двух часов при температуре 150 °C. Предел прочности на
растяжение составил 55 300 фунтов на квадратный дюйм, а относительное удлинение — 25% на два дюйма.
Также был получен обработанный сплав, содержащий 4,86% меди, закаленный при температуре 530 °C, при
которой он выдерживался в течение получаса, и выдержанный при температуре 150 °C в течение
шестнадцати лет.
фунты на квадратный дюйм и удлинение 18,5% на два дюйма. Последний из этих сплавов после выдержки в
течение сорока часов при температуре 100°C имел предел прочности на растяжение 57 000 фунтов на
квадратный дюйм и относительное удлинение 25% на два дюйма. В качестве примеров сплавов, содержащих
марганец в дополнение к меди, можно рассматривать сплавы, содержащие 4,5% меди и от 0,5 до 1%
марганца. После ковки или иной горячей обработки таких сплавов и последующего охлаждения при
температуре около 530 °C в течение получаса, они обладали пределом прочности на растяжение от 40 000 до
43 700 фунтов на квадратный дюйм и относительным удлинением от 20 до 25% на два дюйма. Как и в случае
сплавов, содержащих только медь, физические свойства сплавов, содержащих марганец в качестве добавки,
не претерпевают заметных изменений при старении при комнатной температуре даже в течение нескольких
месяцев. При выдержке при температуре от 100 до 130 °C их прочность заметно возрастает, а удлинение
может увеличиваться, уменьшаться или оставаться практически неизменным.
Кованый сплав, обладающий вдвое меньшим пределом прочности на растяжение (55 000 фунтов на
квадратный дюйм) и относительным удлинением (25%) на два дюйма, легко получить путем старения в
течение двадцати четырех-сорока восьми часов при температуре немного ниже 130 градусов. С., при этом
твердость одновременно увеличивается. Если закаленный сплав подвергать старению при температуре от
130 до 175 °C в течение пятнадцати-двадцати четырех часов, то предел прочности на растяжение может
составлять около 60 000 фунтов на квадратный дюйм, относительное удлинение — 18% на два дюйма, а
твердость по Бринеллю — около 120. В качестве примера стабильности этого типа обработанного сплава
после закалки мы обнаружили, что испытательные образцы, обработанные ковкой сплава, содержащего
4,68% меди и 0,68% хрома, имели предел прочности на растяжение 45 000 фунтов на квадратный дюйм и
относительное удлинение 24% на два дюйма сразу после закалки, в то время как другие образцы из того же
слитка того же сплава, испытанные после выдержки в течение года при комнатной температуре, имели
предел прочности на растяжение 47 000 фунтов на квадратный дюйм и относительное удлинение 26% на два
дюйма.
Другие прутки из того же слитка того же сплава после искусственного старения при температуре 150°C имели
предел прочности на растяжение от 55 000 до 59 000 фунтов на квадратный дюйм и относительное удлинение
20% на два дюйма. Физические свойства поставляемого нами сплава могут быть дополнительно улучшены за
счет добавления кремния в большей пропорции, чем обычно встречается в качестве примеси в
высококачественных товарных алюминиевых слитках. Содержание кремния может быть увеличено до общего
уровня от примерно 0,5% до 1,0%. Обработанный сплав, содержащий такое количество добавленного
кремния, обладает повышенной прочностью на растяжение как после закалки, так и после искусственного
старения, и является относительно пластичным, особенно при старении при температуре от 100 до 175 °C. В
виде прокатанных листов он, как было установлено, имеет прочность на растяжение более 65 000 фунтов на
квадратный дюйм и относительное удлинение более 20 % на два дюйма после закалки при температуре выше
500 °C и старения при температуре около 125 °C. С. в течение сорока восьми часов. В качестве конкретного
примера сплавов, содержащих медь, марганец и кремний, можно привести обработанный сплав, содержащий
3,5% меди, 0,93% марганца и 0,6% кремния, который после закалки с температуры 530°C имел предел
прочности на растяжение 43 100 фунтов на квадратный дюйм и относительное удлинение 21% на два дюйма.
После искусственного старения при температуре 150°C в течение двадцати двух часов сплав достиг предела
прочности на растяжение 58 000 фунтов на квадратный дюйм и относительного удлинения 20% на два дюйма.
