Метрология и технические измерения. Сборник тестовых заданий по разделу дисциплины «Метрология, стандартизация и сертификация»
.pdfчины с целью устранения «мѐртвых» ходов, ударов и шума в работающей передаче;
В) для недопущения ускоренного износа зубьев в процессе работы зубчатой передаче.
168. Какие погрешности оказывают основное влияние на полноту контакта зубчатых колѐс?
А) погрешности формы зубьев и погрешности их взаимного расположения в зубчатой передаче;
Б) все погрешности кинематических характеристик; В) все погрешности динамических характеристик.
169. Что называется суммарным пятном контакта зубьев в зубчатой передаче?
А) часть активной боковой поверхности зуба колеса, на которой располагаются следы прилегания зубьев парного колеса (следы задиров или краски) в собранной передаче, после вращения под установленной нагрузкой;
Б) контактирующая боковая поверхность зубьев колѐс передачи, размеры которой определяются с помощью краски;
В) суммарная контактирующая боковая поверхность зубьев колѐс передачи, размеры которой определяются за полный оборот колѐс.
170. Что называется мгновенным пятном контакта зубьев в зубчатой передаче?
А) пятно контакта, не учитывающее погрешности измерения, появляющиеся за полный оборот колѐс;
Б) размер площади контакта, определяемого относительно любого момента времени за полный оборот передачи;
В) пятно контакта, определяемое после поворота колеса собранной передачи на полный оборот при лѐгком торможении.
171. Что называется отклонением осевых шагов по нормали зубьев в зубчатой передаче?
А) разность между действительным осевым расстоянием зубьев и суммой соответствующего числа номинальных осевых шагов, умноженную на синус угла наклона делительной линии зуба;
41
Б) суммарная погрешность, характеризующая отклонение осевых шагов по нормали;
В) величина, характеризующая точность осевых шагов, измеренная на нормали.
172. Что называется суммарной погрешностью контактной линии в зубчатой передаче?
А) расстояние по нормали между двумя ближайшими нормальными потенциальными контактными линиями, условно положенными на поверхность зацепления, между которыми размещается действительная потенциальная контактная линия, расположенная на активной боковой поверхности;
Б) погрешность, отражающая ошибки, полученные при измерении различных видов контактных линий4
В) одна из основных погрешностей, влияющих на стабильность значений кинематических и динамических параметров зубчатых передач.
173. Что называется погрешностью направления зуба в зубчатом колесе?
А) погрешность номинального угла, определяющего направление зуба относительно образующей начального цилиндра зубчатого колеса;
Б) расстояние по нормали между двумя ближними нормальными делительными линиями зуба в торцевом сечении, между которыми проходит делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца;
В) величина отклонения действительной делительной линии, определяющей положение зубьев колесо относительно номинальной делительной линии на начальном цилиндре.
174. Что называется отклонением от параллельности осей зубчатых колѐс передачи?
А) отклонение плоскостей, в которых расположены фактические оси зубчатых колѐс передачи, относительно номинальной плоскости, в которых располагаются номинальные оси;
Б) отклонение от параллельности проекций рабочих осей зубчатых колѐс в передаче на плоскость, в которой лежит одна из осей и точка второй оси в средней плоскости передачи;
42
В) совокупность основных погрешностей, влияющих на точность характеристик передачи.
175. Что называется перекосом осей зубчатых колѐс в передаче?
А) отклонение рабочих осей зубчатых колѐс от параллельности относительно базовой плоскости, выбранной в целях проведения монтажа;
Б) отклонение от параллельности проекции рабочих осей зубчатых колѐс в передаче на плоскость, параллельную одной из осей и перпендикулярную плоскости, в которой лежит эта ось и точка пресечения второй оси со средней плоскостью передачи;
В) перекос между осями, определяемый относительно базовой параллельной поверхности.
176. Для чего необходимо иметь боковой зазор между нерабочими профилями зубьев сопряжѐнных колѐс?
