3 Характеристика используемых компонентов

Барий азотнокислый

Нитра́т ба́рия (азотнокислый барий, бариевая селитра) — бариевая соль азотной кислоты. Химическая формула — Ba(NO3)2. Нитрат бария встречается в природе в виде минерала нитробаритa. Нитрат бария представляет собой бесцветные кристаллы с кубической решеткой. Для получения оксида и пероксида бария.

Компонент эмалей и глазурей.

В пиротехнике негигроскопичный нитрат бария широко используется для окрашивания пламени в зелёный цвет (большинство соединений других металлов, способных на это, мало пригодны из-за гигроскопичности). Токсичен, ПДК 0,5 мг/м³.

Канифоль

Канифоль — это смесь кислот: смоляных и их изомеров, которая может применяться:

—в лакокрасочной промышленности, для придания блеска и твердости лакокрасочному покрытию;

—в целлюлозно — бумажной промышленности;

—при производстве резинотехнических изделий;

—в качестве эмульгатора при производстве синтетического каучука;

—для проклеивания бумажных или картонных изделий;

—в производстве различных резиновых, пластмассовых изделий, а также продуктов из искусственной кожи

—при производстве линолеумов, лакокрасочных продуктов, мыла, электроизоляционных мастик и компаундов;

—при лужении и пайке в качестве флюса.

Разновидности канифоли

В зависимости от способа получения можно выделить несколько разновидностей получаемого продукта.

Сосновая канифоль — это стекловидное, аморфное, хрупкое вещество. По цвету СК может вариироваться от светло-жёлтого до тёмно-красного. Продукт получается в результате отгонки из смол хвойных деревьев летучей части.

Талловая канифоль является продуктом вакуумной ректификации сырого таллового масла.

Талловая модифицированная канифоль получается путём взаимодействия талловой канифоли с фумаровой кислотой или малеиновым ангидридом.

Кабельная канифоль (КНМК) — это продукт получаемый из сосновой живичной канифоли путем частичной этерификиции глицерином.

Гексахлорбензол технический

Гексахлорбензол, C6Cl6

Физико-химические свойства: Твердое вещество. Мол. масса 284,78; плотн. 2044 кг/м3; т. плавл. 227 °С; т. кип. 325 °С; тепл. образов. 7,68 кДж/моль; при нагревании разлагается с выделением высокотоксичных паров хлоридов.

Пожароопасные свойства: Трудногорючее вещество. Т. всп. 242 °С.

Средства тушения: Порошки.

Смола фенолформальдегидная СФ-0112А (ГОСТ 18694-80)

Смолы выпускаются в трех товарных формах[3,4].

В твердой форме выпускаются олигомеры с низким содержанием воды(2-3%) и мономеров (1-12%), имеющие среднюю молекулярную массу

500-800. В жидкой форме выпускаются водные и водно-спиртовые растворы фенолоспиртов и низкомолекулярных смол, водно-эмульсионные резольные смолы. В лаковой форме выпускаются растворы смол в органических растворителях. Фенольные смолы и продукты их разложения токсичны и огнеопасны. Работы с ними проводятся в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией. Нижний предел взрываемости пыли – 22,72 г/. Фенолформальдегидные смолы способны совмещаться со многими полимерами (в том числе с каучуками) и мономерами (например, фурфуриловым спиртом). Согласно ГОСТ 18694, все твердые и жидкие фенолоформальдегидные смолы обозначаются буквами СФ и через дефис тремя или четырьмя цифрами, после которых иногда ставится буква А, например, СФ-0112А. Наиболее широкое применение в качестве компонентов пиротехнических составов находят твердые смолы: наволочная СФ-0112А (идитол экстра), резольные СФ-342, СФ-324А и другие, которые вводятся в составы в виде порошка или лакового раствора. В качестве растворителя новолачных смол используют этиловый спирт, а резольных смол – смесь спирт + ацетон (1:1). Смолы имеют хорошую адгезию к компонентам пиротехнических составов, не ухудшают характер горения и позволяют получать состав в гранулированном виде. Они хорошо совмещаются с каучуками и другими смолами.

