Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Диагностика грузоподъемных машин и экспертиза промышленной безопасности. Учебное пособие
.pdf
4.7 – Предельные и допустимые после разборки натяги и зазоры соединений вал
– ступица, мкм.
Номинальные диаметры валов, мм
более
280..315
-120/
-60
-90/-50
+20/+30
+30/+40
+50/+70
Примечания: 1. В числ
ителе
– наименьший натяг или наибольший зазор по стандарту СЭВ, в знаменателе
– их допускаемые значения после разборки соединения.
2. Числовые значения стандартных натягов и зазоров округлены до 10 мкм.
3. Знак минус означает натяг, плюс
– зазор.
4. При о
тсутствии сведений о проектной посадке допускается исходить из посадок, приведенных в следующих строках таблицы
• 1 – для зубчатых колёс в редукторах и ходовых колёс на валах;
• 2 – для зубчатых колёс на валах открытых передач и ходовых колёс на вращающихс
я осях;
• 3 – для соединения муфт механизмов изменения вылета, поворота и передвижения;
• 4 – для соединительных муфт механизмов подъёма
более
250..280
-110/
-60
-80/-40
более
225..250
-90/-60
-70/-30
+40/+60
более
200..225
-80/-40
-60/-30
более
180..200
-50/-20
более
160..180
-70/-40
+10/+20
более
140..160
-60/-30
-40/-20
более
120..140
-50/-30
более
100..120
-40/-20
+20/+30 +30/+50
более
80..100
более
65..80
-10/-10
-30/-10
60...65
-10/-10
Ранее принятое
обозначение
А/Пр
А/ПР1
3
А/Г
А/Т
А/Н
Обозначение посадки
по СТ СЭВ 144
-75
H7/r6 (50...88
мм)
H7/s6 (
св.80
мм)
H9/u8 (40...80
мм)
H8/s7 (
св. 80
мм)
H7/n6
H7/m6
H7/k6
№
1 2 3 4 5
51
4.6 Диагностирование шпоночных и шлицевых соединений
Характер соедине-
ния
Соединяемые дета-
ли
и посадка
Номинальная ширина шпонки, мм
св. 10 до 18
св. 18 до 30
св. 30 до 50
Неподвижное
Вал–шпонка
+30
-60
+30
-70
+40
-90
Ступица–шпонка
+130
-50
+170
-70
+200
-80
Скользящее
Вал–шпонка
+30
-60
+30
-70
+40
-90
Ступица–шпонка
+160
-50
+200
+70
+240
+80
Примечание. Зазоры указаны со знаком плюс, натяги — со знаком минус.
Вид и место неисправности или повреждения
Группа де-
фектации
Хвостовики пальцев упругих втулок имеют люфт в посадочных отверстиях
2
На поверхностях отверстий ведомой полумуфты имеются следы ударов от буртов пальцев
2
Между упругой втулкой и стенками отверстия в полумуфте имеется зазор
3
Взаимная установка полумуфт не отвечает требованиям таблицы 4.10
3
Неподвижность посадки полумуфты на валу нарушена
3
Трещины в дисках или ступицах
3
Во всех случаях разработки узлов со шпоночными соединениями последние подверга-
ются дефектации. Значение допускаемых натягов и зазоров соединения шпонка — паз для
существующих или ранее отремонтированных канавок приведены в таблице 4.8. Шпонки,
имеющие следы смятия или ослабление посадки в пазах, а также, деформированные шпо-
ночные пазы относят к третьей группе дефектации.
Таблица 4.8 — Допускаемые натяги и зазоры при пригонке шпонки к существующему пазу, мкм.
При дефектации шлицевых соединений валов со ступицами зубчатых колёс, дисками
фрикционов и сцепных муфт производится замер щупом нормального бокового зазора между смежными зубьями. При боковом зазоре свыше 15% толщины шлица соединение относят
к третьей группе дефектации.
4.7 Диагностирование упругих муфт
При осмотрах упругих втулочно–пальцевых муфт проверяется:
состояние посадки полумуфт на валах (см. п. 4.5);
состояние посадки пальцев в полумуфтах;
износ эластичных втулок.
При опробовании механизма проверяется отсутствие ударов пальцев о полумуфты.
В случаях биения полумуфт или ускоренного изнашивания эластичных втулок прове-
ряется точность взаимной установки (соосность) валов, соединяемых муфтой.
Дефектация упругих втулочно–пальцевых муфт ведется по таблице 4.9, а проверка их
установки — по рисунку 4.5 и данным таблицы 4.10.
