Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология ремонтного производства. Методические указания к курсовой работе
.pdf
21
Для сопоставления расчетных и опытных производственных припусков
Р
И
Р Н=Р
НОМ
черн
min
чист
max
черн
max
..
min
чп
..
max
чп
чист
min
MAX
ч
Z
MIN
чпZ..
MAX
чпZ..
MIN
ч
Z
В
min
В
max
MIN
черн
Z
MAX
черн
Z
MAX
мех
Z
0
0
В
IT
черн
IT
чистпIT.
ч
IT
мех
ITZ
MIN
В
MIN
сл
Zh
MAX
В
MAX
сл
Zh
изн
h
MIN
мех
Z
под восстановление zПР рекомендуется воспользоваться данными [1, с. 257;
2, с. 265; 7, с. 316] или прил. 7.
Рис. 2. Схема распределения припусков
22
После определения предельных размеров требуется составить единую
схему распределения припусков с номинальными размерами и допусками по
каждой операции (подготовка поверхности, нанесение покрытия, последующая
механическая обработка). При нанесении покрытия послойно схема
составляется для каждого слоя (рис. 2).
4.8. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
При выполнении курсовой работы разрабатывается комплект
технологических документов, в состав которого входят документы,
представленные ниже.
Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью
комплекта. При операционном описании технологического процесса МК
выполняет роль сводного документа, в котором указываются номер и
наименование операции, технологическое оборудование, оснастка, инструмент,
режимы обработки и трудозатраты. МК оформляется по формам 1 и 1а по
ГОСТ 3.1118 – 82.
Карта эскизов (КЭ) разрабатывается на основе чертежа и руководства по
капитальному ремонту. На эскизе к процессу восстановления должны быть
указаны: номера и наименования дефектов, технические требования, номера
размеров обрабатываемых поверхностей. Эскиз выполняется с минимальной
деталировкой. Элементы деталей и размеры, не связанные с поверхностью,
обрабатываемой на данной операции или в данном процессе, на эскизе не
указываются. Условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и
установочных устройств должны соответствовать государственным
стандартам. КЭ выполняют по формам 7 и 7а по ГОСТ 3.1105 – 84.
23
4.9. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
При выполнении курсовой работы в рамках опытно-конструкторских
разработок студент углубленно изучает устройства, приспособления и
оснастку, предназначенные для осуществления технологий ремонта и
восстановления.
Проработка технологического оснащения может выполняться в двух
направлениях. Первое связано с конструкцией приспособлений для
базирования и закрепления ремонтируемой детали. Здесь необходимо
проработать такие вопросы, как выбор базирующих элементов, механизма и
привода для закрепления детали.
Второе направление связано с проработкой конструкций специальных
устройств для реализации различных способов восстановления с решением
таких вопросов, как подача исходного материала в зону обработки и
регулировка технологическими показателями процесса, настройка и
обслуживание устройства, подвод вспомогательных материалов и сред. Особое
внимание следует обратить на стабильность и надежность работы,
производительность и технику безопасности.
24
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей [Текст] /
Е.Л. Воловик. – Москва: Колос, 1981. – 351 с.
2. Канарчук, В.Е. Восстановление автомобильных деталей: Технология и
оборудование [Текст] / В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голок. –
Москва: Транспорт, 1995. – 301 с.
3. Восстановление деталей машин [Текст]: справочник / Ф.И. Пантелеенко
[и др.]; под ред. В.П. Иванова. – Москва: Машиностроение, 2003. – 672 с.
4. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и
определения [Текст]. – Москва: Изд-во стандартов, 1986. – 35 с.
5. ГОСТ 10051-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой
наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы [Текст]. –
Москва: Изд-во стандартов, 2003. – 8 с.
6. Козлов, Ю.С. Очистка изделий в машиностроении [Текст] /Ю.С. Козлов,
О.К. Кузнецов, А.Ф. Тельнов. – Москва: Машиностроение, 1982. – 261 с.