Порошок магниевый МПФ-3 (ГОСТ 6001-79).

Магний – блестящий серебристо-белый металл гексагональной системы. В воздухе, окисляясь, приобретает матовый оттенок. Повышение температуры приводит к снижению плотности твердого магния и при 650°С она равняется 1650 кг/. Повышение температуры выше температуры кипения приводит к снижению плотности жидкого магния и увеличению плотности его паров. Магний легко растворяется в разбавленных минеральных кислотах. В плавиковой кислоте он не растворяется, так как на нем образуется защитная пленка. В магнии может растворяться большое количество водорода. С металлами магний образует твердые растворы и интерметаллические соединения. Ввиду высокой химической активности и легкости испарения магний относится к наиболее легковоспламеняющимся металлам. Воспламенение его в воздухе происходит даже в случае, когда он имеет форму крупных кусков или пластинок (при 600-650°С). Порошки марки МПФ получают из первичного магния двух сортов. В магнии первого сорта содержится не менее 98,55% активного металла; количество примесей не превышает, %: железа – 0,12; хлора – 0,005; нерастворимых в соляной кислоте – 0,2; влаги – 0,1. В магнии второго сорта содержится не менее 96,9% активного металла; количество примесей то же, за исключением нерастворимых в соляной кислоте, содержание которых не превышает 0,3%.

Хлорат калия. (ГОСТ 2713-74)

Хлорат калия (калий хлорноватокислый, бертолетова соль) Kбесцветное кристаллическое вещество моноклиновой системы.

Химически чистый продукт негигроскопичен. Его гигроскопичность проявляется лишь при наличии примесей и увеличивается с повышением дисперсности частиц. Влажность технического продукта может достигать 1-2%. Растворимость в воде сравнительно невелика. Он обладает меньшей слеживаемостью, чем нитрат аммония. Несмотря на экзотермический характер разложения, хлорат калия является химически стойким веществом. Длительное хранение при нормальной температуре не вызывает у него заметных изменений в химическом составе. В сухом кристаллическом состоянии окислительным действием не обладает, и хлоратные смеси, надежно изолированные от воздействия атмосферной влаги, могут храниться значительное время. Во влажной среде он может проявлять окислительные свойства. В присутствии веществ, способных к окислению, это приводит к дополнительному выделению тепла (помимо теплоты разложения хлората) и может повлечь за собой взрыв. Весьма чувствительны и способны к самовоспламенению хлоратные смеси, содержащие серу, фосфор и их соединения. Особенно опасны смеси хлората калия с фосфором. Составы на основе хлората калия отличаются высокой чувствительностью к удару, трению и тепловому воздействию. Температура самовоспламенения двойных смесей хлората калия с горючими (за исключением металлов) ниже температуры самовоспламенения смесей тех же горючих с перхлоратами или нитратами, а чувствительность их к удару выше, чем смесей на основе перхлоратов и нитратов. Хлорат калия токсичен. Смертельная доза при попадании внутрь составляет ˜2 г. Он действует на кожу и слизистую оболочку носа, вызывая раздражение и изъязвление.

Этиловый спирт. (ГОСТ 18300-87)

Этиловый спирт (этанол) - бесцветная легкоподвижная жидкость со жгучим вкусом и характерным запахом. Имеет мольную теплоту, кДж/моль: плавления - -5,02, кипения - -38,5. Смешивается с водой, спиртами, эфиром, глицерином, бензином и другими органическими

растворителями. Образует азеотропные смеси со многими органическими веществами. Кристаллизируется с солями кальция и магния. Является хорошим растворителем фенолоформальдегидных смол и нитратов целлюлозы[5].