Таблица 4.9 — Дефектация упругих втулочно–пальцевых муфт.
52
а — расположение по окружности муфты точек замеров; б, в, г — замеряемые размеры в зависимости от кон-
фигурации полумуфты
Рисунок 4.5 — Выполнение замеров на втулочно–пальцевых муфтах
Наружный диаметр меньшей
полумуфты, мм
Наибольшее значение контрольного размера, мм
при установке
при технических осмотрах
c d c
d
не более 200
1,0
0,2
1,5
0,4
более 200 не более 300
1,3
0,3
2,0
0,6
более 300 не более 400
1,6
0,35
2,5
0,7
более 400 не более 500
2,0
0,4
3,0
0,8
более 500 не более 600
2,4
0,45
3,5
0,9
Для проверки соосности валов, соединяемых втулочно-пальцевыми муфтами, выпол-
няются замеры величин c и d в четырёх точках, расположенных на двух взаимно перпенди-
кулярных осях (см. рисунок 4.5, а). По модулям разности замеров величин c в точках 1 и 3 и
точках — 2 и 4 оценивается перекос осей соединяемых валов, а по модулям разности замеров
величин d в этих же точках — радиальное смещение валов. Допускаемые значения этих величин приведены в таблице 4.10.
Таблица 4.10 — Допускаемая несоосность и перекос валов, соединённых втулочно–
пальцевыми муфтами.
4.8 Диагностирование зубчатых муфт
При осмотрах зубчатых муфт проверяются:
наличие картерной смазки;
герметичность уплотнений между фланцами зубчатых обойм;
плотность посадки болтов, связывающих фланцы зубчатых обойм.
53
При технических осмотрах механизмов в сборе инструментальное определение изно-
Вид и место неисправности или повреждения
Группа дефекта-
ции
Нарушена неподвижность посадки соединительных болтов в отверстиях фланцев зубчатых
обойм
3
Нарушена неподвижность посадки полумуфт на валах
3
Нарушена герметичность уплотнений муфт
2
При работе муфты слышен скрежет в зацеплении
3
D
ll
1
(4.4)
а)
б)
а — муфта типа МЗ, б — муфта типа МЗП,
Рисунок 4.6 — Замер взаимного положения валов, соединённых зубчатой муфтой
шенности зубьев муфт невозможно. Дефектация зубчатых муфт в этом случае производится
по таблице 4.11.
Таблица 4.11 — Дефектация зубчатых муфт при осмотре
Проверка установки муфты и состояние зубьев выполняются при разъединенной муфте
и сдвинутых в стороны зубчатых обоймах. Дефектация взаимной установки валов, соединенных зубчатыми муфтами, выполняется по результатам замеров, выполняемых в соответ-
ствии с указаниями на рисунке 4.6.
Замер радиального смещения и углового отклонения валов, связанных муфтами типа
МЗ (рисунок 4.6, а), производится при разъединенных и раздвинутых обоймах. Замер радиального смещения производится стальной линейкой и пластинчатым щупом и определяется
зазором s. Предельно допустимое значение этой величины 0,08∙А, где А расстояние между
осями зубчатых венцов. Угловое смещение определяется по формуле 4.4.
где D — диаметр ступицы втулки.
Предельно допустимое значение этой величины 0,02.
Для муфт типа МЗП (рисунок 4.6, б) производятся замеры только углового отклонения
между каждой из обойм и связанной с ней втулкой. Замеры выполняются при снятой крышке
обоймы глубиномером или загнутой проволокой и сводятся к определению l и l
заглубления
1
торца зубчатого венца в корпус обоймы. Угловое отклонение определяется по формуле 4.4.
Предельное угловое отклонение в этом случае — 0,01.
