Металлургия цветных металлов. Практикум

38  Отвальные шлаки отражательных печей содержат меди, %:

1)  ~0,05;

2)  ~5;

3)  ~15;

4)  ~0,5; 5)  от 0,1 до 5,0 % в зависимости от условий процесса.

39  Извлечение меди в штейн при плавке медных сульфидных концентратов в отражательной печи составляет, %:

1)  99,99;

2)  95…98;

3)  90…92;

4)  70…85;

5)  около 50.

40  Повысить содержание меди в штейне при переработке медных концентратов в отражательных печах можно:

1)  используя предварительный обжиг;

2)  увеличением содержания кислорода в дутье;

3)  увеличением температуры плавки;

4)  снижением расхода топлива;

5)  снижением расхода шихты.

41  В отражательные печи загружают конвертерный шлак: 1)  для снижения температуры плавки; 2)  для извлечения из конвертерного шлака меди и

других ценных компонентов; 3)  для восстановления магнетита и извлечения благо-

родных металлов; 4)  для разбавления шихты по содержанию серы;

5)  нет правильного ответа.

42  Основные недостатки отражательной плавки медного сырья:

1)  низкая производительность;

2)  высокий расход топлива;

81

3)  невозможность регулирования состава штейна; 4)  большой объем отходящих газов с низкой концен-

трацией SO2;

5)  высокий расход дорогостоящего кислородсодержащего дутья.

43  Основное(ые) преимущество(а) электроплавки перед отражательной плавкой

1)  меньше объем топочных газов;

2)  проще конструкция печи;

3)  можно регулировать состав штейна; 4)  можно плавить шихту с тугоплавкой пустой поро-

дой;

5)  получаются шлаки с содержанием меди в десять раз меньше, чем при отражательной плавке.

44  В руднотермических (электро-) печах плавить шихту с тугоплавкой пустой породой:

1)  нельзя из-за медленного нагрева шихты; 2)  нельзя из-за снижения стойкости свода и стен при

повышении температуры в печи; 3)  можно плавить шихту с тугоплавкой пустой поро-

дой;

4)  нельзя, так как нет возможности увеличить температуру расплава выше 1300 °С;

5)  нельзя из-за снижения стойкости графитовых электродов при увеличении температуры шлака.

45  Основные недостатки руднотермической (электро-) плавки медного сырья:

1)  невозможность регулирования состава штейна;

2)  высокий расход электроэнергии;

3)  невозможностьпереработкитугоплавкихматериалов;

4)  большой объем отходящих газов с очень высокой концентрацией SO2;

5)  высокий расход дорогостоящего кислородсодержащего дутья.

82

46  Электроды в электропечах для плавки медных сульфидных концентратов изготавливаются из:

1)  нержавеющей стали;

2)  меди или алюминия;

3)  титана;

4)  углеродистой массы;

5)  чугуна.

47  Электроды в электропечи при плавке медных концентратов:

1)  расположены над расплавом;

2)  погружены в шлак;

3)  погружены в штейн; 4)  катод – в штейне, анод – в шлаке; 5)  нет правильного ответа.

48  Температура расплава (шлака) при плавке в электропечи составляет, °С:

1)  900…1000;

2)  1000…1100;

3)  1400…1500;

4)  1600…1700;

5)  1700…1800.

49  Для отопления шахтных печей применяется топливо: 1)  пылеуголь; 2)  кусковой уголь; 3)  кокс;

4)  природный газ;

5)  мазут.

50  Фурма в плавильной печи – это: 1)  нижняя часть печи;

2)  охлаждаемый (водой или другими реагентами) элемент печи;

3)  часть печи, служащая для непрерывного выпуска из печи расплавов;

83

4)  устройство в печи, служащее для периодического выпуска из печи расплавов;

5)  устройство для подачи дутья в печь.

51  Автогенными называются процессы: 1)  протекающие непрерывно;

2)  в которых основные затраты тепла компенсируются за счет тепла от сжигания дешевого топлива;

3)  в которых основные затраты тепла компенсируются за счет тепла от окисления сульфидов шихты;

4)  протекающие без вмешательства человека (полностью автоматизированы);

5)  в которых основные затраты тепла компенсируются за счет тепла от сжигания отходов.

