Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Энерготехнологические параметры выплавки ферросплавов в электропечах. Монография
.pdf
НаКузнецкомзаводеферросплавовосвоенатехнологиявыплавки
75%-ногоферросилициясиспользованиемдревеснойщепынапечи
мощностью29МВ·А.Даннаятехнологияпозволила:повыситьмощностьвваннепечис19,81до19,99МВт (+0,9%)ипроизводительность печис 48,0 до 52,6т/cут.(+ 9,6 %), снизитьудельныйрасход
электроэнергии с 9851 до 9190 кВт·ч/т (– 6,7 %). В данном случае
появиласьвозможность поднять уровень колошника в ваннепечи и
улучшитьегофильтрующуюспособность[34].
Вкачестве углеродистых восстановителейиногдаприменяютнефтянойкокс.Данныйматериалсодержитнебольшоеколичествозолы
ивноситмаловредныхпримесейпривыплавкеферросилиция,кремния и силикоалюминия. Тем не менее нефтяной кокс при высоких
температурахв электропечи имеет большуюсклонность к графитизации, что уменьшаетхимическую активность углеродаи ухудшает
егосвойствакаквосстановителя.Поэтомузначительнаязаменачасти
традиционноговосстановителя привыплавкенанефтянойкоксприводитк некоторому ухудшению производительности печейи увеличению удельного расходаэлектроэнергии. Следовательно, нефтяной
кокс можетбытьиспользовантольков составе комплексныхуглеродистыхвосстановителейдля производствавысококачественныхферросплавов.
НаБратскомзаводеферросплавовразработанатехнологиявыплавки75%-ногоферросилициясиспользованиемвкачествешихтыкварцита,коксика,каменногоугля,нефтяногококса,стальнойстружкии
древеснойщепы.Выплавкупроводилинапечимощностью25МВ·А
при активной мощности 20,5–21,2 МВт. При замене 15 % твердого
углерода нефтяным коксом не происходитснижение технико-экономических показателей производства при получении ферросилиция
с содержанием примесей 0,8–1,2 % Al и 0,2–0,4 % Са. При замене
35–40%твёрдогоуглероданефтянымкоксомнаблюдаетсяснижение
показателейвыплавки на 3–5 %, которое экономически можетбыть
компенсировано болеевысоким качествомферросплава посодержанию примесей (0,6–0,8 %Al и 0,2–0,3 % Са). При этомизвлечение
кремниявсплавбезнефтяногококсасоставляло88,4%,против85,5–
87,9%приегоиспользовании[35].
Восстановители для марганцевых сплавов. Аналогично выплавкеферросилиция[29],дляулучшенияработыпечипривыплавке
ферросиликомарганцаиспользовалишихтовыематериалы,повышен-
21
нойвлажности[36].Повышениесреднейвлажностишихтыс6–7до
10–12%,восновномзасчётувеличениявлагивносимойкоксикоми
марганцевымагломератом,приусловиистабильностиихвлажности,
существенноувеличиваетудельноеэлектросопротивлениешихтовых
материалов.Для шестиэлектроднойпечитипаРПЗ–48/63(мощность
трансформаторов – 63 МВ·А) Никопольского завода ферросплавов
(Республика Украина), данное технологическое решение увеличило
активноесопротивлениеваннына7,1%.Температуравподсводовом
пространствеснизилась всреднемна 80–100ºС.В целомтакойтехнологическийприёмулучшилтехнико-экономическиепоказателивыплавкитоварногоферросиликомарганца.
На Зестафонском заводе ферросплавов (Республика Грузия) разработанатехнологиявыплавкиферросиликомарганцасприменением
термообработанноготкибульского угля[37]. В технологии процесса
частичнозаменилидорогостоящий,дефицитныйкоксикиисключили
изшихтыкварцит.Врезультатеулучшилисьтехнико-экономические
показателивыплавки, благодарявысокомуудельному электросопротивлению термообработанного ткибульского угля. Промышленное
освоениетакого видавосстановителяна печимощностью 5,5МВ·А
увеличилорабочеенапряжениена17,5%со143до168В,посравнениюсвыплавкойнакоксике.Извлечениемарганцаикремниявсплав
возрослона9и18%соответственно.Удельныйрасходэлектроэнергииснизилсяна200кВт·ч/т.