Нитрат калия. (ГОСТ 19790-74)

Нитрат калия (калий азотнокислый, калиева селитра) - бесцветное кристаллическое вещество ромбической системы. Нитрат калия хорошо растворяется в воде и разбавленном спирте, в абсолютном спирте практически не растворяется. Примеси солей кальция, натрия, магния и марганца увеличивают его гигроскопичность. Нитрат калия известен в качестве окислителя с глубокой древности. Высокое содержание свободного кислорода, низкая гигроскопичность и достаточная устойчивость составов на его основе к механическим воздействиям наряду с низкой стоимостью позволяют применять его с рядом горючих (как металлов, так и неметаллов).

5. Анализ существующего технологического процесса и проектного предложения

Технологический процесс производства изделий фейерверочного высотного калибра 195 мм «Нарспи» с трассером в ФГУП ЧПО завод имени В. И. Чапаева осуществляется в нескольких мастерских. Каждая мастерская оснащена системами пожаротушения, в том числе головками АПГ-5, БАПС, а также приточно-вытяжной вентиляцией. Освещение в мастерских выполнено во взрывобезопасном исполнении, все провода помещены в трубы из цветного металла.

Размещение и организация производства, существующая технология, состояние оборудования, действующая нормативно-техническая документация, оградительная техника и система пожаротушения обеспечивают безопасность производства. Все пожаро- и взрывоопасные операции производятся в отдельных кабинах.

Несмотря на приемлемые условия труда, на данном производстве имеются недостатки, такие как, например, использование большого количества ручного труда, т.е. низкая автоматизация производства, высокая опасность производства, низкая производительность и ручная транспортировка составов внутри предприятия [7].

На действующем производстве процесс формирования покрытия

производится вручную. Поэтому мной предложено снижение доли ручного труда на сборке изделия путем введения в производства устройства для формования покрытия сферы. Внедрение в производство облегчит труд работниц на фазе сборки изделия.

6. Технологический процесс производства изделия фейерверочного калибра 195 мм «Нарспи» с трассером

Данный технологический процесс принят на базовом предприятии ФГУП ЧПО завод им. В. И. Чапаева в городе Чебоксары с внесением предлагаемых изменений [8].

Пиротехнические составы и изделия, независимо от их разнообразия, изготовляются по технологической схеме, условно содержащей четыре основные фазы:

-подготовку исходных компонентов (дробление, сушка, измельчение, фракционирование, микрокапсюлирование, усреднение, растворение);

-приготовление составов (дозирование составов, прессование, шнекование, экструзия, вибрационное уплотнение, беспрессовое уплотнение, литье);

-сборку изделий (собственно, сборка, контрольные операции, защитные покрытия, упаковка).

6.2 Подготовка компонентов

6.2.1 Барий азотнокислый

6.3 Приготовление состава

Стабильность и эффективность действия пиротехнических средств находятся в прямой зависимости от качественного изготовления составов и, прежде всего, от тщательности смешивании входящих в него компонентов. Составы должны быть однородными, соотношение компонентов в пробе, взятой и состава для химического анализа, - соответствовать заданным рецептам.

Технологическая схема приготовления большинства пиротехнических составов включает в себя следующие операции: дозирование компонентов, смешивание, провялку, гранулирование состава, сушку, формирование партий, усреднение, химический анализ, контроль эффективности действия, хранение.

6.4.1 Дозирование

Операции взвешивание компонентов, составов являются огнеопасными, требуют большой внимательности в работе, строгого соблюдения всех правил ведения операции и мер предосторожности.

По степени опасности операции взвешивания компонентов, составов является опасным.

Вредное воздействие на организм человека может возникнуть при контакте с компонентами, которые могут попасть в организм человека через органы дыхания, пищеварения, кожу, поэтому необходимо при взвешивании пользоваться индивидуальными средствами защиты.

Взвешивание компонентов, составов производить в помещениях согласно технологической планировке по группам компонентов при постоянном пребывании работающего в помещении.