54
Для зубчатых муфт соединений канатных барабанов с валом редуктора применяется
Номер муфты
Модуль зуба, мм
Проектная толщина зуба, мм
Установка штан-
гензубомера по
высоте зуба
Допускаемая толщина из-
ношенного зуба, мм
Допускаемый бо-
ковой зазор, мм
прямого
бочечного
втулки
обоймы
прямого
бочечного
Втулки и
обоймы
втул-
ки
обой-
мы
Втулки и
обоймы
втул-
ки
обой-
мы
1, 2
2.5
3.65
3.73
3.65
2.50
2.00
2.90
3.00
2.90
1.50
3, 4, 5
3
4.35
4.49
4.35
3.00
2.40
3.50
3.60
3.50
1.70
6, 7, 8
4
5.83
6.01
5.83
4.00
3.20
4.70
4.80
4.70
2.40
9, 10
6
8.91
9.11
8.91
6.00
4.80
7.10
7.30
7.10
3.60
11, 12
8
11.92
12.20
11.92
8.00
6.40
9.50
10.10
9.50
4.80
13, 14, 15
10
14.91
15.27
14.91
10.00
8.00
11.90
12.30
11.90
6.00
Вид и место неисправности или повреждения
Группа дефекта-
ции
Неравномерное или повышенное сопротивление подшипника при проворачивании вала от
руки
2
Повышенные или периодически возникающие при работе подшипника шумы
3
Неравномерное сопротивление вращению регулируемых подшипников редуктора при проб-
ном устранении осевого люфта
2
Заедание подшипника или хрустящие шумы при работе
3
Вид и место неисправности или повреждения
Группа дефекта-
ции
Одиночные питтинги на дорожках колец или телах качения
1
Трещины в кольцах или сепараторе, разрушение сепаратора, разрушение тел качения
3
Сколы и раковины верхнего слоя на дорожках колец или телах качения
3
Люфт на местах посадки колец подшипника
3
Следы коррозии на кольцах или телах качения
2
норматив, приведенный выше для муфт типа МЗ, причем размер А берется от середины зуб-
чатого венца до центра выносного подшипника барабана.
Дефектация зубьев зубчатых муфт выполняется в соответствии с указаниями таблицы 4.12.
Таблица 4.12 — Допускаемые толщины и боковые зазоры при износе зубчатых муфт
4.9 Диагностирование подшипниковых узлов
При технических осмотрах механических узлов, не сопровождаемых их ревизией, подшипники качения прослушиваются на ходу, а в тех случаях, когда это возможно, проверяются на легкость вращения и постоянство сопротивления при проворачивании узла вручную. В
этих случаях повышенные шумность или сопротивление вращению подшипника требуют
разборки узла и ревизии подшипника.
При ревизии подшипников, производимой на кране, проверяются целость сепараторов,
отсутствие сколов и трещин на кольцах и телах качения, отсутствие коррозионных повреждений и питтинга на рабочих поверхностях. Для регулируемых подшипников проверяется
также величина осевого люфта.
Дефектация подшипников при осмотре ведется по таблице 4.13, а при ревизии – по
таблице 4.14.
Таблица 4.13 — Дефектация подшипников качения при осмотре
Таблица 4.14 — Дефектация подшипников качения при ревизии
55
При наружном осмотре и опробовании подшипников скольжения дефектация осу-
Место установки подшипника и диаметр
цапфы, мм
Номер группы дефектации при масляном зазоре, мм
1 2 3
Подшипники шарниров стреловой системы:
более 60 не более 80
более 80 не более 120
более 120 не более 180
не более 1.5
не более 1.8
не более 2.0
более 1.5 не более 3.0
более 1.8 не более 3.5
более 2.0 не более 4.0
более 3.0
более 3.5
более 4.0
Подшипники остальные
более 60 не более 80
более 80 не более 120
не более 1.0
не более 1.3
более 1.0 не более 1.7
более 1.3 не более 2.0
более 1.7
более 2.0
Неисправность или повреждение
Группа де-
фектации
Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива на каждые 100 мм его диаметра:
от 0,10 до 0,15 мм
2
свыше 0, 15 мм
3
Запас хода штока электрогидротолкателя (при отрегулированном и замкнутом тормозе) менее
5мм
3
Отклонение образующей цилиндра рабочей поверхности тормозного шкива от прямой линии:
от 0,50 до 1,00 мм
2
свыше 1,00 мм
3
Нарушение неподвижности посадки тормозного шкива на валу
3
Трещины в тягах или рычагах тормозной системы
3
ществляется только по признакам проходимости смазочных каналов и звучанию при работе.
При отсутствии проходимости и наличии посторонних звуков (скрип) подшипник по степе-
ни повреждения относится ко второй группе дефектации.
Замеры износа осей и втулок этих подшипников осуществимы только в условиях ревизии (разборки узла). Степень повреждения при этом оценивается по величине масляного за-
зора согласно данным, приведенным в таблице 4.15.