Предпочтительным является обработанный сплав, то есть сплав, способный обладать наилучшими
физическими свойствами, содержащий около 4,5% меди, 0,75% марганца и 0,75% кремния, закаленный при
температуре от 500 до 540 °C и выдержанный при температуре от 100 до 175 °C. Мы обнаружили, что
обработанный сплав, содержащий 3,95% меди, 1,22% железа и 0,31% кремния (причем кремний в таком
соотношении является естественным следствием производства алюминия, а не преднамеренным
добавлением), приобретает максимальную твердость. После закалки и искусственного старения прочность на
растяжение составляет 31 600 фунтов на квадратный дюйм, а относительное удлинение — 20,5% на два
дюйма. Таким образом, становится очевидно, что относительно высокое содержание железа в сплаве
снижает максимально достижимую прочность. То же самое было установлено и в отношении кальция в
отсутствие магния.
Например, сплав, содержащий 3,98% меди, 0,54% кальция и 0,29% кремния, достиг максимальной прочности
на растяжение 32 100 фунтов на квадратный дюйм при относительном удлинении 20% на два дюйма. Однако
мы обнаружили, что негативное воздействие железа может быть в значительной степени, если не полностью,
компенсировано добавлением кремния. Содержание кремния должно быть как минимум равно, а
предпочтительно превышать содержание железа, и может присутствовать в количествах до 5% без
существенного ухудшения хороших физических свойств сплава. Однако рабочие свойства сплава с таким
высоким содержанием кремния не так хороши, как у сплавов с содержанием кремния от 0,5% до 1%.
Добавление хрома в сплав, содержащий более 3,5% меди и не содержащий магния, является полезным.
Например, сплав в виде прокатанного листа толщиной 4,72% меди и 0,68% хрома имел предел прочности на
растяжение 64 100 фунтов на квадратный дюйм и относительное удлинение 20% на два дюйма после закалки
при температуре 530°C и выдержки в течение двадцати двух часов при 150°C. В сплаве могут присутствовать
небольшие количества цинка, скажем, до 5%, без существенного изменения его свойств, хотя из-за некоторых
недостатков, связанных с целенаправленным введением цинка, мы предпочитаем его не добавлять, но хотим
отметить, что цинк может присутствовать, и что изобретение не ограничивается сплавами, не содержащими
его.
Предлагаемые нами сплавы обладают важными преимуществами, некоторые из которых уже были
упомянуты. Существующие в продаже высокопрочные алюминиевые сплавы, содержащие магний, трудно
поддаются обработке. Во-первых, разборка слитков сопряжена с большими трудностями, чем изготовление
поставляемых нами сплавов. Во-вторых, после закалки обработанных коммерческих сплавов с относительно
высокой температуры не существует известного способа предотвратить их самопроизвольное старение,
кроме как путем охлаждения до очень низкой температуры, например, до температуры жидкого воздуха.
Вследствие этого их упрочнение и потеря пластичности не контролируются, и по существу можно получить
только один набор физических свойств, а именно те, которые достигаются после полного старения сплавов,
хотя эти свойства могут быть несколько улучшены искусственным старением. В отличие от этого,
поставляемые нами сплавы остаются мягкими и пластичными при комнатной температуре после закалки, а их
прочность и твердость могут быть увеличены путем контроля времени и температуры старения, так что
изделиям, изготовленным из этих сплавов, может быть придана любая степень прочности и твердости в
диапазоне от той, которая достигается непосредственно после закалки, до максимальной, достижимой при
наиболее эффективном старении.
