Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Энерготехнологические параметры выплавки ферросплавов в электропечах. Монография
.pdf
Следовательно, использование различных видов углеродистых
восстановителей с повышенным удельным электросопротивлением,
при частичной замене коксика, как традиционного восстановителя,
при выплавке ферросилиция, углеродистого ферромарганца, ферросиликомарганца, углеродистогоферрохромаикремния,вопределённыхпределахулучшаетэнерготехнологическиепараметрывыплавки
испособствуетснижениюпроизводственныхзатрат.
Длительный период времени в электрометаллургии ферросплавов практически основным плавильным агрегатом являласькруглая
трехэлектродная печь с расположением электродов по вершинам
равностороннеготреугольника.Повышениемощностипечныхтрансформаторов сопровождалось увеличением диаметра электродов и
соответственно ростом размеров ванны печи, что приводилок снижению активного сопротивления ванны и ухудшению параметров
эксплуатации.Длярешенияданнойпроблемыбылипредложеныразличныетехническиерешения.
Длявыплавкикремнистых и марганцевых ферросплавов используют ванны печей, где подина и нижняя часть стен выкладывается
изэлектропроводных углеродистыхблоков.Высота угольнойобстановкистенсоставляет0,5–1,0отвеличиныдиаметраэлектродапечи.
Однако,высотаугольнойобстановкиоказываетзаметноевлияниена
ход имощностьвваннепечи.Ответвлениечаститокаэлектрода,на
выступающуючасть угольнойфутеровки стен, шунтируетосновное
направление тока через реакционное подэлектродное пространство
(плавильныйтигель)иснижаетвыделяемуюмощность.Вработе[53]
предложеноснизитьугольнуюобстановкустендляпечеймощностью
10,5–16,5 МВ∙Адоуровня0,2–0,3 от диаметра электродадляболее
эффективнойработыагрегатанапримеревыплавкиферросилиция.
ПриреконструкциипечейКузнецкогозаводаферросплавовстрансформатороммощностью23и29МВ∙А,длявыплавки45%и65%-ного
ферросилиция, форму ванны выполнялицилиндрическойдля шамотнойчастифутеровкииконическойдляугольнойфутеровкойстен[54].
Горн печи представлял собой усечённый конусс высотой1200 мм с
соотношениемверхнегоинижнегодиаметров11:10.Такаяконструк-
31
цияванны увеличиларасстояниеот образующейэлектродадо стенки
ванныс1150до1400–1500мм.Этоповысилоактивноесопротивление
шихтынаучасткеэлектрод–стена,чтоположительносказалосьназаглубленииэлектродоввшихту. Внаиболееаварийныхучасткахстыка
угольныхблоков и шамотнойкладки на14 %снизилась тепловаянагрузкана футеровкустен. Удельная мощность в нижней части горна
печиувеличиласьна10%,чтоспособствовалолучшемупрогревулёткиихорошемувыходуферросилицияпривыпуске.
Данное мероприятие увеличило рабочее напряжение со 182–186
до 193–196 В (+ 5,7 %). Соответственно увеличился коэффициент
мощностиимощностьвваннепечи.Возрослиследующиепараметры
печимощностью 23 МВ∙А: производительностьс 87,3 до93,3т/сут
(+ 6,9 %); коэффициентмощности с 0,844 до 0,857; активнаямощностьс18,05до18,30МВт(+1,4%).Удельныйрасходэлектроэнергиипривыплавке45%-ногоферросилицияснизилсяна4,3%с4873
до 4675 кВт∙ч/т [54]. Отношение токак рабочемунапряжению I /U
снизилосьсо360–368до328–330.Приэтомактивноесопротивление
ванны увеличилось на 7,3 %. Аналогичная футеровка ванны была
внедренанапечахмощностью29МВ∙А.
ОпытэксплуатацииферросилициевыхпечейнаКузнецкомзаводе
ферросплавовпоказал,чтоприменениекомбинированнойфутеровки
ванны из угольных блоков и из высокоглинозёмистого (муллитового)кирпичауменьшаеттокиответвленияиповышаетсопротивление
ванны.Так, с увеличением расстоянияот образующей электродадо
стенки ванны, в ней на 0,1 от глубиныванны были сделаны вставкииз малоэлектропроводногомуллитовогокирпича взоненапротив
электродов. В результате была отмечена ровная работа колошника
печииболееглубокаяпосадкаэлектродов.
