книги из ГПНТБ / Якобсон, Михаил Осипович. Технология станкостроения

сплавными инструментами. Обработку плоскостей корпусных де­

талей, имеющих очень большие габаритные размеры и вес, можно осуществлять с одной их установки на комбинированном стро­ гально-фрезерном станке, на поперечине и стойках которого уста­ навливают фрезерные головки и строгальные суппорты.

Расточные операции наиболее трудоемки. На растачивание основных отверстий некоторых корпусных деталей затрачивается до 25 рабочих смен. Растачивание отверстий в корпусных деталях тяжелых станков производят главным образом на горизонтально­ расточных станках с подвижной колонкой инструментом, оснащен­

ным твердым сплавом. Для отверстий средних размеров (диаметр до 300 мм) используют инструмент, аналогичный инструменту, при­ меняемому для обработки корпусных деталей средних размеров. Для обработки отверстий большего диаметра применяют разъем­ ные блоки с микрометрическими винтами для установки и регули­

рования резца на размер.

Сокращение времени на установку резцов при растачивании точных отверстий, особенно при наличии в них внутренних подре­

зок, канавок и выточек, достигается применением оправок и бор­ штанг с механизированным радиальным выдвижением резцов.

Эти инструменты обеспечивают точную (по лимбу с ценой де­ ления 0,01 мм) установку на заданный диаметр. Выдвижение рез­ ца осуществляется с одного рабочего места независимо от того, в какой части борштанги установлен резец. Возможна также и меха­

ническая радиальная подача резца.

Обработка соосных отверстий однолезвийным инструментом при

помощи этой борштанги обспечивает высокую степень точности. Обработка ведется при больших скоростях резания, поэтому зад­

няя опора борштанги вращается в опоре качения.

При чистовой обработке отверстий применяют режим: v = 100 -г- 120 м)мин, s = 0,05 мм!об и t — 0,5 мм.

На фиг. 165 показана конструкция подобной борштанги диамет­

ром 100 мм, разработанная станкостроительным заводом им.

Свердлова. Растачивание отверстий в крупных корпусных деталях в серийном производстве производят в специальных расточных при­ способлениях.

Приспособления, предназначенные для корпусных деталей тя­ желых станков, отличаются от приспособлений для деталей мел­ ких и средних станков значительной длиной, обусловленной разме­ рами корпусных деталей. В связи с этим возникает необходимость вводить дополнительные устройства для уменьшения прогиба бор­ штанги. Для этой цели применяют средние опоры в виде навесного

кронштейна (фиг. 166) или перекидного мостика со втулками.

Для удобного ввода и вывода борштанг, диаметр которых до­ стигает 300 мм, направляющие втулки выполняют разъемными (фиг. 167). Для обеспечения нормальной работы борштанг в на­ правляющих втулках выполняют смазочные отверстия и канавки.

Для уменьшения площади для хранения приспособлений и сни­ жения их стоимости на заводах тяжелого станкостроения при-

206

Разрез по бь

Фиг. 165. Борштанга с механизированным выдвижением расточного резца.

to

о

Фиг. 167. Приспособление с разъемными направляющими втулками.

меняют сборные приспособления с общим основанием и сменными расточными стойками.

В единичном и мелкосерийном производстве при растачивании корпусных деталей крупных и тяжелых станков применение спе­ циальных расточных приспособлений не всегда оказывается рен­ табельным из-за высокой стоимости приспособления, большого

количества вспомогательного и режущего инструмента и затрудне­ ний с промером обрабатываемых отверстий. Поэтому в единичном и мелкосерийном производстве часто применяют накладные шабло­ ны. Большое количество осей в корпусных деталях обусловливает большие затраты вспомогательного времени на совмещение оси шпинделя станка с осями растачиваемых отверстий. Для сокраще­

ния этих затрат времени применяют специальные установочные и измерительные устройства.