52  В автогенных процессах возможно совмещение операций:

1)  обогащения и обжига;

2)  обжига и плавки;

3)  плавки и рафинирования;

4)  конвертирования и рафинирования;

5)  обжига, плавки и конвертирования.

53  Основное количество тепла в автогенных процессах выделяется в результате:

1)  горения топлива;

2)  окисления меди;

3)  окисления сульфида железа;

4)  окисления сульфида меди;

5)  окисления железа.

54  Требования к шихте печей Ванюкова:

1)  все компоненты шихты должны быть измельченными;

2)  шихта должна быть тщательно высушенная (содержание влаги менее 0,2 %);

84

3)  глубокая сушка не требуется (содержание влаги до 6…8 %);

4)  тонкого измельчения не требуется (крупность до

50 мм);

5)  крупность компонентов шихты не имеет значения для процесса.

55  Для процесса Ванюкова используется: 1)  горизонтальный поворотный аппарат; 2)  печь шахтного типа; 3)  дуговая электропечь; 4)  трубчатая печь; 5)  печь кипящего слоя.

56  Стены шахты печи Ванюкова выполнены из: 1)  огнеупорного кирпича; 2)  углеграфитовых блоков; 3)  медных кессонов; 4)  листового свинца; 5)  нержавеющей стали.

57  Шлак и штейн выпускаются из печи Ванюкова: 1)  непрерывно через кессоны; 2)  непрерывно через сифонные устройства;

3)  периодически через шпуровые отверстия;

4)  периодически через кессонные устройства;

5)  непрерывно через шпуровые отверстия.

58  Подача кислородсодержащего дутья в печь Ванюкова производится через:

1)  газошихтовые горелки, установленные в своде реакционной шахты;

2)  донные сопла;

3)  боковые фурмы, расположенные с двух сторон печи;

4)  боковые фурмы, расположенные с одной стороны

печи;

5)  верхние вертикальные погруженные в расплав фурмы.

85

59  Не получают жидких продуктов в процессах: 1)  плавка во взвешенном состоянии; 2)  электроплавка; 3)  обжиг в печи кипящего слоя; 4)  плавка Ванюкова;

5)  отражательная плавка.

60  Газы с высоким содержанием SO2 получают в процессах:

1)  плавка во взвешенном состоянии;

2)  плавка Ванюкова;

3)  отражательная плавка;

4)  шахтная плавка;

5)  электроплавка.

61  Цель конвертирования медных штейнов:

1)  перевод меди в штейн и ошлакование пустой по­

роды;

2)  выплавление из шихты сульфидов; 3)  удаление части серы с целью ее использования для

производства серной кислоты; 4)  получение черновой меди;

5)  получение конвертерного шлака.

62  При конвертировании медных штейнов используется топливо:

1)  природный газ;

2)  пылеуголь;

3)  мазут;

4)  топливо не используется;

5)  кокс.

63  Основным источником тепла при конвертировании являются реакции:

1)  C + O2 = CO2;

2)  FeS2 = FeS + 1/2S2;

3)  FeS + 3/2O2 = FeO + SO2;

86

4)  2CuS = Cu2S + 1/2S2;

5)  Cu2S + O2 = 2Cu + SO2.

64  При конвертировании медных штейнов используются аппараты:

1)  кессонированная печь шахтного типа;

2)  поворотный горизонтальный цилиндрический аппарат;

3)  поворотный вертикальный цилиндрический аппарат;

4)  аппарат типа отражательной печи;

5)  стационарный аппарат с вертикальной реакционной шахтой.

65  Дутье в аппарат для конвертирования медных штейнов подается через:

1)  боковые фурмы с двух сторон;

2)  боковые фурмы с одной стороны;

3)  горловину конвертера;

4)  верхние погруженные фурмы;

5)  нижний ряд фурм.

66  Холодные присадки (при конвертировании медных штейнов):

1)  охлажденный расплав штейна;

2)  холодное кислородсодержащее дутье;

3)  охлаждающие элементы в футеровке конвертера;

4)  любые твердые (холодные) материалы;

5)  корки штейна, богатого шлака и другие твердые медьсодержащие материалы.

67  Внутренняя часть конвертера для переработки медных штейнов выполнена из:

1)  углеграфитовых блоков;

2)  медных кессонов;

3)  листового свинца;

4)  огнеупорного кирпича;

5)  нержавеющей стали.