7. Кречмар, Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс [Текст] /
Э. Кречмар; под ред. М.Е. Морозова и И.А. Немковского. – Москва:
Машиностроение, 1966. – 432 с.
8. Молодык, Н.В. Восстановление деталей машин [Текст]: справочник /
Н.В. Молодык , А.С. Зенкин. – Москва: Машиностроение, 1989. – 479 с.
9. Васильев, Б.С. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов [Текст] /
Б.С. Васильев, Б.П. Болгополов, Г.Н. Доценко; под ред. В.А. Зорина. –
Москва: Мастерство, 2001. – 263 с.
10. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 [Текст] /под ред.
А.М. Дальского [и др.]. – Москва: Машиностроение–1, 2001. – 912 с.
11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 [Текст] /под ред.
А.М. Дальского [и др.]. – Москва: Машиностроение–1, 2001. – 944 с.
12. Сидоров, А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой
[Текст] / А.И.Сидоров. – Москва: Машиностроение, 1987. – 192 с.
Приложение 1
Вид и характер работы
сопряжения
Материал
сопряжённых деталей
KД при
хромировании
железнении
вибродуговой
наплавке
наплавке
под
флюсом
наплавке
в среде
углекислого газа
электроконтактном
напекании
электроискровом
наращивании
ручной
электродуговой
наплавке
способе
ремонтных
размеров
Вал – подшипник
скольжения (кулачковые
валы)
Баббит –
бронза
1,5 – 1,8
1,1 – 1,3
1,0 – 1,2
1,1 – 1,2
0,9 – 1,0
0,9 – 1,0
0,8 – 1,1
0,85 – 1,0
0,85 – 0,9
0,8 – 0,85
1,1 – 1,5
1,2 – 1,5
0,95 – 1,0
0,9 – 1,0
Вал – подшипник
скольжения при
знакопеременной
нагрузке (коленчатые
валы)
Баббит –
бронза
1,1 – 1,25
1,1 – 1,15
0,95 – 1,0
0,85 – 0,9
0,7 – 0,8
0,75 – 0,8
0,75 – 0,85
0,75 – 0,85
0,8
0,9 – 1,0
0,8 – 1,0
Вал – втулка
Сталь –
бронза
1,2 – 1,3
1,1 – 1,2
0,9 – 1,0
0,8 – 0,9
0,75 – 0,9
1,2 – 1,5
0,7 – 0,7
0,9 – 1,0
Ось – втулка
Сталь –
бронза
1,2 – 1,3
1,1 – 1,2
0,9 – 1,0
0,8 – 0,9
0,75 – 0,9
1,3 – 1,5
0,7 – 0,75
0,9 – 1,0
Стержень –направляющая
Серый чугун
2,5 – 3,0
1,5 – 2,0
0,95 – 1,0
Фиксированные
стержни – втулки
Чугун –
бронза
1,5 – 1,8
1,1 – 1,3
1,0 – 1,2
0,9 – 1,0
Цилиндрические
поверхности крестовин,
карданных валов
Легирован-
ная
0,9 – 1,0
1,1 – 1,2
0,9 – 1,0
0,7 – 0,8
Цилиндрическая
поверхность-подшипник
с натягом
Шарико-
подшипни-
ковая
1,5 – 1,8
0,8 – 1,1
0,8 – 1,0
0,95 – 1,0
0,8 – 0,95
0,8 – 1,1
1,4 – 1,5
0,9
0,9 – 0,95
Ориентировочные значения коэффициентов долговечности K
Д
25
Технико-экономические показатели методов нанесения покрытий
Методы
нанесения
покрытий
Минималь-
ный
диаметр
детали, мм
Сниже-
ние
сопро-
тивления
уста-
лости
, №
Коэффи-
циент
производи-
тельности
Кп
Техникоэкономическая
эффективность
К
Э
Производительность
метода
Толщина
покрытия,
мм
Припуск на
механическую