На Запорожском и Никопольском заводах ферросплавов (Республика Украина) разработана и опробована технология выплавки
ферросиликомарганца с использование шунгитовой породы. Шунгит представляет собой комплексный минерал содержащий углерод
икремнезём.Выплавка ферросиликомарганцав печиРПЗ–63 (мощность трансформатора – 63 МВ·А) с введением в шихту шунгита
(36%С и50% SiO
)вколичестве200кг/т,снижаетрасходкоксика
2
на60–70кг/т,кварцита–140–160кг/т,электроэнергиина1–2%.Извлечениемарганцавсплавповышаетсяна1–3%[21,38].
В условиях Челябинского электрометаллургического комбината
разработанатехнологиявыплавки ферросиликомарганцас использованиемкаменногоуглявзамен частикокса.Выплавка проводиласьс
заменой30% коксапо твёрдомууглеродуна каменный уголь.Шихтавключаламарганцевуюруду,коксик,кварцит,доломит,боксит,бой
магнезита,каменныйугольидревеснующепу.Ранеетехнологиявы-
22
плавкибезугля,включаладляразжиженияшлакаполевойшпат.Дополнительное использование каменного угля позволило увеличить
среднююмощностьвваннепечис14,5до14,7МВт(+1,4%)иизвлечениемарганца всплав с 70,4до 72,7%. Удельныйрасход электроэнергииснизилсяс5175до4913кВт·ч/т(–5,1%).Содержаниемарганцавшлаке сократилось с 14,3до13,3 % MnO [39]. Отмечается,
что использование каменного угля оказало положительное влияние
натехнологическийпроцесс:печьработаластабильно;уменьшилось
спеканиешихтынаколошнике;увеличилосьзаглубление электродов
в шихту, благодаря более высокому удельному электросопротивлениюугля.
На Никопольском заводе ферросплавов (Республика Украина)
разработанатехнологиявыплавкивпечахРПЗ–63 (мощностьтрансформаторов63МВ·А)углеродистогоферромарганцаиферросиликомарганцасзаменой20%коксикаантрацитоммаркиАМ,сболеевысокимудельнымэлектросопротивлением,чемукоксика.Повышение
активного сопротивления ванны печи способствует более глубокой
посадке электродов в шихту, смещению реакционной зоны в нижниегоризонтыванныиповышениютемпературыпроцесса.Привыплавкеферросиликомарганца,сзаменойчасти коксикана антрацит,
мощность в ванне печиувеличилась с 34,4 до 35,3 МВт (+ 2,6 %),
удельный расход электроэнергии снизился с 3859 до 3797 кВт·ч/т
(–1,6 %), и извлечение марганца в сплав имело близкие значения
82,1%и82,0%соответственно[40].
Вдальнейшемпривыплавкеуглеродистогоферромарганцавпечи
РПЗ–63, при замене части коксика на антрацит, мощность в ванне
печи уменьшилась с 32,3 до 31,0 МВт (– 4,0 %). Удельный расход
электроэнергии изменился незначительно с 4197 до 4125 кВт·ч/т
(–1,7 %). Содержание ведущегоэлемента в шлакесоставило 36,0 и
36,7 % Mn соответственно, а извлечениемарганца в сплав изменилосьс51,0до52,2%.Поэтомуосновноепреимуществоданнойтехнологии–этоснижениерасходакоксика.Так,благодаряиспользованиюантрацита, экономия коксикасоставила 47,4 кг/т при выплавке
товарного ферросиликомарганца и 46,7 кг/т сплава при выплавке
углеродистогоферромарганца[40].
ДляусловийЗапорожскогоиНикопольскогозаводаферросплавов
(РеспубликаУкраина)быларазработанатехнологиявыплавкиферросиликомарганца с применением окатышей, которыебыли получены
23
изпылевидныхмарганецсодержацихотходов(22–30%Мn)плавильных цехов и мелких фракций коксика.Окатышиимели следующий
химическийсостав:15–17%Mn;10–11%SiO
.Отработкутехнологиивыплавки ферросиликомарганцапроводи-
С
тв
;4,5%СаО;25–27%
2
ливпечимощностью1600кВ·Асзаменойвшихте12,30,70и100%
твердогоуглерода коксана углеродокатышей[41]. Данное техническоерешениеспособствовалоповышению активногосопротивления
ванны печи и увеличению используемой мощности. При замене в
шихтеуглеродакоксикана углеродокатышей(до 70 %), привелок
повышениюмощностивваннепечина15,8%,увеличениюсуточной
производительностина16,4%,посравнениюсбазовымвариантом
приработе натрадиционной шихтебез окатышей.Удельныйрасход
электроэнергииснизилсяс5780до5718кВт·ч/т(–1,1%).Извлечениемарганцавсплаввырослос69,8до78,1%.
