Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Проблемы выявления и устранения возможных дефектов в процессе получения изделий из термопластов. Учебное пособие
.pdf
3.3.3Дефекты термоформованных изделий из листовых
и пленочных термопластов при нарушении
технологических параметров процесса получения изделий
и способы устранения таких дефектов
Морщины и складки на стенках изделия. Причины возник-
новения дефекта: перегрев листа; высокая температура формы;
малый радиус закругления верхней кромки формы и большая
скорость формования.
Методы устранения дефекта: сокращение продолжительности
нагрева листовой заготовки; выбор более толстых листов материала; увеличение радиуса скругления и уменьшение скорости
формования.
Разнотолщинность изделия. Причины появления: нерав-
номерный нагрев заготовки; высокий перепад температур термопласта и формующего инструмента.
Пути устранения: изменение температуры по зонам нагревателей; строгая регулировка температуры формы и пуансона.
Образование пузырей. Может быть вызвано хранением заго-
товки во влажных условиях либо перегревом листа.
Для устранения дефекта необходимо изменить условия хранения материала или же перед переработкой предварительно
высушить его, либо сократить время нагрева материала.
Образование трещин в углах и разрывов. Вызывается сле-
дующими причинами: высокий перепад температуры между горячим листом и переохлажденной формой; циркуляция холодного воздуха около машины; слишком большое давление и
большая скорость формования.
Способы устранения дефекта: изменение условий формования; устранение сквозняков; уменьшение скорости и давления
формования.
Неоднородность изделий. Причины появления: неправиль-
ный способ нагрева заготовки; недостаточное давление формования; нерациональная конструкция формы; засорение воздушных каналов.
81
Пути устранения дефекта: изменение способа нагрева; увеличение давления формования; изменение расположения воздушных каналов и увеличение их диаметров.
Утяжка материала из-под зажимного устройства. Воз-
никает из-за недостаточного усилия зажима, малой температуры
разогрева заготовки.
Устранить можно следующими мерами: отрегулировать усилие зажима; увеличить продолжительность нагрева заготовки.
Прилипание материала к форме. Причины возникновения:
нерациональная конструкция формы (малый угол наклона боковых стенок); плохая обработка рабочих поверхностей; перегрев
формы.
Методы устранения дефекта: увеличение угла наклона боковых стенок формы; улучшение чистоты рабочих поверхностей;
регулировка температуры формы.
Изменение цвета листа. Является следствием перегрева за-
готовки. Во избежание этого необходимо уменьшить время нагрева заготовки.
Белый оттенок в сечении отформованного изделия. При-
чина – вытяжка недостаточно нагретого листа. Устранить дефект можно увеличением времени нагрева заготовки.
Коробление изделия. Причиной является недостаточное
время охлаждения в форме. Для устранения этого недостатка
необходимо увеличить время охлаждения.
Пятна на поверхности изделия. Причинами появления де-
фекта являются: плохое состояние формы; царапины на заготовке; отсутствие смазки; недостаточный угол наклона боковых
стенок формы.
Способы устранения: проверить условия транспортировки и
хранения заготовок; смазать форму специальной смазкой; увеличить угол наклона боковых стенок.
Отпечатки отверстий для удаления воздуха. Причина де-
фекта – большое сечение воздушных каналов. Устраняется
уменьшением диаметра воздушных каналов или давления в
форме.
82
Вопросы для самоподготовки
Раздел 3.1
1) Назовите технологические параметры процесса литья под
давлением. Соотнесите отклонения от них с основными видами
брака в готовых изделиях.
2) Перечислите технологические параметры процесса литья
под давлением, которые определяют величину усадки.
3) Чем вызвана разнотолщинность изделий из термопла-
стов, полученных методом литья под давлением?
4) Укажите причины появления такого дефекта, как короб-
ление, при получении изделий методом литья под давлением.