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

На станкостроительных заводах применяют весьма разнообраз­ ные методы обработки корпусных деталей. Даже близкие по внеш­ ней форме, назначению и размерам корпусные детали обрабаты­

вают по различным технологическим процессам с трудоемкостями,

отличающимися в 2—3 раза.

Это разнообразие процессов обработки корпусных деталей объ­ ясняется неодин-аковььм техническим уровнем развития предприя­ тий, разным масштабом выпуска и недостаточной разработкой во­ просов типизации процессов обработки корпусных деталей.

Для многих деталей машин (валов, зубчатых колес, втулок и др.) осуществлена их классификация по размерам, конфигурации и другим технологическим признакам и разработаны типовые техно­ логические процессы их обработки. Эти типовые процессы исполь­ зуют для составления технологических процессов обработки кон­ кретных деталей.

Для обработки корпусных деталей типовые процессы еще не

разработаны. Это объясняется тем, что классификация корпусных деталей одного и того же типа (например, коробок скоростей, ко­ робок подач) весьма 'затруднена из-за чрезвычайного многообразия их технологических признаков.

ЭНИМС предложил при разработке типовых технологических процессов обработки корпусных деталей исходить из индивидуаль­

ных особенностей деталей в целом и возможности наиболее целесо­ образной обработки каждой из рабочих поверхностей. В связи с этим была проведена классификация поверхностей, встречающихся в корпусных деталях, и разработаны карты типовых методов обра­

ботки отдельных поверхностей корпусных деталей.

По предложению ЭНИМСа составление технологического про­ цесса обработки конкретной детали должно начинаться с разработ­

ки укрупненного технологического маршрута. Подобный укрупнен­ ный технологический маршрут обработки фартука токарного станка приведен в табл. 36.

213

212

Таблица 37

Классификация обрабатываемых поверхностей корпусных деталей по конфигурации и взаимному расположению

*

Лн Ласточкин хвост наружные

Лв Ласточкин хвост внутренние

214

!

215

В этой маршрутной карте приводятся рекомендации по выбору баз, по последовательности исполнения операций, по методам обра­ ботки и контроля.

После составления технологического маршрута указываются ме­

тоды установки и закрепления детали.

Составление операционной карты технологического процесса

обработки конкретной корпусной детали производят по картам ти­ повых методов обработки характерных поверхностей, встречаю­ щихся в корпусных деталях станков. Для разработки этих типо­ вых методов была проведена классификация обрабатываемых по­ верхностей корпусных деталей (табл. 37), предусматривающая их разграничение: 1) на плоские поверхности наружных контуров, обо­ значенные П, и 2) на цилиндрические и торцовые поверхности от­ верстий, обозначенные А.

Плоские поверхности можно разделить на следующие типы поверхностей: открытые (тип О); закрытые, ограниченные уступом

зависимости от расположения основных отверстий-и формы торцов разделяют на поверхности отверстий, расположенные относительно

оси растачивания елочкой (тип Е); поверхности отверстий со

встречно уменьшающимися диаметрами по оси расточки (тип М);

поверхности отверстий со встречно увеличивающимися диаметрами по оси расточки (тип Б); открытые торцы (тип То); закрытые тор­ цы (тип Т3); поверхности отверстий с фасками (тип Тф); поверх­ ности отверстий с канавками (тип К) и вспомогательные и крепеж­ ные отверстия (тип В).

Используя эту классификацию, устанавливают, какие разновид­

ности поверхностей подлежат обработке в конкретной детали. Процесс обработки поверхности устанавливают по типовым кар­

там. Карта типовых методов обработки поверхностей, расположен­

ных в нескольких стенках с постепенно уменьшающимися диамет­

рами отверстий в пределах 20—25 мм (тип А—Е), 2-го класса точности, приведена в табл. 38.

После установления технологического маршрута обработки де­

тали и метода обработки каждой поверхности заполняют техноло­ гическую карту.

В технологической карте указывают необходимое оборудование,

приспособления и инструменты. Для этой цели используют соответ­

ствующие классификаторы оборудования, приспособлений и ин­ струментов.

218