А) 1.Для устранения возможного заклинивания при нагреве передачи.
2.Для обеспечения условий протекания смазочного матери-
ала.
3.Для ограничения «мѐртвого хода» при реверсировании. 4.При компенсации погрешностей изготовления и монтажа
передачи и для устранения удара по нерабочим профилям.
Б) Для обеспечения удобства монтажа и демонтажа зубчатых колѐс.
В) Для недопущения заклинивания передачи при еѐ работе.
177. Как обозначаются виды сопряжений, определяющих различные значения показателей бокового зазора?
А) 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10. Б) А1, А2, А3, А4.
В) А, В, С, Д, Е, Н.
178. Какие комплексы параметров установлены для контроля кинематической точности?
А) Пять комплексов контролируемых параметров, распределѐнных по нормам плавности работы.
43
Б) Семь комплексов параметров, распределѐнных по шести классам отклонения межосевого расстояния.
В) Девять комплексов контролируемых параметров из которых:
-первые три предназначены для проверки колѐс 3-8 степеней точности;
-четвѐртый – для колѐс 7-8 степени точности; -шестой и седьмой – для колѐс 5-8 степени точности; -восьмой – для колѐс 9 – 12 степени точности; -девятый – для колѐс 7 – 12 степени точности.
179. Чем задаѐтся точность изготовления зубчатых колѐс и передач:
А) отклонением соответствующего поля допуска; Б) классом отклонений межосевого расстояния; В) степенью точности.
180. Чем характеризуются требования к боковому зазору?
А) видом допуска на боковой зазор; Б) степенью по нормам контакта;
В) видом сопряжения по нормам бокового зазора.
181. Чем рекомендуется оценивать полноту контакта зубьев в передаче: *)
А) устойчивостью вращения передачи; Б) показателями, характеризующими точность монтажа пере-
дачи (при нерегулируемом расположении осей); В) суммарным или мгновенным пятном контакта.
182. Выбор степени точности зубчатой передачи устанавливается в зависимости:
А) от требований к кинематической точности и плавности; Б) от плавности, передаваемой мощности и окружной скоро-
сти колѐс; В) от требований к кинематической точности, плавности, пе-
редаваемой мощности и окружной скорости колѐс.
44
9.ТОЧНОСТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ШПОНОЧНЫХ
ИШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
183. Для получения различных посадок призматических шпонок установлены поля допусков:
А) на ширину шпонки; Б) на ширину пазов валов и втулок;
В) на ширину шпонки, пазов, валов и втулок.
184. Какие установлены типы шпоночных соединений?
А) подвижные и неподвижные; Б) фиксированные с помощью посадки и закреплѐнные с по-
мощью винтов; В) свободные, нормальные и плотные .
185.Для призматических шпонок размеры сечений, глубины паза вала и втулки и другие данные выбираются из таблиц соответствующего стандарта, исходя из:
А) размера вала; Б) заданного крутящего момента;
В) заданного срока службы соединения.
186.Длина призматической шпонки принимается равной:
А) длине ступицы; Б) на 5 – 8 мм меньше длины ступицы;
В) длине ступицы или на 5 – 8 мм меньше длины ступицы и
выбирается из ряда Ra20.
187.Для сегментных шпонок, какие используются виды соединений?
А) нормальное; Б) плотное;
В) нормальное и плотное.
188.Для тангенциальных усиленных шпонок допускается располагать шпоночные пазы относительно друг друга:
А) под углом 90 градусов; Б) симметрично относительно осевой плоскости сечения; В) под углом 180 градусов.
45
189. Размерные элементы шпоночного соединения контролируются:
А) комплексными калибрами; Б) поэлементными калибрами;
В) комплексными и поэлементными калибрами.
190. Комплексные калибры для контроля шпоночных соединений предназначены:
А) для контроля ширины шпоночного паза; Б) для контроля допуска симметричности шпоночного паза;
В) для контроля ширины и симметричности шпоночного паза.
