Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Казанский национальный исследовательский технический университет им. А. Н. Туполева

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Автокад / Гараев / Курсовик ПРИ (РАДИК) / Расчет и проектирование протяжки.(Радик)2.doc

Скачиваний:

Добавлен:

12.03.2015

Размер:

399.87 Кб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 12 / 22

5. Передний и задний углы выбирают по таблице 2.5 [1]. Передний угол выбирают в зависимости от группы обрабатываемости и вида зубьев.

Передний угол черновых и переходных зубьев γ=10˚, а чистовых и калибрующих зубьев γ=10˚, γ₁=0-5˚. Задний угол черновых и переходных зубьев , чистовых , калибрующих .

6. Скорость резания выбирают по таблице 2.6 [1] в зависимости от типа производства, группы качества и группы обрабатываемости и проверяют по характеристике станка. Если на станке не предусмотрена требуемая скорость, то принимают для расчета имеющуюся скорость.

Скорость резания м/мин. Эта скорость станком обеспечивается.

7. При определении подачи черновых зубьев по средней наработке между отказами сначала устанавливают наработку чистовой части по таблицам 2.7 – 2.13 [1] для принятой скорости резания при максимальной подаче чистовых зубьев 0.02 мм. Подачу черновых зубьев выбирают из условия равной стойкости черновой и чистовой частей протяжки. Наработка черновых зубьев должна быть равна наработке чистовых зубьев или несколько больше ее.

Выбранные подачи черновых зубьев из условия равной стойкости при протягивании отверстий первой и второй групп качества в заготовках из вязких металлов, а также хрупких металлов во избежание вырывов, рванин и сколов на протянутой поверхности следует ограничивать в соответствии с таблицей 2.14 [1].

Для скорости м/мин и подачи чистовых зубьев мм устанавливаем наработку чистовой части T=77 м. По той же скорости резания и стойкости черновых зубьев T=82 м. находим подъем черновых зубьев S_z₀ = 0,20 мм на зуб на сторону. Для шестой группы обрабатываемости и первой группы качества при скорости резания м/мин ограничиваем подъем черновых зубьев до S_z₀ = 0,10 мм. Поправочные коэффициенты на наработку принимаем по таблице 2.15 [1]: , ; ; ; ; . Смазочно-охлаждающая жидкость - масло ОСМ-3.

8. Глубина стружечной канавки , необходимая для размещения стружки при подъеме черновых зубьев

для сливной стружки

для стружки надлома

где - суммарная длина протягиваемых участков, мм;

K - коэффициент помещаемости, для 6 группы обрабатываемости K=2,5

- подъем черновых зубьев, S_z₀ = 0,10 мм.

мм.

По расчетному значению выбирают из таблицы 2.16 [1] ближайшее большее значение глубины стружечной канавки. Остальные размеры () принимают из той же таблицы.

Ближайшая большая глубина h = 6 мм.

Для обеспечения достаточной жесткости протяжек, имеющих диаметр сечения по дну стружечной канавки меньше 40 мм, необходимо, чтобы глубина стружечной канавки

;

9. Шаг черновых зубьев выбирают из таблицы 2.16 [1] в зависимости от принятой глубины стружечной канавки. Шаг и профиль переходных зубьев – такие же, как у черновых. Если отверстие имеет расточку длиной (рис. 2.3 б), то количество одновременно работающих зубьев находится по зависимости

Т.к. глубине мм соответствует несколько значений шага, то принимаем меньший мм – профиль №10. Остальные элементы стружечной канавки:

b₀ = 4.5 мм, R = 10 мм, r = 3.0 мм;

Активная площадь сечения мм².

Число одновременно работающих зубьев

где L – длина детали, L = 90 мм.

L₁ = 25 мм

10. Сила резания ограничивается тяговой силой станка или прочностью протяжки в опасных сечениях по хвостовику и по впадине перед первым зубом . Наименьшую из этих сил следует принимать в качестве максимально допустимой силы резания

где - тяговая сила станка

Величина была рассчитана (см. п.4), а рассчитывается по формуле

где - площадь опасного сечения перед первым зубом

– диаметр первого зуба протяжки.

Для протяжек на быстрорежущей стали диаметром более 15 мм - МПа.

Максимально допустимую силу резания берем минимальной из трех , , ; Н; P_хв = 147270Н

P_max = 147270 Н

11. Число зубьев в группе может меняться от 2 до 5;

где принимают по таблице 2.17 [1] в зависимости от и ; поправочные коэффициенты - по таблице 2.18 [1].

q₀ = 236 H – осевая сила резан;

К_рм = 0,5; К_ро = 1; К_рк = 1; К_рр = 1

;

12. Силу протягивания

Расчетная сила протягивания Н.