Восстановители для сплавов хрома.Привыплавкеуглеродистогоферрохромаактивноесопротивлениеванныпечиопределяетсяизменениемудельногоэлектросопротивленияшихтовыхматериаловот
температуры. Так, удельное электросопротивление шихты в интервалетемператур200–600ºС в верхнихгоризонтах ванныснижается
6
с1 ·10
до 1·104Ом·см из-заудалениевлагии летучих.Затемпри
нагревешихтыдо1050ºСпрактическинеменяетсяидалеепритемпературеболее1100ºСстановитсяменее10Ом·см[42],чтоопределяетсяпоявлениемметаллическойфазыисоставомшлаковойфазыв
реакционнойзонепечи.Сповышениемтемпературыдо1600–1700ºС
удельное электросопротивление снижается до уровня 1–2 Ом·см и
менее[42],чтовосновномзависитотсоставашлака.
Печи, выплавляющие феррохром углеродотермическим процессом,имеютсамоевысокоеактивноесопротивлениеванны,посравнению с печами, которые выплавляютферромарганец, ферросилиций,
кремнийиферросиликомарганец,приусловииодинаковоймощности
трансформатораидиаметреэлектродов.
Использование различных видов углеродистых восстановителей
(тощихкаменныхуглейи полукокса)при частичной заменекоксика
на печи14 МВ∙А, в некоторойстепени улучшилотехнико-экономическиепоказателиработыпечейнаСеровском заводеферросплавов.
Наблюдалсяравномерныйсходшихтыихорошаягазопроницаемость
колошника.Удельныйрасходэлектроэнергииснизилсяна0,6–1,2%.
Применение более дешёвых восстановителей в производстве угле-
24
родистого феррохрома в основном уменьшает расход коксика, как
основного восстановителя, и снижает себестоимость углеродистого
феррохрома[43].
Разработанатехнологиявыплавки углеродистогоферрохромапри
замене части коксика на дешёвый высокозольный Кауучекинский
угольнаАктюбинскомзаводеферросплавов(РеспубликаКазахстан).
Удельное электросопротивление такогоугля при температуре800ºС
достаточновысокоеисоставляет10,5–15,0Ом·см,чтонамноговыше
значенийудельногоэлектросопротивления используемогококсика–
0,88Ом·см.Привыплавкеферрохромауглеродотермическимпроцессомна печимощностью 16,5 МВ∙Адобавка вшихту угляв количестве194кг/тсплаваснижаетрасходкоксикадо150кг/тферрохрома.
Однако,удельныйрасходэлектроэнергиивданномвариантевыплавкиувеличилсяна1,2%с3920до3965кВт·ч/туглеродистогоферрохрома[44].
СеровскимзаводомферросплавовиИнститутомметаллургииУрО
РАНразработанатехнологияиспользованияШубаркольскогодлиннопламенногоугля(месторождениеРеспубликиКазахстан)дляполученияхромистыхферросплавов[21].Привыплавкеферросиликохрома
на печимощностью 22 МВ∙А, благодаря высокомуудельномуэлектросопротивлению угля, наблюдалась глубокая посадка электродов,
равномерное газовыделение по колошнику. Технико-экономические
показатели печи улучшились: производительность увеличилась на
3,4%;расходкварцитаснизилсяна5%,таккаквозрослоизвлечение
кремниявсплав.Расходуглеродистыхвосстановителей(врасчётена
твердыйуглерод)сократился на 3,8 % иудельный расходэлектроэнергииснизилсяна3%.
ИзШубаркольскогодлиннопламенногоуглябылполученполукокс
(технологическое название «спецкокс»), который был использован
всмесиcкоксовыморешкомдлявыплавкиуглеродистогоферрохроманапечахмощностью16,5;22и23МВ∙А.Расходспецкоксапривыплавкепотрёмвариантампришихтовкесоставляла50;60и100кг/т
сплава. Увеличение доли спецкокса в шихте повысило извлечение
хромана1,2;2,7и3,2%иснизилосодержаниеCr
вшлакедо5,5,
2O3
4,1и3,8%соответственно[21].