Перед началом работы выдается карточка – задание на взвешивание компонентов, где указывается наименование компонентов (составов), процентное содержание, масса навески компонентов (составов) в кг, г, порядок загрузки и режим мешки в строгом соответствии с технологией приготовления состава.

6.5.2 Смешение состава

Общие положения

Смешение составов является одной из самых важных операций. Состав должен быть однородным. Пробы составов, взятые из разных мест в чаше смесителя, не должны отличаться по химическому составу друг от друга и должны соответствовать заданному рецепту.

Операция смешивания составов в смесителе является по категории огневзрывоопасной, по степени опасности опасной операцией, является вредной для здоровья работающих.

Вследствие несоблюдения мер предосторожности и нарушения порядка ведения технологических операций возможны случаи загорания, профессиональные заболевания.

Вредное воздействие на организм человека может возникнуть при контакте с компонентами, составами, которые могут попасть в организм человека через органы дыхания, пищеварение, кожу.

6.5.2.1 Приготовление составов в смесителе СЛС-4.

Смеситель представляет собой силуминовую чашу, в которой вращается планетарная головка (водило) с вилками, бегунком и отвалом. Чаша установлена вокруг своей оси и оси водила. Бегунок предназначен для измельчения скомковавшегося состава и растирания его. В днище чаши имеется выгрузчное отверстие. Отверстие закрывается затвором. Емкость чаши смесителя 100 л, единовременная загрузка не более 15 кг. Перед началом смены проверить исправность смесителя в соответствии с ТИ 0607.25201.00195 и руководством по эксплуатации. Зазоры проверять в соответствии со схемой зазоров.

1. Закрыть выгрузочный люк смесителя, завести под смеситель тележку с приемной тарой (таз или ящик, или банка), заземлить ее с помощью зажима переносного защитного приспособления, открыть разъемную крышку.

2. Привезти или принести в таре взвешенные компоненты в кабину и осторожно, не допуская россыпи и пыления, высыпать в чашу смесителя. Остатки компонентов из тары вымести щеткой в чашу смесителя. В случае попадания сухих компонентов (составов) при их засыпке в смеситель на планетарную головку, на бортик чаши смесителя их смести щеткой в смеситель.

3. Закрыть смеситель разъемной крышкой, скрепив с помощью патефонных замков, вынести с собой пустую тару, закрыть дверь кабины, при этом на пульте загорается сигнальная лампа «зеленого цвета».

4. Установить стрелку реле времени на необходимое время перемешивания согласно ИК.

5. Нажать кнопку «пуск», включается смеситель, при этом загорается сигнальная лампа «красного цвета», одновременно включается реле времени.

6. По истечении времени перемешивания смеситель автоматически выключается, сигнальная лампа «красного цвета» гаснет.

7. Открыть дверь кабины приблизительно через 0,5-1 минуту после остановки смесителя, зайти в кабину, открыть одну секцию крышки, загрузить следующую порцию компонентов и повторить переходы 3-6.

8. При приготовлении составов на основе спирта и спирто-ацетоновой смеси залить ее в дозатор. Предварительно сливное отверстие дозатора перекрыть поворотом штыря до упора, открыть крышку дозатора, залить жидкую составляющую и закрыть крышку дозатора так, чтобы штифт точно вошел в отверстие крышки, повернуть крышку по часовой стрелке до упора. Выйти из кабины, закрыть дверь, загорается сигнальная лампа «зеленого цвета».

9. Включить смеситель нажатием кнопки «пуск».

10. По истечении времени перемешивания смеситель автоматически выключается, не заходя в кабину, повернуть штурвал по направлению стрелки указателя и зафиксировать его или нажать кнопку «люк открыт», открыть выгрузочный люк, повернуть ручку реле времени на 1,5-2 минуты, включить смеситель нажатием кнопки «пуск».