При изготовлении некоторых изделий из обработанных алюминиевых сплавов часто возникает
необходимость придать им окончательную форму путем деформации при комнатной температуре, например,
путем прессования, штамповки и т. д. В современных коммерческих сплавах, как правило, необходимо
проводить эту обработку в течение нескольких часов, а иногда и в течение часа после закалки, поскольку их
старение при комнатной температуре может снизить пластичность до такой степени, что процессы холодной
формовки в противном случае могут быть невозможны. В случае с поставляемыми нами сплавами
деформационные операции могут быть выполнены в любое время после закалки сплавов, а в любое
последующее время изделия могут быть подвергнуты старению для повышения твердости и прочности. На
протяжении всей данной спецификации и в
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_190722.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=190722&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB190722A
[]
Усовершенствования в области алюминиевых сплавов и связанные с ними аспекты. Мы, Роберт Сэмюэл
Арчер и Зей Соединенные Штаты Америки, а также оба предприятия, расположенные по адресу: 2210, ранее
2800, Гарвард-авеню, Кливленд, Огайо, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляют о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Целью изобретения является создание алюминиевого сплава с низкой удельной
плотностью, который легко поддается обработке как в горячем, так и в холодном состоянии, и который может
быть твердым и прочным путем термообработки. Известны и широко используются алюминиевые сплавы,
содержащие различные компоненты в разных процентных соотношениях. Кроме того, в данной области
техники давно практикуется закалка некоторых из этих сплавов при определенных температурах с
последующим их естественным или искусственным старением с целью улучшения их физических свойств.
Такие сплавы часто содержат специально добавленную медь в качестве легирующего элемента и включают в
качестве примеси различное количество кремния, обычно не более 0,4%, причем кремний поступает как из
материалов, используемых при производстве сплавов, так и из емкостей, в которых они изготавливаются.
Наше изобретение основано на открытии того, что алюминиевый сплав, не содержащий меди, за
исключением примесей, и содержащий магний и не менее 0,5% кремния, после закалки и искусственного
старения в течение длительного времени неожиданно приобретает повышенную твердость и прочность на
растяжение. В практическом применении изобретения сплав может содержать различное процентное
содержание магния и кремния, а также могут быть добавлены другие элементы, такие как никель, марганец и
хром. Выбор оптимального количества магния и кремния определяется обработкой сплава и его
предполагаемым применением. Содержание магния может превышать содержание кремния, и при высоком
содержании магния содержание кремния может быть довольно низким, и наоборот. Однако содержание
кремния во всех случаях не должно быть меньше примерно 0,5%: как правило, максимальные физические
свойства могут быть достигнуты при содержании около 1,0% магния и 1,0% кремния, хотя может
использоваться и до 4,0% каждого из них. Чем больше содержание магния и кремния, тем сложнее
обрабатывать сплавы.
Температура закалки сплава и время его выдержки при этой температуре в некоторой степени зависят от
состава и назначения сплава. Температура закалки обычно составляет около 500 °C и может достигать 580
°C. C., и время выдержки сплава при температуре закалки может составлять от доли часа до пятнадцати и
более часов. При изготовлении сплавов в виде отливок превосходные результаты достигаются при
поддержании температуры закалки 550 °C. С или немного выше в течение пятнадцати часов. Сплав может
быть либо закален до нормальной или комнатной температуры с последующим нагревом и искусственным
старением, либо закален до желаемой температуры искусственного старения и выдержан при ней в течение
необходимого времени. Старение может осуществляться при температурах от примерно 100°C до 175°C.
Изобретение может быть дополнительно разъяснено на нескольких примерах сплавов, которые мы произвели
и протестировали.
Кованый сплав, содержащий 0,75% кремния и 0,5% магния после обработки и медленно охлаждался в печи,
имел твердость по Бринеллю 29, предел прочности на растяжение 15 000 фунтов на квадратный дюйм и
относительное удлинение около 35% на два дюйма. В таком состоянии его пластичность приближалась к
пластичности коммерчески чистого алюминия, так что из него можно было изготавливать изделия сложной
формы с помощью деформирующих процессов. После ковки и последующего охлаждения при температуре
560°C твердость по Бринеллю составляла 38, предел прочности на растяжение — 21 000 фунтов на
квадратный дюйм, а относительное удлинение — 37,5% на два дюйма. После выдержки в течение 17 часов
при температуре 150°C твердость по Бринеллю увеличилась до 110, предел прочности на растяжение — до
44 500 фунтов на квадратный дюйм, а относительное удлинение уменьшилось до 13,5% на два дюйма. Тот
факт, что улучшение физических свойств является следствием искусственного старения, подтверждается
тем, что тот же сплав после естественного старения при нормальной или комнатной температуре в течение
семи дней имел предел прочности на растяжение 31 000 фунтов на квадратный дюйм и относительное
Соседние файлы в папке патенты