Разработана технология выплавки 65 %-ного ферросилиция с дополнительным разряжением под сводом на закрытой печи мощностью 27,6 МВ∙А с круглой ванной. Давление под сводомсоставляло
(– 3… – 8) Па [55]. Отмечено увеличение активной мощности печи
с21,0до 22,3 МВт (+ 6,2 %) иповышениеактивного сопротивления
ванныс1,37до1,45мОм(+5,8%).ОтношениетокакрабочемунапряжениюI/Uснизилосьс370до346.Приэтомпроизводительностьпечи
увеличиласьс73,8до77,8т/сут.(+5,4%),аудельныйрасходэлектроэнергииснизилсяна2,5%с7145до6965кВт∙ч/т.Извлечениекремния
всплаввозрослос91,0до93,5%.Следуетотметить,чтотемпература
32
подсводомснизиласьна7,5%,уменьшилосьсодержаниеСОиувеличилосьсодержаниеСО
,О2,∑(СН4+N2)вотходящихгазах.
2
В дальнейшем при стабильном разряжении под сводом (–7 …
–8 Па) активная мощность печи возросла до 23 МВт, а производительностьувеличилась до87т/сут.при сниженииудельногорасхода
электроэнергии до 6800 кВт∙ ч/т и увеличении извлечения кремния
всплавдо94,5%.Приэтомвыходгазаувеличилсяна13%со216до
3
244м
/МВт∙ч[55]. Этотребуетдополнительныхкапитальныхиэксплуатационныхзатратнаотсосгазов изпечногопространствамощнымитурбогазодувкамиивтомчислезатратнаэлектроэнергию.
Для повышения активного сопротивления ванны ферросплавной
печипредложеновдуватьчерез полыйсамообжигающийсяэлектрод
природный газ [56]. Промышленные испытания полого самообжигающегося электрода на печи РКЗ–16,5 (мощность трансформатора
16,5 МВ∙А) при выплавке ферросиликомарганца показали, что минимальноеизбыточноедавлениеприродногогазапривдуванииегов
ваннупечидолжнобытьнеменее20,3кПа(0,2атм).Прирасходегаза
3
225 м
/ч сопротивлениеванны ферросплавной печиувеличилось на
12%[57].СоответственноулучшилсякоэффициентмощностииэлектрическийКПДпечи.Отмечается,чтопривыплавкесбольшимрасходомприродногогаза,активноесопротивлениеваннытакжевозрастает,ноприэтомрезкоувеличиваетсяколичествоотходящихгазов.
На ферросплавной печи мощностью 16,5 МВ·А, при выплавке
кремнистыхсплавовчерез полыесамообжигающиеся электроды вдувалисмесьприродногогазаиводяногопаравсоотношении1:1.При
таком режиме дутья активное сопротивление ванны увеличилось на
20 %. Использование более высоких напряжений печного трансформатора позволило дополнительно увеличить активную мощность на
15–17 % и повысить коэффициент мощности до значений0,78–0,79,
против0,74–0,75[58].Приэтомбылотмечензначительныйразгарвнутреннейполостирабочегоконцаэлектродаисоответственноповышенныйудельныйрасходэлектродноймассы.Присоотношениивпарогазовойсмеси (Н
O: СН4)равной 0,25: 0,5разгар внутренней полости
2
электрода исключается. Поэтому наиболее предпочтительным считается соотношение для вдуваемой парогазовой смеси, которое равно
O:СН4)=1:0,5иприобщемрасходесмеси270–280м3/ч.
(Н
2
Сцельюповышенияактивногосопротивленияванныимощности
ферросплавных печей, путём увеличения напряжения был предло-
33
женряд печных конструкций,имеющих в подинекопильник ширинойравной0,5–2,0диаметраэлектрода[59,60].Вваннепечитолько
подинакопильникавыполняласьизуглеродистыхэлектропроводных
материалов.Рост активногосопротивленияванны вэтом случаедостигается уменьшением площади проводящей подины. При этом
существенно повышаются удельная мощность на площадь подины
и рабочеенапряжение. На опытной печимощностью 250–300 кВ·А
выплавкарядаферросплавовпривелакувеличениюактивногосопротивленияванныирабочегонапряженияв среднемна60%(каждого
показателя)при неизменныхзначенияхсилы токаидиаметрах электродов[61].Вработе[60]отмечается,чтовыплавкаферросиликомарганцаи45%-ногоферросилициявпечископильникомитрадиционнымраспадомэлектродовувеличилаактивное сопротивлениеванны
печина40% для45%-ногоферросилицияи на84%– дляферросиликомарганцаМнС17.Извлечениеведущегоэлемента(марганца)возрослона10%.Такаяконструкцияпечипринципиальнопозволяетрешитьпроблемурациональногоповышениямощностиферросплавных
печей благодаря увеличению напряжения и сопротивления ванны.