11. После выгрузки и остановки смесителя через 0,5÷1 мин. открыть дверь кабины, зайти в кабину, осторожно разровнять рукой конус состава, отцепить от тары зажим переносного заземления, вывезти тележку с составом из-под смесителя, закрыть ящик крышкой, таз клеенкой, если он запылен, обмести щеткой боковую поверхность, взять ящик (таз) за ручку вынести из кабины, поставить на тележку и увести на грануляцию или в кабину переходного запаса.

12. При смешивании сухих составов, промежуточных для перемешки основных составов (один прием загрузки) повторить переходы 1…6, 10…11. Произвести уборку.

6.5.2.1 Приготовление составов в смесителе 54С

6.6.3 Гранулирование составов на ПВГ-I.

Гранулятор установлен в отдельной кабине и имеет индивидуальный привод. Грануляция составов производится дистанционно, без присутствия людей в кабине. Дверь кабины сблокирована с электродвигателем гранулятора, что не позволяет включать в работу гранулятор при открытой двери.

Гранулятор представляет собой вибросито, в обечайке которого вращаются радиально расположенные трехполостные протиратели, ворошители и отвал.

Протиратели протирают состав через сетку, и не прошедший состав отбрасывает к периферии. Отвал подает состав с периферии сетки к центру. Ворошитель устраняет слеживание и скопление состава в отдельных зонах сетки.

Единовременная загрузка гранулятора – не более 15 кг. Перед началом смены проверить исправность гранулятора путем осмотра и включением на холостом ходу в соответствии с ТИ и руководством эксплуатации. Одновременно проверяется блокировка.

Зазоры проверить щупами в соответствии со схемой зазоров. Разрешается состав для провялки протирать в лотки, при этом в чашу гранулятора загружать не более 1/3 ее нормы загрузки.

При протирки после провялки состав в чашу гранулятора высыпают поочередно с 3-4 лотков путем опрокидывания (не более 15 кг).

1. Установить под загрузочный бункер гранулятора приемную тару с тележкой, заземлить ее с помощью переносного защитного заземленного устройства. Опустить планетарную головку вниз до обеспечения требуемого зазора.

2. Принести или привезти в кабинупорцию состава, или обработанного раствором КС-50 порошка в таре.

3. Высыпать состав на сетку, наклонив тару под чашей при помощи совка перетарить состав на сетку гранулятора. Попавший на планетарную головку состав смести щеткой в чашу гранулятора. Если в процессе грануляции состав просыпался на пол, перед вывозом тележки из-под гранулятора смести с помощью щетки россыпи состава в совок и высыпать в банку для сметок.

4. Выйти из кабины, вынести пустую тару, закрыть дверь и установить на реле времени необходимое время грануляции 1-3 минуты.

5. Включить гранулятор нажатием на кнопку «пуск».

6. Гранулировать состав, смесь в течение заданного времени. По истечении времени работы гранулятор автоматически отключается и останавливается (в случае, если состав прошел не полностью, допускается повторное включение).

7. При одноразовой грануляции открыть дверь, зайти в кабину, отцепить заземление, тележку с програнулированным составом, смесью вывести из-под гранулятора, осторожно разровнять образовавшийся конус состава рукой, закрыть тару крышкой, не допуская ее касания до состава, обмести боковую поверхность щеткой или ветошью, тележку с составом отвезти в кабину формования.

8. При двух разовой грануляции открыть дверь, зайти в кабину, отцепить защитное заземление из-под гранулятора в сторону и поставить рядом с гранулятором.

9. Установить под разгрузочный бункер гранулятора приемную тару с тележкой, заземлить ее с помощью переносного защитного заземляющего устройства, взять тару с составом или смесью с тележки и высыпать на сетку гранулятора, наклонив тару над чашей и повторить переходы 4-7.В случае залипания сетки гранулятора при протирке составов допускается засыпать состав в чашу порциями не более 7 кг, и протертый состав вывезти из кабины. В этом случае таз с остатком состава после первой загрузки оставить в кабине, не загромождая выход.