191. Для контроля отверстия со шпоночным пазом применяются:
А) комплексный калибр-пробка и поэлементный калибр-скоба для наружного диаметра;
Б) комплексный калибр-пробка, поэлементный калибр-пробка для отверстия, поэлементный пазовый калибр для паза, поэлементный калибр-глубиномер для глубины паза;
В) комплексный калибр-пробка, поэлементный калибр-пробка для отверстия и поэлементный пазовый калибр для паза.
192. Для контроля валов со шпоночным пазом применяются:
А) комплексный калибр-пробка, поэлементный калибр-пробка для отверстия;
Б) комплексный калибр-призма, поэлементный калибр-пробка для отверстия и поэлементный пазовый калибр для паза;
В) комплексный калибр-призма, поэлементный калибр-скоба для наружного диаметра вала, поэлементный пазовый калибр для контроля паза, поэлементный калибр-глубиномер для контроля глубины паза.
193. Допуски и посадки шлицевых соединений установлены ГОСТом по следующим видам центрирования:
А) по двум видам: по боковым поверхностям зубьев и по наружному диаметру;
Б) по трѐм видам: по боковым поверхностям зубьев по наружному и по внутреннему диаметрам;
46
В) по одному виду: по боковым поверхностям зубьев.
194.Шлицевые соединения контролируются: *)
А) комплексными калибрами; Б) измерительными приборами; В) шаблонами.
195.Допуски и посадки с прямобочным профилем зубьев определяются:
А) принятой системой центрирования вала относительно втулки и величиной крутящего момента;
Б) их назначением и принятой системой центрирования втулки относительно вала;
В) прочностными характеристиками применяемого материала
ивеличиной крутящего момента.
196. Для шлицевых соединений с прямобочным профилем центрирование по внутреннему диаметру целесообразно:
А) применять для подвижных соединений, когда втулка имеет высокую твѐрдость и еѐ нельзя обработать чистовой протяжкой или когда могут возникнуть значительные искривления длинных валов после термической обработки;
Б) когда втулка имеет высокую твѐрдость и необходимо обеспечить точное центрирование;
В) применять для соединения длинных валов.
197. Для шлицевых соединений с прямобочным профилем центрирование по наружному диаметру рекомендуется:
А) для неподвижных соединений, когда втулку термически не обрабатывают;
Б) для подвижных соединений, воспринимающих небольшие нагрузки, когда для вала допускается фрезерование;
В) для неподвижных, а также для подвижных соединений, воспринимающих небольшие нагрузки, когда втулку термически не обрабатывают или когда твѐрдость еѐ материала после термической обработки допускает калибровку протяжкой, а вал – фрезерование до получения окончательных размеров зубьев.
198. Для шлицевых соединений с прямобочным профилем центрирование по боковым сторонам зубьев целесообразно:
47
А) при передаче знакопеременных нагрузок и больших крутящих моментов;
Б) при передаче знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов, а также при реверсивном движении;
В) при реверсивном движении и передаче знакопеременных нагрузок.
199. В шлицевых эвольвентных соединениях:
А) втулку относительно вала центрируют по боковым поверхностям зубьев или по наружному диаметру; центрирование по внутреннему диаметру не рекомендуется;
Б) втулку относительно вала центрируют по боковым поверхностям зубьев, по наружному диаметру, а также по внутреннему диаметру;
В) втулку относительно вала центрируют по внутреннему диаметру или по наружному диаметру; центрирование по боковым поверхностям зубьев не рекомендуется.
10.ТОЧНОСТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЦЕПЕЙ
ИЗВЁЗДОЧЕК
200. Установлены ГОСТом размеры и предельные отклонения следующих параметров пластинчатых цепей:
А) шаг цепи, высота и толщина пластины; Б) высота и толщина пластины, номинальная величина диа-
метра валика:
В) шаг цепи, высота и толщина пластины, номинальная величина диаметра валика, внутренняя ширина звена цепи.