обработку,
мм
Доля основного
металла в
наплавленном,
%
Прочность
сцепления,
МПа
кг/ч
см2/ мин
Наплавка под
флюсом
45
15
1,62 – 1,45
0,436
2 – 15
16 – 24
0,8 – 10
0,8 – 1,5
27 – 60
650
Вибродуговая
10
35
0,85 – 0,72
0,25
0,5 – 4,0
8 – 22
0,3 – 3,0
0,7 – 1,3
8 – 20
500
В среде СО
2
15
15
1,82 – 1,7 7
0,403
18 – 36
0,5 – 3,5
0,7 – 1,3
12 – 45
550
Порошковыми
проволоками
20
15
1,75 – 1,54
0,4
2 – 9
16 – 36
1 – 8
0,6 – 1,2
12 – 35
600
Плазменная
12
12
2,2 – 1,9
0,56
1 – 12
45 – 72
0,2 – 5,0
0,4 – 0,9
5 – 30
490
Аргонодуговая
12
25
2,1 – 1,7
0,171
0,3 – 3,6
12 – 26
0,2 – 2,5
0,4 – 0,9
6 – 25
450
Напыление
газопламенное
плазменное
10
30
25
1,68 – 1, 47
1,76 – 1,68
0,39
0,40
0,4 – 4,0
0,8 – 12
35 – 80
40 – 90
0,2 – 2,0
0,2 – 3,0
0,3 – 0,7
0,03 – 0,06
Отсутствует
25
45
Гальваника:
хромирование
железнение
5
12
20
25
0,32 – 0,22
1,93 – 1,77
0,087
0,637
0,007 –
0,085
0,01 –
0,90
40 – 60
100 –150
0,01 – 0,3
0,1 – 3,0
0,3 – 0,06
0,15 – 0, 2
Отсутствует
450
450
Приложение 2
26
Методы
обработки
Материал
заготовки
Точность
обработки
(квалитет)
Шероховатость
поверхности, мкм
Твердость
обработанной
поверхности
Значения
остаточных
напряжений в
поверхностном
слое, МПа
Толщина упрочненного
или нанесенного слоя,
мм
Ra
Rz
мини-
мальная
макси-
мальная
Обработка
дробью
Чугун,
сталь,
сплавы
цветных
металлов и
сплавы на
основе
титана
Сохраняется от
предшествующей
40 – 0,63
160 – 3,2
Увеличивается
на 20 – 40%
200 – 750
0,40
1,00
Дробеабразивная
5,0 – 0,32
20 – 0,6
0,20
0,60
Центробежная
0,63 – 0,16
Увеличивается
на 15 – 60%
200 – 500
0,30
0,70
Накатывание
роликами
1,25 – 0,04
6,3 – 0,2
Увеличивается
на 20–50%
500 – 700
0,1
0,5
Вибрационное
накатывание
1,00
35,00
Накатывание
шариками
0,32 – 0,04
1,6 – 0,2
0,30
5,00
Поверхностное
раскатывание
5 – 9
0,30
5,00
Упрочнение
чеканкой
14 – 16
40 – 5,00
160 – 20
0,50
35,00
Виброударная
Сохраняется от
предшествующей
10 – 0,63
40 – 3,2
Увеличивается
на 10 – 40%
200 – 500
0,10 – 0,70
Гидровибро-
ударная
2,5 – 0,63
20 – 1,6
0,40 – 0,70
Схема наладки
Технологические параметры способов упрочнения и восстановления
27
Приложение 3
Продолжение прил. 3
Методы
обработки
Материал
заготовки
Точность
обработки
(квалитет)
Шероховатость
поверхности, мкм
Твердость
обработанной
поверхности
Значения
остаточных
напряжений в
поверхностном
слое, МПа
Толщина упрочненного
или нанесенного слоя,
мм
Ra
Rz
мини-
мальная
макси-
мальная
Галтовка
Чугун,
сталь,
сплавы
цветных
металлов на
основе
титана
Сохраняется от
предшествующей
0,08
3,2 – 0,1
Увеличивается
на
10 – 15%
Напряжение
сжатия
1 – 2
0,06
0,10
Гидрогалтовка
0,63 – 0,08
3,2 – 0,4
Увеличивается
на
20 – 40%
Напряжение
сжатия
2 – 4