Таблица 4.15 — Дефектация подшипников скольжения по значению масляного зазора
4.10 Диагностирование тормозных устройств
При осмотре автоматических тормозов проверяются:
уровень тормозной жидкости в корпусе гидротолкателя;
отход колодок при разомкнутом тормозе;
запас хода штока управляющего аппарата (толкателя, электромагнита) при за-
мкнутом тормозе;
отсутствие трещин в резьбах тормозных тяг;
отсутствие следов износа головок заклепок накладок на тормозном шкиве;
наличие выработок на рабочей поверхности тормозного шкива;
посадка тормозного шкива на валу.
При опробовании механизма, обслуживаемого тормозом, проверяются:
отсутствие резких ударов в тормозной системе при замыкании тормоза;
биение тормозного шкива;
время торможения или характер замедления движения механизма.
Дефектация автоматических тормозов производится по таблице 4.16.
Таблица 4.16 — Дефектация автоматических тормозов нормально замкнутого типа
56
Неисправность или повреждение
Группа де-
фектации
Следы металла заклепок на рабочей поверхности тормозного шкива:
алюминиевых и латунных
2
красномедных
3
Трещины на рабочей поверхности тормозного шкива:
поверхностные
2
сквозные
3
Трещины на диске тормозного шкива:
между двумя отверстиями диска
2
между двумя парами отверстий диска
3
Уменьшение толщины тормозных обкладок:
при креплении с помощью заклёпок до появления следов заклёпок на тормозном шкиве
3
при креплении без применения заклёпок до 30% от первоначальной толщины
3
При осмотре управляемых тормозов с механическими передачами проверяется:
подвижность всех шарниров;
состояние крепления стопоров;
состояние канатных тяг (при канатных передачах).
Во время проверки тормозов при передаче на педаль наибольшего возможного усилия
оператора проверяется запас хода педали и рычагов передаточного механизма.
При осмотре тормозов с гидравлической передачей проверяется:
уровень тормозной жидкости в цилиндре управления;
отсутствие подтекания жидкости из соединений и уплотнительных манжет;
«жесткость педали» (отсутствие воздуха в системе);
запас хода педали при приложении наибольшего усилия оператора.
При опробовании механизма поворота проверяется эффективность работы тормоза при
плавном и резком торможении.
57
5. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ КАНАТНО–БЛОЧНЫХ СИСТЕМ
Вид и место повреждения
Группа де-
фектации
Местный выход наружу сердцевины каната
3
Местная деформация сечения каната (рисунок 5.1, а, б)
3
Залом (рисунок 5.1, в) или перегиб каната (рисунок 5.1, г)
3
Обрыв хотя бы одной пряди
3
Корзинообразная деформация (рисунок 5.1, д)
3
а) б)
в) г)
д)
а — местное увеличение диаметра каната;
б — местное уменьшение диаметра каната;
в — залом каната;
г — перегиб каната;
д — корзинообразная деформация.
Рисунок 5.1 — Местные повреждения стальных канатов
5.1 Стальные канаты
При осмотре канатов проверяется:
число обрывов и износ проволок на наиболее изношенных участках
отсутствие местных повреждений: потеря круговой формы сечения (остаточное смя-
тие), остаточные деформации резкого перегиба, врезание одной из прядей в сердцевину каната, выход наружу сердцевины каната.
Дефектация канатов по местным повреждениям выполняется по таблице 5.1 а по числу
обрывов проволок и износу в соответствии с таблицами 5.2 и 5.3.
Таблица 5.1 — Дефектация канатов по местным повреждениям
Проверка состояния каната по коррозии должна вестись в первую очередь для канат-
ных оттяжек хобота стреловых устройств шарнирно-сочлененного типа с гибкой оттяжкой.
Определение износа или коррозии проволок по диаметру производится с помощью микрометра или иного инструмента, обеспечивающего достаточную точность. Для этого отгибает-
ся конец проволоки в месте обрыва на участке наибольшего износа. Замер диаметра прово-
локи производится у отогнутого конца после предварительного удаления с него грязи и
ржавчины.
Проволоки заполнения не считаются несущими, поэтому не подлежат учету. В канатах
с несколькими слоями прядей учитываются проволоки только видимого наружного слоя.
Число обрывов не следует путать с количеством оборванных концов проволок, которых мо-
жет быть в 2 раза больше.
58
Таблица 5.2 — Число обрывов проволок, при наличии которых бракуются стальные канаты
Число несущих
проволок в
наружных
прядях
Конструкции канатов
Тип
свивки
Группа классификации (режима) механизма
М1, М2, М3 и М4
М5, М6, М7 и М8
Свивка (К- крестовая, О – односторонняя)
К О К
О
на участке длиной
6d
30d
6d
30d
6d
30d
6d
30d
От 51 до 75
6х19(1+9+9)+1о.с.