Технология выплавки углеродистого феррохрома в электропечи
из предварительновосстановленных хромоугольных окатышей [33],
была разработана на заводе в г. Вайсвейлере (Федеративная Респу-
25
бликаГермания).Посравнениюсвыплавкойферрохроманаобычных
шихтовыхматериалахотмеченоповышенноеудельноеэлектросопротивлениешихты,глубокаяпосадкаэлектродови увеличенноеактивноесопротивлениеванны.Этопозволилоработатьнаболеевысоком
напряжении и повысить коэффициент мощности печи. В результате комплекса мероприятий был снижен удельный расход электроэнергиидо40%.Степеньизвлеченияхромавсплавдостиглауровня
95%[33,45].
Однимизрезервовпроизводствасплавовхромавэлектропечахявляетсявовлечениевпеределмелкихфракцийхромовойруды.Так,на
долюмелкойхромовойрудыприходитсядо 60–70% отобщей массыдобытой руды[46].Технологиявыплавки углеродистогоферрохрома с использованием обожженных хромовых окатышей, которые
получены с использованием мелких фракций руды разработана совместно Актюбинским заводом ферросплавов, Химико-металлургическиминститутомиАктюбинскимгосударственнымуниверситетом
(РеспубликаКазахстан).Выплавкуферрохромапроводилинапечи,с
используемоймощностью17,5МВ∙А.Силатокаэлектродасоставляла54,5кА.Геометрическиепараметрыванныпечибылиследующие:
диаметрэлектрода–1200мм;диаметрраспадаэлектродов–3000мм;
диаметрванны–5000ммиглубинаванны–2125мм.Печьработала
нанапряжении185В[47].
При этом замена мелкой хромовой руды окатышами улучшила
электрический и технологический режим выплавки. Шихта сходиларавномернобез обвалов ивыбросов пристабильнойтоковой нагрузке.При работенаокатышах,благодаря повышениюсопротивленияванны,активнаямощностьпечиувеличиласьс14,5до14,9МВт
(+2,8 %) и суточная производительность с 94,5 до 102,5 т/сут
(+8,5 %). Удельный расход электроэнергии снизился с 3690 до
3490кВт·ч/т(–5,7%).Содержаниехромавсплавесоставило70,1%
и69,9%Crпривыплавкенаокатышахихромовойрудесоответственно.Извлечениехромавсплаввозрослос91,3до94,3%.Содержание
в шлакеснизилось с 4,1 до 3,4 % Cr
[47]. При этомотмечается,
2O3
чтоуменьшилисьпотерихромасошлакомввидекорольковивынос
изпечихромсодержащегосырьясотходящимигазами.
Восстановители для кремния.Углеродотермическийпроцессвыплавкитехническогокремниявэлектропечахтехнологическиблизок
квыплавкевысококремнистыхферросплавов75%-ногои90%-ного
26
ферросилиция, но при условии отсутствия в шихтежелезосодержащих материалов. Поэтому многие технические решения в области
выплавкикремниянаходятприменениевпроизводствеферросплавов
инаоборот.Наиболеераспространённымивосстановителямидлявыплавкикремнияявляютсядревесный уголь,нефтянойкокс,молодые
малозольныекаменныеуглиидругиеуглеродистыевосстановителиразрыхлители.
Древесный уголь имеет высокую реакционную способность и
большоеудельноеэлектросопротивление.Из-за высокойпористости
онзанимаетв6разбольшийобъём,чемантрацитприравноймассе.
ДревесныйугольускоряетпротеканиереакцийвосстановленияипозволяетработатьпечисглубокойпосадкойэлектродовисповышеннымтепловымКПД.Всвязистем,чтоудельныйрасходэлектроэнергиипривыплавкедостаточновысок11–14МВт·ч/ткремнияиболее,
улучшениетепловогобалансапечиявляетсяважнымфактором.
К сожалению, древесный уголь, как восстановитель достаточно
дефицитени оченьдорог. Для снижениястоимости шихтовыхматериалов при выплавке кремния используют смеси древесного угляс
нефтяным коксом, бурые угли и другие виды восстановителей-разрыхлителей.Нефтяной кокс меньшевсеговносит примесей, таккак
являетсяодним изсамыхнизкозольныхвосстановителей.Онсодержитоколо0,15–0,53%золыидо95%твёрдогоуглеродапринебольшомколичествелетучихоколо3,5–13,0%.Темнеменееданныйвид
восстановителяимеетнизкуюреакционнуюспособностьисклоненк
графитизациивзоневысокихтемператур[48].