0,10
0,30
Вибрационная
галтовка
0,16 – 0,02
0,8 – 0,1
Увеличивается
на
10 – 15%
Напряжение
сжатия
1 – 1,5
0,05
0,20
Ультразвуковая
упрочняющая
Уменьшается
в 4 – 16 раз
Увеличивается
на
50 – 90%
Напряжение
сжатия
8 – 10
0,10
0,90
Гидрополирование
0,63 – 0,04
1,25 – 0,04
3,2 – 0,2
Увеличивается
на
20 – 30%
Напряжение
сжатия
3 – 7
0,01
0,20
Алмазное
выглаживание
Увеличивается
на
10 – 60%
500 – 700
0,01
0,20
28
Продолжение прил. 3
Методы обработки
Материал
заготовки
Точность
обработки
(квалитет)
Шероховатость
поверхности, мкм
Твердость
обработанной
поверхности
Значения
остаточных
напряжений в
поверхностном
слое, МПа
Толщина упрочненного
или нанесенного слоя, мм
Ra
Rz
мини-
мальная
макси-
мальная
Цементация
Малоугле-
родистая
сталь
Коробление
0,05 – 0,15
Остается неизменная
HRC 60 - 70
400 – 800
0,01
2,00
Азотирование
Сталь,
чугун
Коробление
0,05 – 0,10
HV 650 – 1200
0,01
1,0
Цианирование
Сталь
HRC 60 – 75
0,01 – 1,0
Алитирование
Сталь,
чугун
Коробление
0,05 – 0,1 5
—
—
0,05 – 0,50
Хромирование
НV 1600
–
2000
0,02
0,20
Силицирование
Коробление
0,05 – 0,10
НV 100-125
0,02
0,03
Сульфидирование
Не изменяется
Напряжение
сжатия
3 – 8
0,05
1,00
Закалка с нагревом
газовым пламенем
Коробление
0,03 – 0,10
Увеличивается в 2 раза
HRC 40 – 70
0,50
10,00
Закалка с нагревом
ТВЧ
Сталь
Коробление
0,03 – 0,07
Не изменяется
0,20
10,00
29
Продолжение прил. 3
Методы
обработки
Материал
заготовки
Точность
обработки
(квалитет)
Шероховатость
поверхности, мкм
Твердость
обработанной
поверхности
Значения
остаточных
напряжений в
поверхностном
слое, МПа
Толщина упрочненного
или нанесенного слоя,
мм
Ra Rz
мини-
мальная
макси-
мальная
Ручная газовая
наплавка
Сталь, чугун и
сплавы цветных
металлов
Значительная
деформация
Грубая
поверхность
НВ 1960 – 3920
(200 – 400)
Растягивающие
напряжения
1 – 5
0,50
>20,00
Ручная
электродуговая
2,00
Электродуговая
биметаллизация
Сталь и сплавы
цветных
металлов
14 – 16
НВ 2450 – 4410
(250 – 450)
НВ 4900 – 6375
(500 – 650)
1,00
3,00 – 5,00
Механизированна
я наплавка под
слоем флюса
Сталь, чугун и
сплавы цветных
металлов
Значительная
деформация
1,50
40,00
Электрошлаковая
наплавка
2,00
40,00
Вибродуговая
наплавка
Незначительная
деформация
0,30
3,00
Газовая
металлизация
Металлы и
неметаллические
материалы
Деформации нет
НВ 1177 – 4119
(120 – 420)
На наружных
поверхностях
напряжения
сжатия, на
внутренних
поверхностях и
плоскостях -
напряжения
растяжения
0,30
15,00
Электрометал-
лизация
1,30
15,00
Плазменная
металлизация
Сталь, чугун и
сплавы цветных
металлов
Незначительная
деформация
НВ 4903 – 19620
(500 – 2000)
0,30
20 – 30
30
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]