Однако,дляферросплавныхпечейскопильникомтребуетсярешение
задач теплотехнического характера, так как стенки копильника, работающие в трудныхусловиях, необходимо охлаждать,что отражается наудельномрасходеэлектроэнергии.Основная трудность,связаннаяс печамиэтойконструкции– этовыбор безопаснойсистемы
охлажденияивозможностьзаменыэлементовохлажденияфутеровки
безостановкипечногоагрегата.
Для уменьшения площади проводящей подины можно использоватьразличные типы ваннферросплавных печей.Одной из таких
конструкцийявляется ферросплавная печьс треугольной ваннойсо
скруглённымиугламиирасположениемэлектродовповершинамравностороннеготреугольника.Внекоторомприближенииименнотакую
формувпланеимеютреакционныеплавильныезонывваннеферросплавной печи. Схематически ванна треугольной печи может быть
представлена,какобразующаявокругреакционныхзонилиплавильныхтиглей,впечисвыпускомпродуктоввыплавкичерез1–2лётки.
В силу ряда причин, такие конструкции печей не так многочисленны. Они более сложныв монтаже и для них не можетбыть использованатехнологиявращенияванны.Приодинаковойотносительнойвеличинераспадаэлектродов,печистреугольнойваннойимеют
34
меньшуюплощадьподины.Этопозволяетболееэффективноиспользоватьрабочеепространствопечи,атакжеиметьвысокуюудельную
мощностьнаплощадьподины,чемдляпечистрадиционнойкруглой
ванной и таким же расположениемэлектродов по вершинам равностороннеготреугольника.
Например,наферросплавномзаводевБеверли,США,длявыплавки ферросиликохрома углеродотермическим процессом, использовалипечьс треугольнойванной сактивноймощностью9 МВт[62].
Диаметрэлектродовсоставлял890мм.Рабочеенапряжениенаступенитрансформатора–145В,силатокаэлектрода–39кА.Оценочные
расчетыпоказывают,что при отношении I/ U = 269, установленная
мощностьтрансформаторасоставляетоколо10МВ·А, коэффициент
мощности –около 0,90. При выплавкеотмечается увеличенноерасстояниеотрабочих концовэлектродовдоподины.Кратностьшлака
составляла–0,9.
Для сравнения, в отечественной практике при выплавке ферросиликохрома в круглых печах с трансформатором мощностью
10,5 МВ·А, заглубление электродов в шихту составляет не менее
600–700мм,прикратностишлака–0,8идиаметреэлектродов900мм
[62].Приэтомрабочеенапряжениеравно148,5Висилатокавэлектроде–40кА(отношениеI/U=269).Темсамымпривыплавкеферросплавов шлаковым процессом особого увеличения активного сопротивленияненаблюдалось.
Ферросплавнаяпечьстреугольнойванной,смощностьютрансформаторов60МВ·А(3х20МВ·А)длявыплавки50%-ногоферросилицияэксплуатироваласьназаводевАштабьюле,США.Ваннапечибыла
оборудована двумявыпускными леткамииработаласактивноймощностью45–50МВт.Печьстреугольнойваннойимеласледующиепараметры[63]:диаметрэлектродов–1400мм;распадэлектродов(расстояниемежду центрами)– 3810мм; силатокаэлектрода– 107–120кА;
вторичноенапряжение– 280–320В;реактивнаямощностьпечи– 30–
37,МВАр;мощностькомпенсации–18МВАр; производительность–
6140т/мес.;удельныйрасходэлектроэнергии–10470кВт·ч/тSi(или
4712кВт∙ч/тприпересчётена45%-ныйферросилиций).
Типичныйэлектрический режим печи с треугольнойванной при
частотетока60 Гц:активнаямощность–50 МВт;рабочеенапряжение–около320В;силатокаэлектрода–114кА,отношениеI/U=356.
Коэффициент мощности печи без компенсации составляет 0,790 и
35
сучётомкомпенсации–0,833.Припересчётена частотутока50Гц
коэффициентмощностипечидостаточновысокисоставил0,827ис
учётомкомпенсацииреактивноймощности–0,889[7].