10. После вывоза состава, смеси из кабины грануляции, рабочие части гранулятора очистить от состава, смести щеткой, пол протереть влажной ветошью и цикл повторить. В случае залипания состава, а также при переходе на грануляцию другого состава или в конце смены произвести уборку

6.7 Сушка состава

Сушку состава производить на лотках с застеленной на дно столовой клеенкой с поливинилхлоридным покрытием на тканевой основе из смешанных волокон. Сушить на лотках слоем 3-5 см в течение 2,5-3 часов при температуре 35-40°С.

6.8 Прессование состава

1. Транспортирование материалов и полуфабрикатов со склада и между мастерскими. (автомашины)

2. Подготовка полуавтоматической линии к работе.

При необходимости внутреннюю поверхность матриц или штыри поддонов слегка протирать или индустриальным маслом, или графитом, или парафином, или графитом в индустриальном масле. Бумажные трубки I согласно информационной карте на изделие.

Возле каждого пресса должна быть таблица на которой указывается предельно допустимая величина давления прессования, подписанная мастером и контролером ОТК.

3. Подготовка гидравлического пресса «Грамм - Пластинка» (диаметр плунжера 330 мм) и «Бреннер – Зонне» (диаметр плунжера 192 мм) к работе.

3. Сборка прессинструмента.

Таблица 6.1

Режим прессования

Наименование изделия	Удельное давление прессования, кгс/см²	Кол-во комплектов, шт	Манометрическое давление в кгс/см² на прессе “Граммпластинка”
			на 1 компл.	на все компл.
Нарспи (Фейерверк195)	1500±150	8	9-11	72-88

Таблица 6.2- Бумажные трубки и кольца для трассеров, шашек

Наименование фигур	Трубки			Кольца
	Øнар.	Øвн.	Н	Øнар.	Øвн.	толщ.
Нарспи	29,9h13	27H13	24h14	27,5 (-0,28)	10H18	2…2,5

Таблица 6.3 - Характеристика состава зеленого огня

Наименова-ние Изделия (шифр состава)	Размеры, мм		Навески составов и порядок их засыпки, (г)			Время выдержки, с	P удель., кгс/см²	З
			Вос-пла-мен. смесь
	d,диаметр таблеток шашек	h,высота таблеток шашек		Переходной состав	Основной сос-тав
Нарспи (33-01)	19,5h(-0,13)	10±0,4	УВС 2,6±0,3	-	3,3±0,3	2-3	2000±200

4.1) Сборку прессинструмента при прессовании таблеток

производить в следующей последовательности:

• На тележку установить стаканы (вытолочные кольца)

• Установить поддон на стол пресса, на поддон установить бумажную трубку

• Поддон с трубкой обложить секциями матрицы.

Секции не взаимозаменяемые, они должны быть пронумерованы, установку секций производить в соответствии с маркировкой. Секции матриц с наружной стороны слегка натереть парафином.

• На секции одеть корпус (кожух)

• Собранный комплект установить на стакан (вытолочное кольцо) поддон вверх, на комплект установить обжимку. Таким образом собрать все необходимые комплекты инструмента

• Закатить тележку на нижнюю плиту пресса до упора, закрыть шибер

• Включить пресс, при этом корпуса досылаются на матрицы, обжим прессинструмента производить при давлении, указанном в ИК

• После показания стрелки манометра указанного давления отключить пресс, открыть шибер, выкатить тележку на стол, снять обжимки, убрать комплекты с тележки и убрать на стол.

• Установить собранные комплекты инструмента на тележку поддоном вниз.

• На комплекты установить направляющие и произвести засыпку составов в матрицы.

Инертную таблетку вначале насаживают на штырь пуансона, а затем досылают в матрицу, придерживая пуансон до упора в состав

• Убрать россыпи и пыль состава с торца направляющих и тележки ветошью, смоченной спирто-керосиновой смесью, осторожно вставить пуансоны в матрицы, придерживая их до упора в состав, закатить тележку до упора под пресс, закрыть шибер.