ЛК–О
3 6 2 3 6
12 3 6
6х19(1+9+9)+7х7(1+6)*
ЛК–О
От 76 до 100
18х7(1+6)+1о.с.
ЛК–О
4 8 2 4 8
16 4 8
От 101 до 120
6х19(1+6+6/6)+7х7(1+6)
ЛК–Р
5
10 2 5
10
19 5 10
6х19(1+6+6/6)+1о.с.
ЛК–Р
6х25(1+6;6+12)+1о.с.
ЛК–З
6х25(1+6;6+12)+7х7(1+6)
ЛК–З
От 121 до 140
8х16(0+5+11)+9о.с.
ТК
6
11 3 6
11
22 6 13
От 141 до 160
8х19(1+9+6/6)+1о.с.
ЛК–Р
6
13 3 6
13
26 6 13
От 161 до 180
6х30(0+15+15)+7о.с.
ЛК–0
7
14 4 7
14
29 7 14
6х36(1+7+7/7+14)+1о.с*
ЛК–РО
6х36(1+7+7/7+14)+7х7(1+6)*
ЛК–РО
От 181 до 200
6х37(1+6+15+15)+1о.с.
ТЛК–О
8
16 4 8
16
32 8 16
От 201 до 220
6х41(16/8+8/8/1)
9 18 4 9
18
38 9 18
От 221 до 240
18х19(1+6+6/6)+1о.с.
ЛК–Р
10
19 5 10
19
38
10
19
Уменьшение диаметра проволок в результате поверх-
ностного износа или коррозии, в процентах
Количество обрывов проволок, в процентах
от норм, указанных в таблице 5.2
10
85
15
75
20
70
25
60
30 и более
50
Неисправность или повреждение
Группа де-
фектации
Откол реборды с потерей ее высоты в месте повреждения в диаметрах d каната:
не более 0,6∙d
свыше 0,6∙d
2
3
Откол реборды на концевом блоке хобота независимо от размера повреждения
3
Вмятины от проволок каната на дне канавки отклоняющих блоков
2
Таблица 5.3 — Браковка каната в зависимости от поверхностного износа или коррозии
5.2 Канатные блоки
При дефектации канатных блоков в первую очередь проверяются:
легкость их вращения;
состояние реборд;
отсутствие трещин в диске.
Одновременно проверяется состояние устройств, предохраняющих канаты от схода с блоков.
Дефектация блоков ведется по таблице 5.4, их осей — по указаниям раздела 4.5, а подшипников — по указаниям раздела 4.9.
Таблица 5.4 — Дефектация канатных блоков
59
Неисправность или повреждение
Группа де-
фектации
Диаметр канавки блока в результате износа стал равен диаметру каната
3
Трещины по швам приварки спиц к ступице или ободу сварного блока:
на одной спице
на двух и более спицах
2
3
Трещины в диске или спицах литых блоков:
в одной перемычке
более чем на одной перемычке
2
3
5.3 Канатные барабаны
Неисправность или повреждение
Группа де-
фектации
Повреждение гребней канатных канавок:
не вызывающее местных повреждений каната
вызывающее местные повреждения каната
2
3
Ослабление затяжки болтов концевого крепления каната
3
Срыв резьбы одного из болтов концевого крепления каната
3
Шумы или биение барабана в соединении с налом редуктора
3
Повышенное сопротивление перемещению роликов канатоукладчика
3
Ослабление затяжки болтов корпуса и крышки выносного подшипника вала барабана
3
При осмотре барабанов проверяются:
состояние креплений выносного подшипника;
отсутствие трещин на ребордах;
исправность устройств, крепящих канаты на барабане.
Дефектация барабанов ведется по таблице 5.5.
Таблица 5.5 — Дефектация канатных барабанов
5.4 Крюковые подвески
При осмотре крюка подвесок проверяется:
состояние крюка (наличие трещин, износ сечения, остаточные деформации);
свобода вращения крюка;
наличие и исправность предохранительного замка (у однорогих крюков).
При ревизии крюковых подвесок проверяются:
отсутствие трещин и повреждений в резьбе крепления крюка;
величина износа посадочных мест осей и траверз;
состояние подшипников блоков и вертлюга;
исправность стопорных устройств крюка и осей блоков.
Дефектация крюковых подвесок ведется по таблице 5.6, а подшипников, блоков и осей
по соответствующим разделам данного пособия.
60
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]