Представляет интерес сравнить параметры печей с треугольной
ваннойикруглойваннойсопоставимой активноймощностипривыплавкеферросилиция.ФерросплавнаяпечьРКЗ–63скруглойванной
на Аксуском заводе ферросплавов (Республика Казахстан), имела
мощностьтрансформаторов81МВ·А.Диаметрэлектродов–1900мм.
При выплавке45 %-ного ферросилиция активная мощность составляла43,7МВт (до реконструкциина некотороеувеличение распада
электродовс5400до5700мм).Послереконструкцииактивнаямощность печибыла повышена до 52,3 МВт при увеличенииактивного
сопротивленияванны.Соответственнона9%уменьшилсяудельный
расход электроэнергиисо5284 до4811кВт·ч/баз. т[64].Темне менеесравниваяпараметрывыплавки ферросилиция,можноотметить,
чтопечьстреугольнойваннойимеетболеевысокоерабочеенапряжение280–320В(+24,5%),иотношениеI/U=356–407.Печьскруглой
ваннойРКЗ–63(81МВ∙А)иблизкойактивноймощностинавыплавке
ферросилиция(отношениеI/U=547–622)имеланижерабочеенапряжение225–256В[58]иболеевысокийудельныйрасходэлектроэнергии(2,1–12,1%).
НаЗапорожскомзаводеферросплавов(РеспубликаУкраина)имелся сравнительный опыт эксплуатации печей с треугольной ванной и
печей с круглой ванной при выплавке ферросиликомарганца марки
МнС17шлаковымпроцессом[65, 66]. Мощностьпечей потрансформаторусоставляла23МВ·А,втомидругомслучае.Параметрыпечей
с круглойи треугольнойванной были следующие: рабочее напряжение – 165–177 В;силатокаэлектродадо69,25 кА; диаметр электрода–1200мм;диаметрраспадаэлектродов–3000мм;диаметркруглой
ванны по футеровке – 6600 мм; размеры треугольной ванны по футеровке– 7620/7270 мм; глубинаванны – 3200 мм; удельный расход
электроэнергии–около4150–4200кВт·ч/т.Кратностьшлакабылана
уровне1,2–1,3присодержании16–18%Mnвшлаке.Извлечениемарганцав сплав составляло69–70 %. При этомдля печис треугольной
ваннойувеличенияактивногосопротивлениянебылоотмечено.
Соответственноприэксплуатациипечейстреугольнойваннойне
наблюдалсярежимработынаповышенномнапряжениипривыплавке
шлаковымпроцессом.
36
Следовательно, для шлаковых процессов получения ферросплавов,уменьшение площади подины,на примере работыпечис треугольнойванной,неприводиткростуактивногосопротивленияванны,
какпоказалавыплавкаферросиликохрома(печь10МВ∙А)ивыплавка
ферросиликомарганца(печь23 МВ·А). Эффектработы печис треугольной ванной на повышенном напряжении и увеличенном активномсопротивленииваннынаблюдаетсяпри бесшлаковымпроцессе,
напримерпривыплавкеферросилиция(печь60МВ·А).
Применениешестиэлектродныхпечей,спрямоугольнойваннойи
попарнымпитаниемот трёходнофазныхтрансформаторов,позволяетувеличитьактивноесопротивлениеваннына11–16%врасчётена
одинэлектрод[18,67].Это способствуеттому,чтоприоднойитой
жевеличине токаэлектродаможноработатьнаповышенномнапряженииииметьболеевысокуюмощностьвванне(наодинэлектрод),
чемдлявариантатрёхэлектроднойпечискруглойванной.
Вработе[68] отмечалось, чтошестиэлектродныепечиспрямоугольной ванной и расположением электродов в один ряд, которые
используютсяв цветнойметаллургии,наиболееприемлемы для выплавкимарганцевых сплавов ив частности для выплавкиуглеродистогоферромарганца.
Вкачествемодификациидвухтиповпечныхконструкций,аименноэлектропечидлявыплавкикарбидакальцияспрямоугольнойванной и тремя параллельными прямоугольнымиэлектродами,а также
печиспрямоугольнойваннойишестьюкруглымиэлектродамивряд
ибылиразработаныконструкцииферросплавныхпечейдлявыплавкимарганцевыхферросплавов.