3. Взвешивание составов

Перед началом работы необходимо подобрать втулки на каждый состав по заданной навеске, согласно ИК и карточке – заданию на прессование пироэлемента. Подбор втулок для дозирования производить на контрольном столе. Для этого на патронную бумагу поставить втулку, заполнить ее заподлицо необходимым составом, втулку убрать, а состав взвесить на весах Т-200.

3. Прессование трассеров, шашек, шашек-трассеров 195 мм производить следующим образом:

1. Сборка прессинструмента производится на столе пресса следующим образом: в проточку матрицы вставляют бумажную трубку с картонным кольцом. Картонное кольцо должно быть вставлено заподлицо с торцом бумажной трубки. Затем сборку матриц устанавливает на сборку поддонов. В собранный прессинструмент помощник прессовщика производит засыпку составов через воронку из цветного металла, вначале засыпает навеску продукта 04, а затем навеску основного состава. С целью плотной посадки картонного кольца на поддон для исключения попадания пр.04 между кольцом и трубкой или кольцом и поддоном после вставки бумажных оболочек в матрицы перед засыпкой составов дослать картонное кольцо(дно) до упора в поддон досыльником.

2. В матрицы осторожно по одному вставляют пуансоны, придерживая их одной рукой до упора, закрывают шибер. Прессовщик включает пресс, при этом проиходит набор давления по манометру и выдержка.

3. После окончания прессования прессовщик отключает пресс, открывает шибер, с помощником вдвоем выкатывают тележку на стол пресса.

4. С центральными трассерами, шашками, шашками-трассерами переставляют на вытолочную часть устойчиво, без перекоса. В гнездах вытолочки должны быть резиновые прокладки.

5. Сборку поддонов передают на стол для чистки, на освободившееся место на тележку ставят вновь собранный прессинструмент с засыпанными составами, вставляют пуансоны. Пуансоны пред вставкой протирают ветошью, слегка смоченной спирто-керосиновой смесью. Тележку закатывают а пресс до упора, закрывают шибер. Прессовщик включает пресс, происходит набор давления по манометру и выдержка. Происходит одновременно прессование и вытолочка трассеров, шашек, шашек-трассеров. После окончания прессования и вытолочки шибер открывают, тележку выкатывают на стол пресса, с вытолоки снимают сборки матриц с пуансонами и укладывают на стол пресса, с вытолочки снимают сбокиматриц с пуансонами и укладывают на стол пресса, из вытолочных гнзд вынимают трассеры, шашки, шашки-трассеры и укладывают в лоток. На вытолочную часть переставляют сборку матриц с пуансонами и запрессованными трассерами, шашками, шашками-трассерами.

3. Хранение и укладка запрессованных звездок.

Таблетки укладываются в склеенные пачки по 230 шт. (иногда 144 шт.).

Крышка пачки закрывается клапанами вовнутрь. На крышке указывается: количество таблеток, условное обозначение предприятия-изготовителя, месяц и год изготовления, номер партии, укладчик, контролер ОТК.

На сменную выработку звездок, таблеток оформляется паспорт с указанием наименования изделия, количества, цвета огня, даты, смены прессования, партии основного состава, фамилии прессовщика, мастера и контролера ОТК. На торец ящика наклеивается этикетка по ОСТ В 84-214-80.

В ящик укладываются изделия только с одним цветом и пломбируются.

Звездки укладываются в лотки, на боковой поверхности лотков наносится отличительная полоса, соответствующая цвету огня звездок.

Разрешается пломбирование ящиков др. тары производить следующим методом: на крышку и боковую стенку ящика обоих торцов наклеить любым клеем бумажную полоску (~120×60 мм). На полоску по месту приклейки поставить штамп ОТК.

После хранения звездок более 3-х месяцев перед снаряжением в изделие, отбирается 10-15 звездок от партии и проверяется их соответствие требования чертежа. Допуск звездок после положительных результатов испытаний производиться по согласованию с представителем заказчика. Забракованные звездки отправляются в изолятор брака с паспортом.