книги / Основы технологии машиностроения

маятниковой подачей (фиг. 274) либо эти приспособления устанавли­ ваются на поворотном столе (фиг. 275); как в том, так и в другом слу­ чае установка заготовки в приспособление производится в период обра­ ботки другой заготовки во втором приспособлении. Схема наладки горизонтально-фрезерного станка, показанная на фиг. 275, пре­ дусматривает, кроме того, возможность обработки с перекладыванием заготовок.

Обработку отверстий в заготовках для рычагов производят обычно на сверлильных станках в приспособлениях — кондукторах. Наи-

последовательной обработки всех отверстий с одного уста нова. В слу­ чае необходимости на этих же станках производится подрезка торцо­ вых поверхностей головок комбинированным инструментом при авто­ матически уменьшающихся подачах.

При наличии в рычаге одного основного отверстия (вилки, переводки), такое отверстие после сверления или зенкерования целе­ сообразно обрабатывать на протяжном станке.

Гребни, пазы и прорези могут быть обработаны на вертикально­ протяжных или горизонтально-фрезерных станках. Шпоночные пазы

верки диаметральных размеров отверстий и ширины головок, заклю­ чается в проверке расположения осей основных отверстий и перпен­ дикулярности торцовых поверхностей головок к осям отверстий.

Параллельность осей отверстий проверяется индикатором при помощи контрольных валиков, один из которых устанавливается на контрольные призмы и служит базой при проверке.

Расстояние между осями отверстий контролируется микрометри­ ческой скобой посредством контрольных валиков, вставленных в от­ верстия.

434 Технология производства типовых деталей и узлов машин

С п е ц и ф и ч е с к и е т е х н о л о г и ч е с к и е з а д а ч и , возникающие при обработке корпусных деталей, характеризуются тем, что должны быть обеспечены в установленных пределах откло­ нения: а) параллельность или перпендикулярность осей основных отверстий друг другу и плоским поверхностям; б) соосность отвер­ стий для опор валов; в) заданные межосевые расстояния; г) правиль­ ность геометрической формы отверстий; д) перпендикулярность тор­ цовых поверхностей осям отверстий; е) прямолинейность плоских

ной, измерительной и сборочной баз при постоянстве выбранной базы в значительной степени облегчает решение сложных техноло­ гических задач, возникающих при обработке корпусных деталей. Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу следует принимать черные основные отверстия детали, что обеспечит наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке

новочной и измерительной базах погрешность базирования не имеет места и погрешность установки определяется погрешностью закрепле­ ния. При переменных базах погрешность базирования определяется построением размерной цепи.

Пространственные отклонения как в литых заготовках, так и в сварных конструкциях характеризуются смещением и уводом осей основных отверстий, возникающими в процессе литья или сварки, а также деформациями заготовок. Пространственные откло­ нения заготовок, как известно, закономерно уменьшаются в процессе механической обработки, но остаются достаточно ощутимыми после черновых и получисговых операций. Вместе с тем в процессе меха­ нической обработки, особенно после черновых операций, возникают деформации в результате перераспределения внутренних напря­ жений, происходящего в связи с удалением верхних слоев металла.

Таким образом, пространственные отклонения в процессе механи­ ческой обработки представляют собой совокупность остаточных про­ странственных отклонений черной заготовки и деформаций, возни­ кающих в процессе обработки.

Эти пространственные отклонения нарушают равномерность уда­ ляемого при обработке слоя металла, оказывая влияние на геомет­ рическую форму обработанной поверхности и косвенное влияние на погрешность выдерживаемого размера (на величину Лу). Непо­ средственно влияют эти пространственные отклонения на величину припусков.

Определяя остаточные пространственные отклонения по форму­ лам (52) или (52а), в зависимости от метода обработки, и учитывая деформацию заготовки в результате перераспределения внутренних

инструмента в кондукторе; 2) обработкой отверстий без направления инструмента, с использованием.универсальных способов координации положения инструмента.

