Планирование механизации транспортного строительства. Учебное пособие

б) технико-экономических показателей ремонтного производства при различных вариантах межотраслевой кооперации;

в) интенсификации производства на действующих предприятиях.

Все факторы взаимосвязаны и зависят от многих условий, изменяющихся во времени. С увеличением прогнозируемого периода интервал возможных значений динамического ряда растёт, и, соответственно, снижается уровень доверительной вероятности. Ремонтный фонд транспортных строительных организаций в перспективе растёт в связи с ростом механовооружённости. Для того, чтобы количественно оценить такую тенденцию, необходимо провести анализ влияния составляющих факторов и условий на потребность в ремонтах машинных парков,

оснащением современным оборудованием [1].

Моделирование производственного процесса. При организации производственного процесса на крупных специализированных ремонтно-

обслуживающих предприятиях (РОП) применяют графоаналитическое моделирование, разновидностью которого является сетевое планирование [4].

Сетевая модель – это совокупность последовательно взаимосвязанных работ,

которые соединены посредством начальных и конечных событий планирования организации ремонта изделия.

Последовательность построения графика: заносят в специально заготовленную форму графика все необходимые данные для формирования рабочих мест; намечают начальные и конечные промежутки события, нумеруют в порядке их наступления;

определяют агрегаты, ремонт которых будут выполнять на основе принятого технологического процесса ремонта изделия на предприятии по кооперации;

намечают предварительно пути сетевого графика с учётом работ по кооперации;

устанавливают последовательность выполнения отдельных работ по ремонту изделия; обозначают каждый процесс или работу, в результате которого наступает какое-либо событие; рассчитывают при отсутствии технически обоснованных исходных данных ожидаемую продолжительность выполнения каждой работы [3].

При графоаналитическом моделировании применяют следующие термины:

• событие – это начало или окончание какой-либо работы;

101

•путь – это любая продолжительность работы в сети, где конечное событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы;

•критический путь – это наибольшее время, которое расходуют на переход от начального события к конечному событию;

•резерв – это разность между установленным сроком окончания работы и критическим путём.

Календарное планирование работ проводят для равномерной загрузки предприятия в течение года. Равномерной загрузки ремонтного предприятия достигают коррекцией сроков ремонта дорожных машин и выполняя дополнительные работы [4].

Работы планируют на год по кварталам, месяцам. Для составления плана-

графика необходимы следующие исходные данные:

–число ремонтных работ по видам;

–трудоёмкость отдельных операций;

–объём дополнительных работ;

–агротехнические сроки проведения основных полевых работ;

–сроки окончания ремонта машин до начала работ;

–рекомендации по планированию, которые основаны на опыте работы ремонтных предприятий.

Для планирования годового объёма работ составляют календарный план и строят график загрузки предприятия. Готовность ремонтируемой дорожной техники планируют за 20 дней до начала дорожных работ. Обычно до 80 % машин ремонтируют в зимний период, около 20 % – в летний, а текущее обслуживание – около 25 % машин в зимний период и около 75 % – в летний. Ремонт необходимо планировать равномерно в осенне-зимний период.

Загрузку предприятия можно представить графически. Для этого по оси абсцисс откладывают номинальные фонды рабочего времени по кварталам (часы,

дни), а по оси ординат – расчётное число рабочих. Для согласования сроков проведения ремонта дорожной техники с графиком загрузки строят график выполнения основных дорожных работ [3].

102

По оси ординат определяют среднегодовое число рабочих

где Тобщ. – суммарная годовая трудоёмкость работ в мастерской, чел.-ч; Фномин.рабоч. – годовой номинальный фонд рабочего времени, ч; Фномин.рабоч.= 2070

ч.

Для составления плана-графика необходимы исходные данные:

–перечень состава МТП;

–годовой план применения машин;

–объём выполненных работ (наработка) от последнего текущего или капитального ремонта (КР);

–периодичность ТО и межремонтные сроки.

Для специализированных ремонтных предприятий общую трудоёмкость производственной программы определяют по технологическим процессам сравнением по типовым нормам и технико-экономическим показателям.

По технологическим процессам трудоёмкость определяют в следующем порядке:

1)рассчитывают нормы времени на каждую операцию;

2)находят сумму времени по отдельным объектам ремонта или готовым изделиям и, таким образом, общую трудоёмкость всей программы.

Методом сравнения трудоёмкость определяют, когда в производственную программу включают несколько различных по наименованию и типам объектов ремонта. В таком случае трудоёмкость всех подлежащих ремонту объектов условно приводят к наиболее характерному и распространенному объекту, трудоёмкость которого известна. При этом методе применяют коэффициенты приведения,

определяющими соотношения трудоёмкостей объекта, принятого за расчётный объект, и каждого входящего в программу.

103

Распределение общей трудоёмкости по видам работ – это одна из главных задач проектирования, от правильности которой зависят состав ремонтного предприятия и точность последующих расчётов по определению числа рабочих различных профессий, числа оборудования, площадей и прочих параметров [3].

104