87

68  При конвертировании медных штейнов добавляют холодные присадки для:

1)  увеличения проплава по меди;

2)  повышения температуры в конвертере;

3)  снижения температуры в конвертере;

4)  снижения потери меди со шлаками;

5)  предотвращения вспенивания шлака.

69  Кварцевый флюс в агрегат для конвертирования медных штейнов подают:

1)  только в первом периоде;

2)  только во втором периоде;

3)  только в третьем периоде;

4)  на всех этапах (периодах) процесса;

5)  кварцевый флюс при конвертировании медных штейнов не используют.

70  Основная реакция первого периода конвертирования: 1)  3FeO + 1/2O2 = Fe3O4;

2)  2Cu + 1/2O2 = Cu2O;

3)  FeS + 3/2O2 = FeO + SO2;

4)  Cu2S + O2 = 2Cu + SO2;

5)  Cu2S + FeO = Cu2O + FeS.

71  Основнаяреакциявторогопериодаконвертирования: 1)  3FeO + 1/2O2 = Fe3O4;

2)  2Cu + 1/2O2 = Cu2O;

3)  FeS + 3/2O2 = FeO + SO2;

4)  Cu2S + O2 = 2Cu + SO2;

5)  Cu2S + FeO = Cu2O + FeS.

72  Продукты второго периода конвертирования: 1)  шлак; 2)  черновая медь;

3)  белый матт;

4)  файнштейн;

5)  газы.

88

73  Недостатки, присущие конвертированию медных штейнов:

1)  использование дорогостоящего высокообогащенного дутья по кислороду;

2)  низкое содержание серы в отходящих газах;

3)  малый межремонтный период службы аппарата;

4)  дорогостоящая подготовка шихтовых материалов (глубокая сушка, измельчение);

5)  сложность аппаратурного оформления.

74  Удаление примесей при огневом рафинировании меди осуществляется:

1)  на основе технической классификации металлов; 2)  в зависимости от положения металлов в электрохи-

мическом ряду напряжений; 3)  в зависимости от сродства металлов к кислороду;

4)  в зависимости от электропроводности металла;

5)  нет правильного ответа.

75  Основная цель огневого рафинирования:

1)  удаление из меди вредных примесей, менее склонных к окислению, чем медь;

2)  удаление из меди благородных металлов;

3)  удаление из меди примесей, мешающих дальнейшему электролизу (делающих его практически невозможным); 4)  удаление из меди примесей, более склонных к окис-

лению, чем медь; 5)  расплавление меди для разливки ее в аноды перед

электролизом.

76  Окисление примесей при огневом рафинировании происходит преимущественно по реакции:

1)  2Me + O2 = 2MeO;

2)  Me + FeO = MeO + Fe; 3)  Me + Cu2O = MeO + 2Cu; 4)  Me + CO2 = MeO + CO; 5)  Me + H2O = MeO + H2.

89

77  При окислительном рафинировании благородные металлы переходят в:

1)  шлак, который затем восстанавливается;

2)  пыли, которые затем возвращаются на плавку; 3)  донный остаток, который сливается отдельно от ме-

таллической меди; 4)  анодную медь;

5)  шлам, отправляемый на переработку.

78  Полученную при огневом рафинировании медь: 1)  гранулируют и отправляют потребителю; 2)  в ковшах в жидком виде передают на электролити-

ческое рафинирование; 3)  разливают в слитки специальной формы и отправ-

ляют на электролиз; 4)  непрерывно разливают в слитки и отправляют по-

требителю; 5)  рафинируют методом хлорирования.

79  Оптимальный диапазон температур при огневом рафинировании меди, °С:

1)  1250…1300;

2)  1150…1200;

3)  ~1000;

4)  700…850;

5)  50…65.

80  Для максимально полного удаления примесей при огневом рафинировании меди прежде всего необходимо:

1)  полностью окислить расплав меди;

2)  тщательно снимать шлак после окисления; 3)  процесс вести под слоем шлака (не снимая его) как на

стадии окисления, так и на стадии восстановления; 4)  чередовать (несколько раз) режимы окисления и вос-

становления; 5)  перегреть расплав меди и выдержать его при высо-

кой температуре.

90