5) По каким причинам при литье под давлением на готовых
изделиях из термопластов наблюдаются «серебро» и «мороз»?
Раздел 3.2
) Регулированием каких технологических параметров
1
можно повысить блеск и прозрачность пленки из полиолефинов,
полученной рукавным способом?
2) Укажите причины возникновения дефектов труб из тер-
мопластов в виде концентрических продольных складок.
3) Как устранить дефект разнотолщинности, возникающий
при производстве труб?
4) Предложите метод устранения анизотропии труб при по-
лучении методом экструзии.
Раздел 3.3:
1) Назовите регулируемые параметры процесса формования
изделий из листов.
2) Как устранить дефект, возникающий при производстве
изделий из листов методом термоформования, в виде разнотолщинности?
3) Как уменьшить усадку изделий из термопластов, полу-
чаемых методом термоформования из листов?
4) Укажите причину возникновения дефекта в виде морщин
и складок на стенках изделия, полученного методом термоформования.
83
5) Перечислите возможные дефекты, возникающие при по-
лучении изделий методом термоформования.
84
4 СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ И
УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ИЗДЕЛИЙ ПРИ ИХ
ИЗГОТОВЛЕНИИ
За последние годы качество продукции обеспечивается путем
налаживания бездефектного производства, а не через контроль
уже готовой продукции. Предполагается, что все дефекты можно устранить на промежуточных стадиях изготовления изделия.
Использование такой системы позволяет ликвидировать существенные потери времени, материалов и средств и т.п.
Существуют различные методы контроля продукции, среди
которых особое место занимают статистические методы, которые помогают решать до 95% всех проблем, возникающих в
производстве. Но какая бы задача ни стояла перед технологами,
занимающимися выявлением и устранением причин дефектов
изделия при его получении, всегда и все начинается со сбора исходных данных, на базе которых затем применяют тот или иной
инструмент воздействия на причины, вызывающие дефект изделия.
4.1 Контрольный листок
Контрольный листок (лист) – это инструмент для сбора данных и автоматического их упорядочивания, для облегчения
дальнейшего использования собранной информации. Обычно
контрольный лист – это бумажный бланк, на котором заранее
напечатаны контролируемые параметры, куда можно заносить
данные с помощью пометок или простых символов. Он позволяет упорядочить базу данных без их последующего переписывания.
Для каждой конкретной цели может быть разработана своя
форма контрольного листка, но принцип их оформления остается неизменным. Один из контрольных листов представлен в
табл.4.1. Это контрольный листок фиксирует брак в изделии,
полученный в процессе изготовления его методом литья под
давлением из термопластов. Черточкой отмечается каждый вид
брака. При составлении контрольных листов следует обратить
85
внимание на то, чтобы было указано, на каком этапе процесса и
Таблица 4.1
Доля от
ны,
Прилипание к
в течение какого времени собраны данные.
Контрольный листок
Тип дефекта
Недолив
Большой облой
Наличие пузырь-
ков
Коробление
Усадочные рако-
вины
Риски, царапи
сколы на поверхности изделий
форме
Размерный брак
Итого 93 100
Частота возникновения брака
///////////////
//////////
///////////////
/////
////////////////////
/////
////////////////////
///////////
4.2 Диаграмма Парето
Число
дефектов
15 16.0
11 11.8
20 21.5
18 19.4
10 10.8
общего
числа дефектов, %
9 9.7
5 5.4
5 5.4
В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от момента выпуска партии изделий до момента
ее сбыта и т.д. Диаграмма Парето (это особая форма вертикального столбикового графика) призвана установить основные факторы, с которых надо начинать действовать с целью преодоления возникающей проблемы. Построение диаграммы Парето ос-
86
новано на контрольных листах или других формах сбора данных.
Различают два вида диаграмм Парето: по результатам деятельности, по причинам.
Диаграмма Парето по результатам деятельности. Эта
диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и
отражает нежелательные результаты деятельности, касающиеся
качества продукции, например: дефекты, поломки, отказы и т.д.
Диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает
причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:
− исполнитель работы (его неопытность или недобросовест-
ность);
− оборудование (агрегаты машины, инструменты, оснастки);
− сырье (изготовитель, завод-поставщик партий);
− метод работы (условия производства, последовательность
операций и т.д.);
− измерения (точность, стоимость).
Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов:
1) Необходимо определить, какие проблемы надлежит ис-
следовать и как собирать данные, как их классифицировать. Например, по видам дефектов (см. табл.4.1), месту их появления,
технологическим причинам, оборудованию, методам измерения
и применяемым средствам. Нечасто встречающиеся признаки
объединяют общим заголовком - «прочие».
2) Разработать контрольный лист для регистрации данных с
перечнем видов собираемой информации. В листе надо предусмотреть место для графической регистрации данных.
3) Заполнить листы регистрации данных и подвести итоги.
4) Необходимо разработать бланк таблицы для проверки
данных, предусмотрев в ней графы для итогов по каждому признаку в отдельности, накопленных сумм дефектов, процентов к
общему итогу.
87
5) Расположить данные, полученные по каждому признаку,
в порядке значимости и заполнить таблицу. Группу «прочие»
надо поместить в последнюю строку.
6) Начертить одну вертикальную и две горизонтальные оси.
Нанести на левую вертикальную ось шкалу с интервалами от 0
до числа, соответствующего общему итогу несоответствий (т.е.
количество дефектов). На правую вертикальную ось нанести
шкалу с интервалом от 0 до 100% (накопленные проценты).
Горизонтальная ось разбивается на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков (т.е. причин возникновения несоответствий).
7) Построить столбиковую диаграмму.
8) Начертить диаграмму Парето. Для этого на вертикалях,
соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, надо нанести точки накопленных сумм (результаты или проценты) и соединить их между собой.
На диаграмме Парето (рис.4.1) отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые
вызывают наибольшее количество несоответствий. Таким образом, предупредительные мероприятия должны быть направлены
в первую очередь на решение именно указанных проблем.
Рассмотрим пример составления диаграммы Парето. Стоит
задача проведения анализа появления брака готовой продукции
в производстве полиэтиленовых труб для газопроводов. Необходимо выявить наибольшие трудности, стречающиеся при производстве труб. Данные для построения диаграммы Парето (рис.
4.1 и 4.2) представлены в табл. 4.2 и 4.3.
Из графика (рис.4.2) видно, что наибольшее влияние на качество полиэтиленовых труб оказывают механические свойства и
поверхностные дефекты. На основе построенного графика исследованы вторичные причины возникновения поверхностных
дефектов и механические свойства (рис. 4.3), оказывающие
сдвиг осей при нанесении штампа глубины маркировки.
88
Рис. 4.1. Диаграмма Парето
КЛ-количество ошибок; НЛ – накопленные проценты
Рис. 4.2. Диаграмма Парето по первопричинам возникновения брака
полиэтиленовых труб
89
Таблица4.2
Данные для построения диаграммы Парето
Виды несоответствий
Механические свойства
Поверхностные дефекты
Процентное соотношение причин
50 50
38,8 88,8
Накопленный процент
Качество штампа 7,2 96
Режущий инструмент
4 100
Построение диаграммы Парето по вторичным причинам показало, что увеличение брака полиэтиленовых труб чаще всего происходит из-за таких дефектов механических свойств, как изменяющиеся отклонения от заданного размера, разнотолщинность
стенок труб. Увеличение брака также связывают с часто возникающими на наружной поверхность трубы дефектами в виде
узелков и раковин. Необходимо к тому же обратить внимание на
шероховатость поверхности трубы, риски на наружной поверхности и пульсацию.
Рис. 4.3. Диаграмма Парето по вторичным причинам возникновения
брака полиэтиленовых труб
90
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]