Печи имели шесть прямоугольных параллельных электродов в
прямоугольной ванне. Для этих печей питание осуществляется от
трёходнофазныхтрансформаторов.На каждыйтрансформаторприходилась пара прямоугольныхсамообжигающихсяэлектродов.Печи
имелипотривыпускныелетки.Типытакихпечей(РПЗ–48,РПЗ–63,
РПЗ–80) эксплуатируются на Никопольском заводе ферросплавов
(РеспубликаУкраина)при выплавкеуглеродистогоферромарганцаи
ферросиликомарганца.
Для увеличения активного сопротивления ванны при выплавке
товарногоферросиликомарганцавпечиРПЗ–48смощностьютрансформатора63МВ∙А (3х21МВ∙А)былопредложеноуменьшитьсечение электродов.Для этогосечениеэлектродов было уменьшенос
37
2800х 650 до2150 х650мм [69].Двасамообжигающихсяэлектродабылиизготовленыменьшегона20%сечения,аостальныечетыре
электродаимелипроектныеразмеры.Обычнаямощностьнаопытных
электродахдостигалась благодаря работе на повышенном напряжении223,5–238,5В,вместо188–198 В.Активное сопротивлениеванныпечивозросло на 20 %.Коэффициентмощности дляэлектродов
опытнойфазыувеличился с 0,88–0,93 до 0,92–0,95 прииспользовании УПК [69, 70]. С уменьшением сечения электродовулучшились
технико-экономическиепоказателивыплавкиферросиликомарганца.
Перспективным альтернативным решением считали питание печейтокамипониженнойчастотыдляулучшениякоэффициентамощности,атакжеиспользованиепостоянноготока.
Следуетотметить,чтонапервомферросплавномзаводевРоссии
печиработалинатокесчастотой25Гцдляменьшихпотерьэлектроэнергиивкороткойсети[20].Даннаячастотатокабылав2разаниже
промышленнойчастотытокав50Гц.ВоФранциисэтойцельюферросплавныепечиработалисчастотойтока15Гц.Аналогичныйопыт
имелсявНорвегиипривыплавкеферросплавовв электропечах[71].
Вданномслучаепечьработаланаповышенномнапряжении,принекоторомувеличениисопротивления ванны.Благодаряснижениючастотытока,уменьшаютсяиндуктивные потерии индуктивное падениенапряжениянаучасткекороткойсети.Врезультатепечьработает
сболеевысокимкоэффициентоммощности.
На Запорожском заводе ферросплавов (Республика Украина) на
базеферросплавнойпечимощностью24МВ·Асиспользованиемтиристорныхпреобразователей(3х8МВ·А)былапроведенавыплавка
45%-ногоферросилициянатокепониженнойчастоты–12,5Гцвтечение20суток.Посравнениюсвыплавкойнатокесчастотой50Гц
коэффициентмощностиувеличилсяс0,82до0,91.Всреднемудельныйрасходэлектроэнергииснизилсяна2,8%с4760до4625кВт·ч/т.
Однако уменьшилась активная мощность печи с 19,4 до 17,1 МВт
(–11,9%)исилатокаэлектродас72до62кА[72].
Такжена Запорожском заводе ферросплавов (Республика Украина)
была реконструирована печь переменного тока РКО–7,4 (мощность
7,4 МВ·А, частота тока 50 Гц) на печь с источником токас частотой
0,001–0,1 Гц [73]. Печь использовалась для переплава фракционных
отходов производства.Изменение частоты тока осуществлялось с помощьютрёхфазногореверсивногопреобразователя.В качествешихты
38
использовали: отсевы ферросиликомарганца марки МнС17 фракции
0–10мм;металлоотходыотвыплавкифракции0–100мм;пылекоксовые
окатыши, которые были получены на основе материалов с фильтров
пылегазоочисткии отходов рассевакоксика.Печьработала насамообжигающихсяэлектродахдиаметром600ммпринапряжении139–175В.
Врезультатереконструкцииактивнаямощностьпечиснизиласьс5,6до
5,5МВт(–1,8%)имаксимальнаясилатокавозрослас25,5до30кА.
Печьработалакакпериодическим,такинепрерывнымпроцессом
сзакрытой дугой.Непрерывный процесс болееэкономичен.Так,по
сравнениюсвыплавкойначастотетока50Гц,привыплавкенатоке
пониженнойчастоты,увеличились: производительность печи с 44,5
до45–51т/сут;расходэлектродовс8,65до11,4кг/тиудельныйрасход электроэнергиис860до880–920 кВт·ч/т. Снизилисьтехнологическиепотеримарганцас6,4до4,0%ипродолжительностьплавкис
4,0до3,0–3,5час[73].