201. ГОСТом установлены следующие основные параметры пластинчатых цепей:
А) шаг цепи, масса одного метра; Б) шаг цепи, высота и толщина пластины, номинальная вели-
чина диаметра валика, внутренняя ширина звена цепи, масса одного метра, разрушающая нагрузка;
В) шаг цепи, масса одного метра, разрушающая нагрузка.
202. Полный перечень параметров оптимизации для цепной передачи содержит:
А) тип цепи, число рядов цепи, длина цепи;
48
Б) число зубьев звѐздочек, шаг цепи (с учѐтом частоты вращения), межосевое расстояние;
В) тип цепи, число рядов цепи, число зубьев звѐздочек, шаг цепи (с учѐтом частоты вращения), межосевое расстояние.
11. ТРЕБОВАНИЯ К ПОСАДКАМ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ И КАЧЕНИЯ
203. Посадки подшипников скольжения с постоянными нагрузкам и скоростями выбирают:
А) по максимальной нагрузки на опорную часть вала; Б) по оптимальному зазору, обеспечивающему жидкостное
трение; В) по материалам, применяемым для сопряжѐнных пар.
204. Основным набором параметров, рассчитываемых для подшипников скольжения являются:
А) оптимальный зазор, максимальная величина масляного слоя между подшипником и валом;
Б) наименьшая величина масляного слоя, превышающая все погрешности формы и взаимного расположения поверхностей;
В) оптимальный зазор, максимальная величина масляного слоя между подшипником и валом; наименьшая величина масляного слоя, превышающая все погрешности формы и взаимного расположения поверхностей, а также шероховатостей;
Г) оптимальный зазор, максимальная величина масляного слоя между подшипником и валом; наименьшая величина масляного слоя, превышающая все погрешности формы и взаимного расположения поверхностей, а также шероховатостей; допустимая температура подшипника.
205. Что называют половинными подшипниками?
А) это подшипники, у которых масляный клин может образовываться на половине окружности;
Б) это подшипники, составленные из двух половинных элементов;
В) это подшипники, допускающие уровень масла до полвины корпуса.
49
206. Для подшипников качения, имеющих стандартные габаритные размеры, существует: *)
А) шесть групп числовых величин радиальных и осевых зазоров;
Б) шесть групп зазоров; В) восемь групп зазоров.
207. Основными стандартными присоединительными размерами подшипников качения, по которым они монтируются на валах(осях) и в корпусах (корпусных деталях) машин и приборов, являются:
А) d – диаметр отверстия внутреннего кольца радиальных и радиально-упорных подшипников или тугого кольца одинарных упорных подшипников;
dm – средний диаметр отверстия внутреннего кольца;
Б) D – наружный диаметр наружного кольца радиальных и ра- диально-упорных подшипников или свободного кольца упорных подшипников;
Dm – средний наружный диаметр наружного кольца;
В) es и ei – cоответственно, верхнее и нижнее предельные отклонения диаметров D и Dm;
ES и EI – cоответственно, верхнее и нижнее предельные отклонения диаметров d и dm;
Г) d – диаметр отверстия внутреннего кольца радиальных и радиально-упорных подшипников или тугого кольца одинарных упорных подшипников;
dm – средний диаметр отверстия внутреннего кольца;
D – наружный диаметр наружного кольца радиальных и ра- диально-упорных подшипников или свободного кольца упорных подшипников;
Dm – средний наружный диаметр наружного кольца;
es и ei – cоответственно верхнее и нижнее предельные отклонения диаметров D и Dm;
ES и EI - cоответственно верхнее и нижнее предельные отклонения диаметров d и dm.
208. Посадки подшипников качения отличаются от аналогичных посадок общего назначения:
А) величинами допусков на наружный диаметр; Б) величинами допусков на внутренний диаметр; В) величинами предельных натягов и зазоров.
50