На Иркутском алюминиевом заводе разработана технология выплавкикремнияуглеродотермическимпроцессомвпечахмощностью
16,5МВ∙Асприменениемвшихтебурогоугля,чтопозволилоповысить удельное электросопротивление и реакционную способность
смесиуглеродистыхвосстановителей.Прирасходебурогоуглявколичестве 356 кг/т кремния были получены следующие результаты.
Уменьшилсярасход:древесногоугляна5%;каменногоугляна34%;
древеснойщепына5,7%.Удельныйрасходэлектроэнергии1ткремнияснизилсяна4,5%.Приэтомрасходнефтяногококсаувеличился
на28,2%[21].
На Челябинском электрометаллургическом комбинате использовалитехнологическийприём,какдобавкавшихтудлявыплавкивысококремнистыхсплавов отходов графитизации, которыесодержали
27
карбидкремния.Отходы имелиследующий химическийсостав:45–
50%С;25–40%SiO
;10–20%SiCиостальноепрочиеоксиды.При
2
заменевшихте10–15%углеродакоксиканауглеродотходовграфитизацииповысилоизвлечение кремния всплави снизило удельный
расходэлектроэнергии[33].
Институтом металлургии УрО РАН и Уральским алюминиевым
заводомбыларазработанатехнологиявыплавкикремниявдвухэлектродныхпечахпеременноготокамощностью7,8МВ∙АсприменениемтехническогокарбидакремнияВолжскогоабразивногозавода.При
замене в шихте20 % углероданефтяногококсана углеродкарбида
кремния,увеличилась производительность электропечипо кремнию
на30%иснизилсяудельныйрасходэлектроэнергиина20%[49].
Технологиявыплавкикремниябезиспользованиядревесногоугля
и нефтяного кокса разработана Карагандинским техническим университетом,Химико-металлургическим институтом(Республика Казахстан)и Томским политехническимуниверситетом.Для выплавки
кремния в качестве восстановителя был выбран спецкокс,полученныйметодомтермоокислительногококсованиядлиннопламенныхнеспекающихсяуглейнизкойзольности.Дляэтогоиспользовалишубаркольскийуголь(РеспубликаКазахстан)соследующимипараметрами:
углерод–73,5%;зольность–3,7%;влажность–10,7%.Вшихтепри
выплавкекремнияиспользовалиуголь,содержащийоколо50%С
и
тв
кварц.Химическийсоставполученногокремниятехническойчистотыбылследующий: 97,4–98,7%Si; 0,59–0,93%Al; 0,87–1,30%Fe;
0,11–0,23% Caи 0,004–0,005 %Р [50].
Даннаятехнология показала
лишь принципиальную возможностьвыплавки кремния с использованиемнетрадиционныхвосстановителей,тоестьбезиспользования
древесногоугляинефтяногококса.Однако,такаятехнологиявыплавки в дальнейшем нуждается в доработкекак по подбору шихтовых
материалов,такипохимическомусоставуполучаемогокремния.
В Химико-металлургическом институте и Карагандинском государственноминдустриальном университете (РеспубликаКазахстан),
былиразработаныновыевидывосстановителей,какоднойизразновидностей спецкокса,которыеспособны частично заменить древесный угольпри выплавкекремния в электропечи[51]. К таким восстановителям относится рексил и дирексил, который получают при
термоокислительнойкарбонизацииуглясбольшойскоростьюнагрева30–50ºС/мин. Рексилполучилназваниеотсокращения двухслов
28
(recovery–восстановление иsilicium – кремний). Данный материал
имеет достаточно большое удельное электросопротивление в зоне
высоких температур по сравнению с древесным углем, нефтяным
коксом,коксикомиспецкоксомХМИ(спецкоксХимико-металлургическогоинститута).Вработе[52]отмечено,чтоприповышениитемпературыдо700ºС, удельноеэлектросопротивлениедревесногоугля
снижаетсяна 3порядка,а нефтяногококсаи рексилалишьв 30и4
разасоответственно.Притемпературеблизкойкначалуразвитияреакцийвосстановлениякремнияоколо1600ºС,удельноеэлектросопротивлениесоставляет1,32Ом∙смдлядревесногоугляи3,67Ом∙смдля
рексила.По уровнювредныхпримесей рексилсопоставимсдревеснымуглем,апосодержаниюуглерода(92–94%С
)значительноего
тв
превосходит.Структурнаяпрочностьрексилавыше,чемудревесного
угля,нонижечемунефтяногококса.Припроведенииисследований
полученыследующиесравнительныевеличиныреакционнойспособ-
3
ностивосстановителей,см
/(г∙с):коксик–0,27;нефтянойкокс–0,31;
древесный уголь–8,0–12,0;рексил –4,0–8,0; спецкоксХМИ–1,5–
4,0.Углеродистыйвосстановитель–рексил,которыйбылполучениз
некоксующегося угля,обладает в комплексе наилучшими металлургическимисвойствамидлявыплавкивэлектропечах.