13. Полный припуск на диаметр распределяют между черновыми, переходными и чистовыми зубьями

Полный припуск

Припуск на черновые зубья

где припуск на переходные зубья берется из таблицы 2.19 [1], на чистовые зубья - - из таблицы 2.20 [1].

Полный припуск: А = 35,05 – 34,2 = 0,85 мм.

Припуск на черновые зубья, где А_п = 0,14 мм, А_ч = 0,14мм,

А₀ = 0,85 – (0,14 + 0,14) = 0,57 мм.

14. Вычислить число групп черновых зубьев

Если получается дробным, его округляют до ближайшего меньшего целого числа. При этом остаточную часть припуска определяют по формуле

В зависимости от значения остаточный припуск может быть отнесен к черновой, переходной или чистовой частям.

Если половина остаточного припуска превышает подъем зубьев на сторону первой переходной группы, то для его срезания его назначают одну дополнительную группу черновых зубьев.

Если половина остаточного припуска меньше подъема на сторону первой переходной группы, но не менее 0.02 – 0.03 мм, то остаточный припуск добавляется к припуску на переходную часть. Если же половина остаточного припуска меньше 0.02 – 0.03 мм, то остаточный припуск суммируется с припуском на чистовые зубья, число которых соответственно увеличивают. Микрометрическая часть остаточного припуска суммируется с припуском на последние чистовые зубья.

Число групп черновых зубьев

Остаточная часть припуска

А_ост = 0,57 – 2*0,1*2 = 0,17 мм.

Так как , то оставляем в черновой части и увеличиваем число групп на единицу; .

15. Число черновых зубьев

где - принятое окончательное число групп черновых зубьев после распределения остаточного припуска.

Число переходных, чистовых и калибрующих зубьев выбирают из таблиц 2.19, 2.20 [1]и корректируют в зависимости от распределения остаточного припуска. Общее число всех зубьев протяжки

z₀ = 3*2 = 6, число переходных зубьев z_п = 4, чистовых зубьев z_ч = 12 и число калибрующих зубьев z_k = 7.

Общее число всех зубьев протяжки

16. Длина режущей части протяжки

где и — суммы переменных шагов соответственно чистовых и калибрующих зубьев.

Шаги чистовых и калибрующих зубьев – переменные, состоящие из трех значений. Меньший шаг принимают из таблицы 2.21 [1].

Первый шаг на чистовой части (между первым и вторым чистовыми зубьями) имеет большее значение - . Профиль стружечной канавки для всех трех шагов одинаковый (т.е. одинаковы ), выбирают из таблицы 2.16 [1] по меньшему шагу и средней глубине профиля.

мм, мм, мм, мм.

Размеры профиля - одинаковые для всех трех шагов.

Для : мм, мм, мм, мм.

L_p = 14*(6+4) + (12+11+10)*4 + (12+11+10)*2 + 12 = 350 мм.

17. Диаметр калибрующих зубьев D_k = D_max = 35,05 мм.

18. На каждый зуб приходится часть периметра:

Стружка, срезаемая каждым зубом, равномерно распределяются между его несколькими режущими секторами, расположенными на равном расстоянии друг от друга и разделенными между собой выкружками.

Число режущих секторов, а значит, и выкружек определяют по формуле

где Б – ширина режущего сектора,

для протяжек с диаметров менее 100 мм =

Ширина выкружки

Радиус выкружек назначают в зависимости от ширины выкружки и диаметра протяжки в таблице 2.23 [1].

Радиус выкружки R_B= 30 мм.

Радиус шлифовального круга R_К= 25 мм.

19. Число выкружек для переходных и чистовых зубьев рассчитывают с округлением до ближайшего целого числа по формуле

Ширину выкружек (мм) на переходных и чистовых зубьях для обеспечения перекрытия выкружек режущими секторами последующих зубьев принимают на 2 – 3 мм меньше, чем на черновых

мм.

20. Диаметр передней направляющей принимают равным наименьшему диаметру отверстия до протягивания с полем допуска .

Длину передней направляющей выбирают в зависимости от отношения длины протягивания к диаметру протяжки:

При , , при ,.

Диаметр и длина направляющей части D_пн = 34,2е8, l_пн = 0,75l = 0,75*90 = 67,5 мм, так как .

21. Длина переходного конуса выбирается из таблицы 2.25 [1]

мм.

22. Расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба

где h’ – расстояние от опоры торца до торца обрабатываемой детали со стороны входа протяжки (длина детали).

L₁ = 200 + 90 = 290 мм

23. Диаметр задней направляющей принимают равным наименьшему предельному размеру протянутого отверстия с полем допуска по , а в некоторых случаях по .