Одним из интересных решений и разработок считается технология
выплавки ферросплавов на постоянном токе. В ферросплавных печах
постоянноготока,по-видимому,удастсяисключитьтакойпараметр,как
коэффициентмощности,впечномконтурепослепреобразователятока.
Вработе[74]предполагали,чтовыплавканапостоянномтокепозволит
интенсифицироватьпроцессплавленияшихты,повыситьизвлечениеведущихэлементоввсплависнизитьудельныйрасходэлектроэнергии.
Ферросплавная печь постоянного тока при снижении стоимости
тиристорныхисточниковтокаимеетпреимущества передпечьюпониженнойчастоты.Ктомужепечьпостоянноготокаможетбытьпереоборудована вплазменную электропечь,которая тожеработаетна
постоянномтокеинаболеевысокомнапряжении.
Исследования по выплавке ферросплавов в печах постоянного
токаначалисьвразныхстранахв1970–1980-хгодах.ВСССРпервые
исследованияпоиспользованиюпостоянноготокадлявыплавкиферросплавов были проведены в 1969 г. Запорожскиминдустриальным
институтом[75] ив1970–1971годахНаучно-исследовательскиминститутомметаллургииг.Челябинск[76,77].Выплавкуферросилиция
и феррохромапроводилина маломасштабных электропечахмощностью120–900кВт,странсформаторомисточникатокадо1000кВ∙А.
В 1980 г. фирма «Mintek» («Минтек») и компания «Middelburg
Steel&Alloys» (Южно-АфриканскаяРеспублика,ЮАР)опробовали
выплавкуферрохрома в печипостоянноготока[78].В1983 г.в ка-
39
честве проекта был запущена опытная печьмощностью 3,2 МВт и
затемпромышленный образец печипостоянноготока длявыплавки
углеродистого феррохрома мощностью 16 МВт c трансформатором
источникатока20МВ·А.Технологияпроцессапредусматривалавыплавкууглеродистого феррохромас открытойдугой шлаковымпроцессом.Подводтокаосуществлялсяк графитовомуэлектроду(катоду)икподовомуэлектроду(аноду).Далее компания запустилапечь
постоянноготокамощностью32МВтстрансформаторомисточника
питания40МВ·А(2х20МВ·А),котораяпоказалахорошиерезультатыповыплавкеуглеродистогоферрохрома.
Печипостоянноготокадлявыплавкиферросплавов,напримердля
выплавкиуглеродистогоферрохромасоткрытойдугой,характеризуютсявысокимактивнымсопротивлениемваннынауровне8–10мОм
дляпечейдо60МВт.Приэтоммощностьтрансформатораисточника
составляет 102 МВ·А (2 х 51 МВ·А) [79]. Такаявеличина активногосопротивленияванныпрактическив10–15 развыше,чемдля печейпеременноготокааналогичноймощностиприработесзакрытой
дугой.Обычно печи постоянноготока имеют 7–17 уровней мощностии более.Для ферросплавной печипостоянноготокамощностью
10–12МВт(источникстрансформатором16МВ·А)рабочеенапряжениесоставляло300В.Дляпечимощностью30–32МВт(источникс
трансформатором40МВ·А)рабочеенапряжениевырослоисоставило520Впривыплавкеуглеродистогоферрохрома.
При увеличениимощности печидо 60 МВт рабочее напряжение
достигаетуровня750–850В,чтов2,5–3,0 разавыше,чемдляпечей
переменноготокааналогичноймощностипривыплавкеуглеродистогоферрохрома.Дваисточникатокавпараллельнойсхемесоединения
позволяют иметь максимальный ток графитового электрода 32 кА
дляпечимощностью10–12 МВт(16МВ·А) идо 90кА (2х45 кА)
дляпечи60МВт(102МВ·А).Соответственноувеличиваетсядиаметр
графитовогоэлектродас400до600мм[79].
ОтношениетокаэлектродакнапряжениюсоставляетI/U=106–113,
что существенно ниже и более энергоэффективнее, чем для печей
переменноготока.Следуетотметить,чтопечьимеетодин работающийграфитовыйэлектрод.Приэтом,посравнению снизкошахтной
печьюпеременноготока,ферросплавнаяпечьпостоянноготокаимеет
большуюглубинуванныи переходит вразрядсреднешахтныхэлектропечейсувеличеннымрасстояниемотэлектродадостенкиванны.
40
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]