При выплавке кремния в опытной печи наиболее оптимальным
был вариант, когда в составе шихты увеличили долю рексила по
твердомууглеродудо 80%. При заменедревесногоуглярексиломи
выводомиз шихты щепы и части шубаркольского угля, отмечалась
глубокаяпосадкаэлектродовиустойчиваятоковаянагрузка.Посравнениюсбазовымвариантомвыплавкиувеличилосьизвлечениекремния.Химическийсоставполученногокремния(98,82%Si;0,38%Al;
0,40%Fe)соответствовалтребованиямстандарта[52].
Привыплавке кремнияв промышленныхусловиях напечимощностью 33 МВ·А завода компании «Silicium Kazakhstan» («Силициум Казахстан»), Республика Казахстан, применяли смесь из различных углеродистых восстановителей и разрыхлителей [51]. При
использованиившихтедлявыплавкикремнияшубаркольскогоугля,
древеснойщепы,атакжерексила(15% потвердомууглероду)илис
расходом 150–200 кг/т, было достигнуто извлечение кремния 84 %.
Удельныйрасходэлектроэнергиисоставил11,8МВт·ч/тSi.
Приувеличениирасходарексиладо200–600кг/тиодновременном
эквивалентномснижениидолидревесногоугля,извлечениекремния
29
упало с 84 до 62 %. Удельный расходэлектроэнергиивырос с 11,8
до19,3МВт·ч/тSi(+63,6%).Производительностьпечипокремнию
снизиласьс 36до 20т/сут(–55,5%). Затемдополнительноввели в
составшихтыдирексил,которыйимеетещёболеевысокоеудельное
электросопротивление и повышенную реакционную способность.
Расход дирексила составил 1,2 т/т Si. При этом из шихты вывели
древесный уголь, что также ухудшило показатели выплавки кремния. В дальнейшем, при увеличении расхода шубаркольского угля
(до0,8т/тSi)иналичиевшихтедревесногоугля(0,3т/тSi)непривелокулучшениюпоказателейвыплавки,посравнениюсвариантом
надревесномуглеисрасходомрексила150–200кг/тили15%замены
потвердомууглероду[51].
Рассмотренные технологии выплавки крупнотоннажных ферросплавов и кремния в электропечах,с использованием различных
восстановителей с повышенным удельным электросопротивлением,
показали,чтополностьюзаменитьвшихтетрадиционный восстановительвполномобъёменеудаётсябезухудшенияэнерготехнологическихпараметровпечи.
Благодаря применению углеродистых восстановителей с повышеннымудельнымэлектросопротивлениемдлявыплавкиферросплавов,увеличиваетсяактивноесопротивлениеванныпечи.Этопозволяетработатьна повышенномнапряженииикоэффициентемощности,
атакжесглубокойпосадкойэлектродоввшихту.Какследствиеснижается удельный расход электроэнергии и повышается извлечение
ведущегоэлементавсплав.
Необходимоотметить,чтодляувеличенияактивногосопротивленияванныиулучшенияэнерготехнологическихпараметровэлектропечи, применение различных вариантов смесей углеродистых восстановителей и коксика, в основном наблюдается для бесшлаковых
процессов и вменьшейстепени для шлаковыхпроцессов выплавки
ферросплавов.
Применениевосстановителей сповышенным удельным электросопротивлениеммаксимальноповышаетактивное сопротивлениеванны
на5–17%,восновномврезультатеуменьшениятоковшихтовойпроводимостиучастка«электрод–электрод».Посколькудоляэтих токов
привыплавкеферросплавов составляетоколо15–25%,тоиспользованиетакихвосстановителейнепозволяетполучитьэффектотповышенияактивногосопротивлениеваннывышеуказанныхпределов.
30
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]