книги из ГПНТБ / Якобсон, Михаил Осипович. Технология станкостроения

двух рядах. Остальные шпиндели (третьего и четвертого рядов) вращаются вхолостую либо вовсе не вращаются. После отхода си­ ловой головки стол станка перемещают во второе положение; при

этом приспособление размещается под третьим и четвертым ряда­

ми шпинделей.

Ипозиция левого приспособления

При втором рабочем цикле выполняют второй и четвертый пе­

реходы технологического процесса. После исполнения второго пе­ рехода деталь переставляют в правое приспособление, а в левое

устанавливают новую деталь.

После исполнения четвертого перехода деталь снимают со

станка.

Обработка отверстий продольных осей корпуса фартука токар­ ного станка выполняется на двустороннем 38-шпиндельном агре­

гатном станке мод. 2X111 (фиг. 147), оснащенном шестипозицион­ ным приспособлением барабанного типа. На станке пять рабочих позиций и одна загрузочная. При повороте барабанного приспособ-

187

производится последовательная автоматическая зарядка станка из многопозиционного барабана комплектами расточных инструмен­ тов, что значительно облегчает труд оператора.

Станок мод. 1сЗЗ состоит из четырех основных частей: станины, гидравлической силовой головки с пятишпиндельной коробкой, ги­ дравлического поворотного стола, несущего приспособление для установки детали и направ­

ления инструмента, и ин­ струментального многопози ционного поворотного бара­ бана.

Стол станка поворачива­ ется и фиксируется автома­

тически. Ось стола располо­ жена вертикально.

В поворотном инструмен­

тальном барабане размеще­

ны скользящие каретки, не­ сущие расточные борштан­ ги. После установки детали в приспособлении на столе станка из первой позиции инструментального бараба­ на кареткой автоматически подается к приспособлению группа борштанг, предназ­ наченная для выполнения

первого перехода. Происхо­ дит автоматическая зарядка приспособления, после чего

руется. Далее к приспособлению подходит силовая головка и пат­ роны автоматически сцепляются с хвостовиками борштанг. Затем

начинается процесс обработки. Во время выполнения первого пере­

хода инструментальный барабан поворачивается и с помощью дру­ гой каретки заряжает приспособление очередной группой бор­ штанг для второго перехода.

После окончания первого перехода патроны расцепляются, ос­ вобождают режущие инструменты, силовая головка отходит влево, расточные борштанги остаются в приспособлении. Тогда стол стан­ ка делает автоматический поворот на 180° и индексируется. Карет­

ки инструментального барабана подходят к приспособлению и с помощью специальных захватов извлекают борштанги первого пе­ рехода из расточного приспособления и возвращают их обратно в инструментальный барабан. Затем процесс повторяется и подоб­ ным же образом осуществляются остальные переходы. Поворотный барабан заряжает приспособление инструментом во время работы

189

станка, поэтому бдльшая часть вспомогательного времени перекры­

вается машинным.

Применение агрегатного станка для растачивания станины кон­

бильности расстояния между осями расточенных отверстий. Кроме того, значительно облегчен труд оператора, работа которого сводит­ ся к управлению электрокнопками и рычагами.

По такой же принципиальной схеме построен агрегатный ста­

нок мод. 1С233, предназначенный для растачивания отверстий в станинах вертикальных консольно-фрезерных станков мод. 6Н12 и 6Н13.

ОБРАБОТКА КРЕПЕЖНЫХ ОТВЕРСТИЙ В КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЯХ

При обработке крепежных отверстий в корпусных деталях вы­ полняют операции сверления, зенкерования и нарезания резьбы. Эти операции производят на радиально-сверлильных и агрегатно­ сверлильных станках.

Агрегатно-сверлильные станки применяют в крупносерийном производстве. Сверление крепежных отверстий в единичном про­ изводстве производят по разметке или по кондуктору, а в серийном производстве — по накладным кондукторам. При этом деталь уста­ навливают в поворотное приспособление.

Инструментом для обработки крепежных отверстий служат стандартные сверла, зенковки, метчики и т. п.

Для сокращения вспомогательного времени, затрачиваемого на установку режущего инструмента, применяют быстросменные па­ троны.

Для обработки крепежных отверстий, находящихся на разных плоскостях корпусных деталей, последние нужно неоднократно по­ ворачивать. Для этого применяют механизированные поворотные приспособления, получающие движение поворота от отдельного электродвигателя и позволяющие в 2—3 раза сократить вспомога­ тельное время. Поворотные приспособления и устройства имеют раз­ личные конструктивные исполнения.

Применяют также поворотные столы с ручным приводом; в этом случае освобождение стола от фиксатора и его поворот вместе с приспособлением и деталью осуществляется вручную.

Накладные кондуктора (фиг. 150) предназначены для сверления крепежных отверстий в корпусных деталях на радиально-сверлиль­ ных станках. Базами служат обработанные плоскости и поверх­

ности основных отверстий корпусной детали.

Кондуктор имеет опорные платики, которыми он устанавливает­ ся на базовые плоскости корпусной детали и ориентируется в нуж-

190

ном положении боковыми опорными планками или штырями по по­

верхности обработанных отверстий. Инструмент направляется смен ными или постоянными втулками.

РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ В КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЯХ

Для обработки основных отверстий корпусных деталей исполь­ зуют различные режущие инструменты: сверла, зенкеры, резцы,

развертки, расточные головки, расточные пластинки, хоны и др.

Изготовление корпусных деталей из серого чугуна позволяет применять режущие инструменты с одинаковыми геометрическими

параметрами.

Основные отверстия диаметром до 50 мм в сплошном металле обрабатывают сначала сверлами, затем зенкерами и развертками. Получистовую обработку отверстий диаметром 30—50 мм часто про­ изводят резцами. Отверстия, полученные при литье, диаметром свы­ ше 50 мм обрабатывают тремя способами: 1) односторонними рез­ цами для черновой и получистовой обработки и многолезвийными

развертками для чистовой обработки отверстий; 2) мерными дву­

сторонними пластинками или мерными двусторонними резцами для черновой и получистовой обработки и плавающими пластинками (цельными или сборными) для чистовой обработки; 3) зенкерами для черновой и получистовой обработки и многолезвийными раз­ вертками для чистовой обработки.

Важнейшим преимуществом односторонних резцов является их универсальность. При их применении значительно сокращается но­ менклатура инструмента и уменьшается стоимость его изготовле­ ния.

Растачивание отверстий односторонними резцами имеет сле­ дующие недостатки: при обработке резцом на шпиндель действует

односторонняя нагрузка, возможны отжим шпинделя и вибрации оправки или борштанги, что вызывает искажение формы отверстия и ухудшение чистоты обработанной поверхности; растачивание отверстий по 1—2-му классу точности может быть выполнено только высококвалифицированным рабочим; установка односто­

роннего резца на размер растачиваемого отверстия требует значи­

тельных затрат времени (до 6—10 мин. на одно отверстие); в про­ цессе обработки необходимо производить неоднократные измере­ ния обрабатываемого отверстия, не вынимая борштанги, что ус­ ложняет и удлиняет процесс обработки.

Для подрезки торцов отверстий применяют подрезной резец с широкой режущей кромкой, оснащенный твердым сплавом ВК8.

Обработка отверстий двухлезвийными пластинками и зенкера­ ми по сравнению с однолезвийными инструментами имеет следую­ щие преимущества: улучшается чистота обрабатываемых отвер­

стий; уменьшаются вибрации режущего инструмента; исключаются ошибки, возможные при установке резца на размер; не нужно про­ изводить измерений отверстий в процессе обработки; обработка

192

может быть выполнена рабочим средней квалификации; сокраща­ ется время на установку инструмента и возможна многоинструмент­ ная обработка.

Кроме того, при обработке двухлезвийным инструментом ре­ зультирующая сила резания направлена по оси шпинделя, а ради­ альные силы резания действуют на обе режущие кромки в разных направлениях. Поэтому борштанга находится под действием толь­ ко осевой силы и направляющие втулки расточного приспособле­

ния и подшипники шпинделя расточного станка находятся в бо-

В зависимости от расположения направляющих устройств при растачивании основных отверстий применяют расточной инстру­ мент различной конструкции.

На фиг. 151 —152 приведены основные схемы расположения на­ правляющих устройств при растачивании отверстий в корпусных деталях.

При растачивании по первой схеме (фиг. 151, а) инструмент имеет дополнительное направление впереди растачиваемого отвер­ стия. Инструмент закреплен в шпинделе станка жестко. В этом случае шпиндель должен быть очень точно установлен по оси кон­

стия. Инструмент закреплен в шпинделе станка жестко. Установ-

ка шпинделя, как и в первом случае, должна быть точной. Эта схе­ ма применяется при обработке литых отверстий или заранее про­ сверленных, которые используются для прохода направляющей ча­

сти инструмента.

В третьей и четвертой схемах (фиг. 152, а и б) инструмент со­ единен со шпинделем станка шарнирно.

г)

Фиг. 153. Расточные борштанги и оправки для жесткого крепления со шпинде­ лем станка:

а — в — специальные борштанги для обработки несколькими резцами; г — пустотелая оп­ равка с текстолитовыми направляющими для сверления, зенкерования и развертывания

отверстий.

При растачивании по третьей схеме (фиг. 152, а) инструмент

имеет переднее и заднее направления. Эта схема применяется ча­ ще других. Соединение инструмента со шпинделем станка шарнир­ ное, что сокращает вспомогательное время, затрачиваемое на установку шпинделя. Точность обработки отверстий выше, чем в

194

имеет двойное переднее направление. При этом можно работать на

высоких режимах; облегчена смена инструмента; повышается точ­

ность обработки и сокращается вспомогательное время.

О

Фиг. 154. Расточные оправки и борштанги для шарнирного крепления со шпинделем станка:

а — полая оправка для крепления резцов квадратного сечения; б — оправка дла

штанга для одновременного крепления нескольких двухлезвийных пластинчатых

На фиг. 153 — 156 показаны эскизы наиболее распространенных конструкций расточных оправок и борштанг, применяемых при опи­

санных схемах обработки. Закрепление режущего инструмента производят непосредственно на оправках или с помощью расточ­ ных блоков или расточных головок.

195