Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Электродиффузионная сварка труб и фитингов. Учебное пособие
.pdf
Таблица 5.6. Нормы зачистки труб больших диаметров
Диаметр
трубы, мм
Рекомендуемая толщина зачистки, мм
Минимальный допустимый диаметр трубы
после зачистки, мм
280 0,2 279,3
315 0,2 314,3
355 0,2 354,3
400 0,2 399,3
450 0,2 449,3
500 0,2 499,3
560 0,2 559,3
630 0,2 629,3
Согласно другим рекомендациям глубина зачистки увеличивается до 0,3÷0,4 мм [3].
Расчетно-аналитическим путем можно приблизительно
оценить δ
– максимально допустимый зазор между отцен-
max
трованной трубой и раструбом с ЗН. Для dn= 315÷630
δ
1.5÷3 мм. Допустимый зазор между нецентрованными де-
max
талями ∆
= 3÷6 мм.
max
В процессе сборки допускаются недеформирующие удары по
торцу муфты. При проблемах со сборкой можно провести повторную зачистку.
После введения двух труб в муфту рихтующее устройство
может быть установлено на муфту до завершения сварки
(рис. 5.14) [5].
71
Рис. 5.14. Установка рихтующей оснастки на муфту
Сварку самых больших муфт рекомендуется проводить при
температуре воздуха 0÷45°С.
К дополнительным технологическим приемам относится технология предварительной калибровки прогревом муфты. Для
выполнения этого приема на муфты наносится дополнительный
штрих-код. Предварительный прогрев устраняет зазоры величиной до 3 мм между трубой (SDR 11, 17.6) и муфтой. Для нецентрированной муфты зазор может составить 6 мм. Предварительный прогрев рекомендуется для муфт диаметром 250÷450 мм,
если зазор между трубой и муфтой превышает 1мм. Для муфт
диаметром 500-800 мм прогрев обязателен [3].
Предварительный прогрев производится в следующем порядке.
После выполнения обычных мероприятий по подготовке трубы и муфты к сварке надвинуть муфту на трубу и центрировать
детали, обеспечив равномерный кольцевой зазор не более 3 мм.
Затем заклеить липкой лентой зазор, устранить сквозняк, закрыв
торцы труб, начать предварительный нагрев. В течение 12 минут после окончания прогрева происходит перераспределение
72
теплового поля. Проверить зазор. Если он слишком велик, повторить прогрев. Затем можно выполнить сварку фитинга. При
больших отклонениях диаметра и формы концов труб, подлежащих сварке, рекомендуется [3] применять распорные гильзы.
Нормы охлаждения больших муфт и фитингов сведены в
табл. 5.7.
Таблица 5.7. Нормы охлаждения больших раструбных деталей с ЗН
Диаметр,
мм
до возможного
Время охлаждения муфт и фасонных изделий
FRIALEN, мин
перемещения
сварного соеди-
до возможной
нагрузки давле-
нием до 6 бар
до возможной
нагрузки давле-
нием более
нения
6 бар
250÷355 30 75 100
400÷710 40 95 120
5.4. Визуальный текущий контроль качества сварки ЗН
Визуальный 100% контроль сварных соединений осуществ-
ляет старший сварщик бригады.
Внешний вид сварных соединений, выполненных при помо-
щи деталей с ЗН, должен отвечать следующим требованиям:
- трубы за пределами соединительной детали должны иметь
следы механической обработки (зачистки);
- индикаторы сварки деталей должны находиться в выдвину-
том положении (рис. 5.15);
73
Рис. 5.15. Индикатор сварки выдвинут (расплав
выдавился в специальное отверстие из зоны
сварки наружу рядом с клеммой)
- угол излома сваренных труб или трубы и соединительной
детали не должен превышать 5°;
- поверхность деталей не должна иметь следов температурной
деформации или сгоревшего полиэтилена;
- по периметру детали не должно быть следов расплава поли-
этилена, возникшего в процессе сварки.
Соединения, забракованные по внешнему виду в подлежат
удалению. Технологический процесс должен быть откорректирован до достижения положительных результатов контроля. При
необходимости к этой работе привлекаются контролер и ИТР.
74
При повторном выявлении дефектов проверяются:
-качество труб и фитингов,
-исправность оборудования,
-квалификация сварщиков.
Затем под надзором высококвалифицированного специалиста, проводится пооперационный контроль и устраняются технологические проблемы.
Герметичность сварных соединений проверяют в процессе
опрессовки (гидравлических или пневматических испытаний на
прочность и герметичность).
Если при гидравлических испытаниях сварных соединений
фитингов с ЗН обнаружены протечки, то повторная сварка не
допускается.
Библиографический список
1. СТО 45167708-01-2007. Проектирование и строительство полиэтиленовых газопроводов давлением до 1,2 МПа и реконструкция изношенных газопроводов. - Введ. с 01.05.2007. – 51 с.
2. СП 42-103-2003. Свод правил по проектированию и строи-
тельству. Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов.
- Взамен СП 42-101-96, СП 42-103-97, СП 42-105-99; введ. с
27.11.2003. – 138 с.
3. Рекламные материалы фирмы Фриален.
4. Кимельблат, В.И. Роль и место обучения кадров в технологи-
ческом процессе применения полимерных труб / В.И. Кимельблат// Полимерные трубы. – 2008. – №4 (22). – С. 70-78.