В массовом и крупносерийном производстве основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на многошпиндельных станках при параллельных и параллельно-последовательных схемах построе­ ния операций, одновременно с двух или трех сторон заготовки. Тре­ буемое положение отверстий обеспечивается соответственно распо­ ложенными в агрегатных головках шпинделями, каждый из которых, соединяется с расточной скалкой, направляемой кондукторными втул­ ками установочного приспособления. При обработке на агрегатных станках целесообразно разделять черновую и чистовую обработку на две операции, выполняемые на двух агрегатных станках автомати­ ческой линии или на два перехода, выполняемые на двух рабочих позициях агрегатного станка поточной линии. Иногда в крупносерий­ ном производстве условия загрузки станков требуют создания нала­ док, позволяющих при незначительных затратах времени на перена­ ладку выполнять обе операции на одном станке.

Основные отверстия корпусов небольших габаритных размеров могут быть обработаны на вертикально-сверлильных станках с при­ менением кондукторов и многошпиндельных головок и на радиально^ сверлильных станках с применением поворотных кондукторов.

В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях обрабатываются на универсальных горизонтально-расточных стан­ ках с направлением инструмента по кондуктору. Отверстия обраба­ тываются одним шпинделем, последовательно соединенным с расточ­ ными скалками, каждая из которых оснащена инструментом для обработки отверстий на своей оси. Межосевые расстояния и парал­ лельность осей обеспечиваются перемещением стола и направлением расточной скалки по кондуктору. Перпендикулярность осей отвер­ стий получается за счет поворота стола станка.

В целях повышения производительности труда при работе на рас­ точных станках применяют многошпиндельные расточные головки' для одновременной обработки нескольких отверстий с параллель­ ными осями. Эта головка получает вращение от шпинделя станка, а ее шпиндели, расположенные соответственно растачиваемым отвер­ стиям, передают крутящие моменты расточным скалкам.

Во всех случаях обработки с направлением инструмента по кон­ дукторным втулкам на агрегатных станках и на универсальных рас­ точных станках обрабатываемые корпуса устанавливаются в кон­ дукторе на установочные пальцы по двум специально обработанным для этого, расположенным на плоской поверхности основания, базо­ вым отверстиям.

Без направления инструмента обрабатываются отверстия в мелко­ серийном и единичном производстве корпусных деталей, когда при­ менять расточной кондуктор нецелесообразно. В этом случае заго­ товки поступают на расточную операцию после операции разметки:

При установке заготовки на столе горизонтально-расточного станка при обработке отверстий выполняется следующее:

1)установка и выверка корпуса на столе станка, при которой оси размеченных отверстий будут параллельны оси шпинделя;

2)совмещение оси шпинделя с осью первого растачиваемого отвер­

стия;

3)обработка отверстий на первой оси;

4)перемещение стола с обрабатываемой деталью на заданное меж-

осевое расстояние до оси второго растачиваемого отверстия; 5) обработка отверстий на второй оси и т. д.

Перпендикулярность осей растачиваемых отверстий обеспечи­ вается поворотом стола станка с закрепленной на нем заготовкой.

Установка шпинделя для обработки отверстий, расположенных на другой высоте, производится перемещением шпиндельной коробки по колонне станка. Точность отсчета перемещений стола станка или его шпиндельной коробки зависит от заданного допуска на межосевые расстояния.

Допуск 0,1—0,2 мм обеспечивается при отсчете перемещений по шкалам станка; для выдерживания более жестких допусков в цепь отсчета перемещений в направлении осей координат включаются более точные приборы, обычно индикаторы.

В тяжелом машиностроении применяются, кроме расточных стан­ ков с подвижным столом, расточные станки с неподвижным столом, у которых все необходимые рабочие движения совершает шпиндель­ ная колонка.

