книги из ГПНТБ / Якобсон, Михаил Осипович. Технология станкостроения

Поворотное пневмогидравлическое приспособление для обра­ ботки отверстий в станине состоит из неподвижной стойки 1 с пово­

ротной частью 2 и подвижной стойки 3, закрепленной на поворот­ ном столе.

Станину устанавливают на платики 4 и 5 и прижимают к ним с помощью пневмогидравлических прихватов 6 и 7, связанных с поршнями цилиндров 8 гидравлической системы. Шток 9 прижи­ мает станину к упору 10. В поперечном направлении обрабатывае­ мая станина поджимается к опорам 11 при помощи прихватов 12, связанных со штоками цилиндров 13. Стойку 3, установленную

Фиг. 35. Поворотное приспособление для сверления отверстий в станине консольно-фрезерного станка.

на роликах 14, с помощью маховичка 15 можно перемещать по рель­ сам, что позволяет устанавливать и закреплять для обработки ста­ нины различной длины. Левая и правая части приспособления сое­ динены трубой 16, через которую проходит маслопровод 17, по­ дающий масло от преобразователя давления к поворотной части 2.

Преобразователь давления вместе с пневмогидравлической ап­ паратурой смонтирован в специальном шкафу, установленном около станка.

Преобразователь давления осуществляет преобразование низ­ кого давления (4—5 кг/слг2) воздуха, поступающего из сети, в вы­

сокое давление масла (60 ка/см2) за счет разности площадей воз­ душного и масляного поршней пневматической и гидравлической систем. К стойке 1 масло подается из того же преобразователя че­ рез гибкий шланг 18. Из маслопровода 17 и шланга 18 масло по­ ступает в кольцевые выточки поворотных втулок 19 и 20 и затем к цилиндрам 8 гидравлической системы.

При обработке на радиально-сверлильных станках крепежных отверстий в базовых деталях во многих случаях приходится поль­ зоваться несколькими последовательно работающими инструмен­ тами. На смену этих инструментов затрачивается много времени.

Для сокращения этих потерь времени на радиально-сверлильном

станке устанавливают револьверную головку, в гнездах которой режущие инструменты устанавливаются в нужной последователь-

60

перемещение по направляющим. Обработку отверстий на стыкуе­ мых поверхностях составных станин производят при помощи рас­ точных колонок по накладным кондукторам.

Обработка Т-образных пазов

Обработку Т-образных пазов в базовых деталях производят строганием или фрезерованием. В базовых деталях, изготовляе­ мых в единичном и мелкосерийном производстве, сначала проре­ зают вертикальной паз на продольно-строгальном станке, а за­

тем с помощью отогнутых резцов обрабатывают правую и левую стороны паза и снимают фаски, после чего вертикальный паз ка­ либруют круглым резцом (фиг. 38).

Фиг. 38. Обработка Т-образных пазов в базовых деталях.

В крупносерийном производстве обработку Т-образных пазов производят на специальных многошпиндельных продольно-фре­

зерных станках. Подобный станок мод. ГФ-251, предназначенный для одновременной обработки трех Т-образных пазов в столах

консольно-фрезерных станков, показан на фиг. 39. Обработку про­ изводят сначала дисковыми фрезами, а затем Т-образными фре­ зами.

Для обработки Т-образных пазов, расположенных на двух взаимно-перпендикулярных плоскостях коробчатых столов радиаль­ но-сверлильного станка мод. 2А55, изготовляемых в крупносерий­ ном производстве на Одесском заводе радиальных станков, приме­ няют специальный семишпиндельный продольно-фрезерный станок мод. ГФ-200. Схема и последовательность обработки таких пазов

показаны на фиг. 40. Прорезание пазов осуществляется трехсторон­

ними прорезными Т-образными и фасочными фрезами. На станкеодновременно обрабатывают три стола, установленные в приспособ­ лении; за один проход выполняют полную обработку трех пазов на

горизонтальный шпиндель 1 станка (фиг. 40, а) несет три трехсто­ ронние фрезы, оснащенные твердым сплавом, предназначенные для фрезерования пазов размером 22 X 43 мм. До выхода трехсторон­

них фрез из пазов деталей в работу вступают три Т-образные фре­

зы, оснащенные твердым сплавом, установленные на вертикаль­

ных шпинделях 2, 3 и 4, обрабатывающие пазы размером 36 X X 15 мм (фиг. 40, 6); далее три фасочные фрезы, установленные на

63.

ния и механического упрочнения направляющих поверхностей. Вы­

бор способа отделки направляющих зависит от размеров деталей, требований по точности и чистоте, предъявляемых к обрабатывае­ мой поверхности, и масштаба производства.

Тонкое строгание. За последние годы тонкое строгание с боль­ шими подачами получило большое распространение в станкострое­

гального станка на геометрическую точность. Направляющие ста­ нины выверяют в продольном направлении с точностью 0,01 мм на

1 м, допускаемые отклонения на всю длину станины примерно в

2 раза жестче чем у обрабатываемой детали. Так же тщательно вы­ веряют параллельность направляющих. Суппорты станка и их от­ кидные подушки должны быть хорошо пригнаны и тщательно отрегу­ лированы, с тем чтобы была обеспечена достаточная контактная

жесткость.

При тонком строгании направляющих станину основанием ус­ танавливают на несколько плоскопараллельных пластин, к кото­ рым она прижимается под действием собственного веса. Выверен­ ная станина раскрепляется винтовыми продольными и боковыми

упорами.

Исследования, проведенные ЭНИМСом, показали, что тонкое строгание направляющих базовых деталей целесообразно произ­ водить широкими тщательно доведенными резцами, оснащенными твердыми сплавами ВК6 и ВК8. При тонком строгании применяют­

ся прямые и отогнутые строгальные резцы. Подобные резцы с ре­

жущей кромкой шириной 40 мм показаны на фиг. 41 и 42. Вылет

резца при тонком строгании должен быть минимальным. При боль­ шом вылете резца возникают вибрации и значительная вол­

нистость обработанной поверхности.

Фиг. 41. Широкий строгальный резец.

При тонком строгании резец должен быть точно установлен. Его режущая грань должна быть строго параллельна поверхности

детали. Способ проверки установки резца на просвет показан на фиг. 43.

Результаты опытов при режимах резания v = 30, 45 и 60 м]мин\ t = Q,b мм и s = 0.5 Л и 0,38 L (где L — длина прямолинейного участка режущей кромки строгального резца) показали, что резцы,

оснащенные твердым сплавом ВК4, имели значительно больший износ, чем резцы, оснащенные ВК6 или ВК8 (фиг. 44 и табл. 20). На режущей кромке резца режущая часть изнашивается гораздо интенсивнее калибрующей части. Такие же результаты получились и

при испытании резцов, оснащенных твердыми сплавами ВКЗ и ВК2. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом ВК6, чи­ стота обработанной поверхности получилась выше, чем при строга­

нии резцами, оснащенными твердым сплавом ВК4 (фиг. 45).

66

Фиг. 42. Широкий отогнутый строгальный резец.

Фиг. 43. Проверка установки широ­

3 — плитка; 4 — обрабатываемая поверх­ ность.

Таблица 20

Износ по задней поверхности резцов, оснащенных твердыми сплавами, при тонком строгании

Если для тонкого строгания широких поверхностей необходимо применять резцы, ширина режущей кромки которых превышает размеры изготовляемых пластинок из твердого сплава, то можно

использовать резцы из быстрорежущей стали Р18. Ширина режу­

щей кромки этих резцов может достигать 120—150 мм.

68