5. Рекламные материалы фирмы Георг Фишер.
75
6. МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Технологический процесс соединения труб и деталей с трубными подсоединительными частями с помощью деталей с закладными электронагревателями включает в себя контроль готовых соединений как неотъемлемую часть технологии. Его
следует проводить при входном контроле труб и фитингов, проверке оборудования и допуске сварщиков к работе, отладке технологического режима сварки в конкретных условиях производства, испытании контрольных швов и других испытаниях по
требованиям заказчика и надзорных органов.
Уровень организации контроля сварных соединений является
надежной оценкой общего технического уровня строительной
организации.
6.1. Содержание контроля
Сварные соединения, выполненные с помощью деталей с ЗН,
подвергают следующим механическим испытаниям по методикам нормативной документации [1] на продукцию или утвержденным в установленном порядке на:
- сплющивание;
- отрыв (седловой отвод).
Испытания проводят в соответствии с [1,2].
6.1.1. Определение стойкости к отрыву при сплющивании
деталей с раструбным концом с закладными электронагревателями
Сущность метода. Образец в виде сектора раструбной дета-
ли, предварительно сваренной с трубой, и разрезанный вдоль
оси подвергают испытанию на сплющивание между плитами.
Определяют тип разрушения и процент отрыва (в виде хрупкого
разрушения).
Испытание проводят при температуре (23 ± 2)°С.
76
Аппаратура. Испытательная машина, снабженная плитами,
секторов
обеспечивающая постоянную скорость сжатия (100 ± 10) мм/мин.
Подготовка к испытанию. Образец представляет собой сек-
тор, вырезанный вдоль оси из сварного соединения детали с
двумя отрезками труб, форма и размеры которого должны соответствовать табл. 6.1 и рис. 6.1. Испытанию подвергают два образца.
Таблица 6.1. Размеры образцов для испытаний
Номинальный
диаметр трубы
Число
Угол Минимальная длина трубы с
каждой стороны детали
dn
16 ≤ dn < 90 2 180° 2 dn или 100 мм
90 ≤ dn ≤ 630 4 90° 2dn, но не более 500 мм
Рис. 6.1. Подготовка образцов
Перед испытанием образцы кондиционируют не менее 2 ч в
стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, при этом испытание
проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования.
77
Проведение испытания. Образец устанавливают между пли-
тами, как показано на рис. 6.2, и осуществляют сближение плит
со скоростью 100 ±10 мм/мин до тех пор, пока расстояние между ними не сократится до удвоенной толщины стенки трубы,
вследствие ее полного сплющивания.
Рис. 6.2. Расположение образцов между плитами
испытательной машины:
1 - труба; 2 - деталь; 3 - плита
После снятия нагрузки образец осматривают, определяя тип
разрушения (хрупкий или пластический) и место разрушения
(например, по трубе, по детали, между витками или по границе
раздела). При наличии отрыва измеряют штангенциркулем расстояние между первым и последним витками закладного элек-
78
тронагревателя в зоне сварки, которое принимают за длину шва
l
l и длину хрупкого разрушения сварного шва у. Для удобства
измерения допускается дополнительное разрезание образца любым режущим инструментом в продольном и поперечном направлениях.
Стойкость к отрыву при сплющивании Ос, %, вычисляют по
формуле
y
O
c
где у - длина хрупкого отрыва сварного шва, мм;
l - длина сварного шва - расстояние между первым и последним
витками закладного электронагревателя, мм.
Обработка результатов. Результат испытания считают по-
ложительным, если:
- отсутствует разрушение сварного шва;
- тип разрушения - пластический по всей поверхности;
- длина хрупкого отрыва составляет ≤ 33,3 %.
6.1.2. Определение стойкости к отрыву седловых отводов
с закладными электронагревателями
Сущность метода. Седловой отвод, сваренный с полиэтиле-
новой трубой, подвергают испытанию на отрыв от трубы при
растяжении и определяют характер разрушения.
Испытание проводят при температуре (23 ± 2)°С.
Аппаратура. Машина для испытаний на растяжение, обеспе-
чивающая постоянную скорость раздвижения зажимов (25 ± 2)
мм/мин; зажимное устройство(рис. 6.3).
100×=
(6.1)
79
Рис. 6.3. Схема испытания седлового отвода
на отрыв при растяжении
Подготовка к испытанию. Испытуемый образец представля-
ет собой сварное соединение седлового отвода с закладными
электронагревателями с полиэтиленовой трубой длиной, равной
его длине. Сварку образцов проводят по инструкции изготовителя.
Перед испытанием каждый испытуемый образец кондиционируют, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч
после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования. Внутрь полиэтиленовой трубы испытуемого образца
для передачи усилия вводят металлический сердечник, наружный диаметр которого составляет около 97 % ее внутреннего
диаметра. Перед закреплением испытуемого образца в испытательной машине при необходимости укорачивают горловину и
отводной патрубок седлового отвода до соответствующего размера.
Проведение испытания. Образец закрепляют в зажимное уст-
ройство (см. рис. 6.3), устанавливают в испытательную машину
и нагружают со скоростью (25 ± 2) мм/мин до полного отрыва
80
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]