Обработка наиболее тяжелых корпусов, выполняемая на стан­ ках с неподвижным столом, сопряжена с весьма большими затратами времени, особенно вспомогательного' времени, которое в неблаго­ приятных случаях составляет 60—80% от штучного времени. Работа на этих станках осложняется необходимостью при переходе к следую­ щей растачиваемой оси перемешать шпиндельную колонку, заднюю люнетную стойку и борштангу в положение новой оси, выдерживая при этом высокую точность перемещений.

После каждого перемещения борштанга должна быть выверена на соосность со шпинделем, на размер межосевого расстояния и парал­ лельность своему прежнему положению. Перпендикулярность осей отверстий обеспечивается переустановкой корпуса и новой его вывер­

и по достижении заданных размеров и чистоты поверхностей отвер­ стий переходят к обработке отверстий на следующей оси.

В целях экономии времени желательно применение не требующей второй опоры короткой расточной оправки вместо длинной борштанги, требующей длительной выверки при установке в подшип­ нике задней люнетной стойки.

борштанги из отверстия, пользуясь при этом инструментами, уста­ навливаемыми на борштанге или позволяющими обойти ее.

Основные отверстия крупногабаритных корпусов, изготовляемых хотя бы небольшими сериями, можно обрабатывать посредством пере­ носных расточных головок, устанавливаемых рядом с обрабатывае­ мым корпусом, на том же плитном настиле для параллельной обра­ ботки нескольких отверстий; в этом случае получаем как бы агрегат­ ный станок, значительно сокращающий трудоемкость процесса обра­ ботки. Борштанги получают направление во втулках универсальных стоек, установленных на плитном настиле и образующих как бы сбор­ ный расточной кондуктор.

Обработка крепежных и других отверстий в корпусных деталях производится в зависимости от заданного выпуска на агрегатных многошпиндельных станках автоматических или поточных линий, на многошпиндельных сверлильных станках или на вертикально-свер­ лильных станках с применением многошпиндельных головок, либо на радиально-сверлильных станках в поворотных кондукторах или

корпусов заключаются в проверке: а) прямолинейности и взаимного положения плоских поверхностей, образующих сборочные базы кор­

сборочным базам; д) взаимной параллельности осей основных отвер­ стий и расстояний между ними; е) взаимной перпендикулярности осей отверстий при наличии в корпусе отверстий с перпендикуляр­ ными осями; ж) перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий.

Прямолинейность плоских поверхностей проверяется обычно эталонными линейками. Проверка взаимного положения плоских поверхностей, образующих сборочную базу корпуса, осуществляется специальными плитами на краску (8—12 пятен на квадрате 25 х X 25 мм) или щупом.

Контроль правильности геометрической формы основного отвер­ стия производится штихмасом с индикатором или пассиметром либо пневматическим ротаметром со специальной калибровой пробкой к нему.

Соосность отверстий проверяется обычно контрольными оправ­ ками, вставляемыми непосредственно в проверяемые отверстия или во втулки, если проверяются отверстия больших диаметров. На фиг. 276 показана схема проверки трех соосно расположенных отверстий; отклонение от соосности среднего отверстия определяется индикатором 1, связанным штоком и системой рычагов со щупом 2, при повороте контрольной оправки 3 посредством рукоятки 4. Для

крупногабаритных корпусов применяются оптические методы конт­ роля.

Параллельность осей основных отверстий сборочным базам и выдерживаемый размер от оси до базы контролируют промером

расстояний от оси отверстий у 1концов корпуса до базовой плоской поверхности.

Взаимная параллельность осей основных отверстий и расстоя­

своим калиброванным хвостовиком в одно из отверстий; в другое отверстие вставляется линейка 2; по величине зазора между диском и линейкой у одного из ее концов судят об отклонении от перпен­ дикулярности. По этой же схеме может быть применено и приспо­ собление с двумя индикаторами на линейке.

Перпендикулярность торцовых поверхностей к осям отверстий проверяется посредством индикаторного приспособления, путем поворота оправки, введенной в отверстия и не имеющей возмож­ ности перемещаться в осевом направлении (фиг. 279).