книги из ГПНТБ / Чиков Я.И. Комплексные лесозаготовительные предприятия с переработкой древесины

рого массного бассейна, куда подается глинозем. Проклеенная

масса поступает во второй бассейн.

Для поддержания равномерной концентрации массы при ра­

боте по способу непрерывной проклейки часть массы из первого смесительного ящика поступает на регулятор концентрации 8, ко­

торый в случае отклонения от заданной концентрации открывает вентиль на водяной линии в смесительный ящик, и происходит разбавление массы.

Для предохранения плит от порчи различными грибками пре­

дусматривается подача раствора антисептика к насосу 11, подаю­ щему массу из бассейна в дозатор 17.

Разводка антисептика производится в бачке 10. Для получе­ ния 2,5 — 3%-ного раствора предусматривается растворение крем- ие-фтористого натрия в горячей воде.

Бачков два, один из них расходный, а во втором приготавли­

вается раствор, который к насосу поступает самотеком.

Отлив плит происходит при концентрации массы 1%. Для по­ лучения такой концентрации массы на линии подачи ее на дозатор

установлен регулятор концентрации для разбавления массы до концентрации 1 %.

Для получения плиты, соответствующей технологическим тре­ бованиям, в дозатор поступает строго определенное количество массы, после чего насос отключается.

Для отлива плит устанавливается плитоотливная машина пе­ риодического действия 18. Устройство машины следующее. На

валиках натянута бесконечная металлическая сетка. Снизу к сетке примыкает отсасывающая камера (с перс^орированной поверхно­ стью) для создания вакуума. Камера трубопроводом соединена с

водоотделителем 34, в котором вакуум-насосом 38 создается ва­ куум 500—600 мм. вод. ст.

Над сеткой на станинах укреплены гидравлические подъемни­

ки, к которым на подвесках крепится формующая коробка. Перед выпуском массы из дозатора формующая коробка опу­

скается и плотно прижимается к сетке. Отсасывающая камера наполняется водой для предотвращения фильтрации воды через сетку при выпуске массы из дозатора в формующую коробку.

После заполнения отсасывающей камеры водой из дозатора выпускается масса. Затем включается вакуум-насос, в водоотде­ лителе создается разряжение, в результате чего начинается от­

сос воды из формующей коробки в водоотделитель. По оконча­ нии вакуумирования формующая коробка поднимается и сетка пе­ редвигается для отлива очередной плиты.

Вода поступает в водоотделитель 34, откуда насосом 35 пе­ рекачивается в бак оборотной воды 36.

Цикл отлива одной плиты составляет 3 мин.

Отлитая плита содержит около 75 — 80% влаги, для удаления которой служит горячий пресс 24.

Схемой предусматривается сушка в прессе твердых и пори­

стых плит, пресс загружается и разгружается механически.

40

Влажность твердых плит после пресса составляет 1 — 2%. Для предотвращения коробления при поглощении влаги преду­ сматривается увлажнение плит в специальной камере 33.

Процесс обработки отлитых пористых плит. С сетки отливной

машины плиты поступают на двойной рольганг 19. На нижнем рольганге устанавливается подкладной лист для плиты (для твер­ дых плит на лист настилается металлическая сетка). Переме­ щение листов по рольгангам, загрузка и разгрузка этажерок пресса полностью злектроблокирована.

При движении валиков двойного рольганга плита сходит на

подкладной лист и движется дальше вместе с листом. Лист с пли­ той останавливается против загрузочного рольганга 21, и с по­ мощью толкателя происходит перемещение их на загрузочный рольганг, а оттуда к полке загрузочной этажерки. На полку эта­ жерки лист с плитой попадает с помощью специального заталки-

вателя. Так заполняются всеполки этажерки. Оттуда листы с плитами заталкивателем пресса перемещаются на полки пресса.

Но окончании процесса сушки происходит обратное: листы с пли­

тами выталкивателем перемещаются на полки разгрузочной эта­ жерки, из этажерки выталкиваются на разгрузочный рольганг 25,

резку.

Для сушки пористых плит предусматривается вакуумная суш­

ка, ускоряющая этот процесс. С этой целью горячий пресс уста­

ре 22. Вакуум-камера соединена через конденсатор 23 с вшгуумнасосом 40, который создает разряжение до 28% атмосферно­

го давления.

После загрузки пресса двери закрываются, в плиты пресса дается пар давлением 10 — 12 атм и включается вакуум-насос.

Образующиеся при сушке плит пары воды поступают в конден­

сатор, где конденсируются благодаря поступлению в трубки хо­ лодной воды.

Нагретая вода и конденсат отводятся в бак оборотной воды, а воздух — к вакуум-насосу.

После окончания сушки плиты имеют влажность 12%. Обо­ рот пресса не превышает 45 мин.

При сушке твердых плит вакуум-камеру пресса подключают к вентилятору для отсоса образующихся при сушке паров.

После загрузки пресса включается насос низкого давления пресса, затем высокого и происходит отжим влаги из плит и их сушка паром под давлением 10—12 атм.

После окончания процесса прессования давление снижается

до 0 и плиты размыкаются. В дальнейшем процесс идет, как для пористых плит.

41

С разгрузочного рольганга плиты снимают, устанавливают

К форсункам подводится сжатый воздух от компрессора 41.

Увлажнение длится 6 часов, после чего плиты поступают на резку.

При производстве сверхтвердых плит после прессования про­ изводится дополнительная термообработка плит в камере закал­ ки при температуре 160° в течение 3 час. После камеры закал­ ки плиты остывают под остывочным зонтом, затем они поступа­ ют в увлажнительную камеру.

Плиты режут вдоль кромок на двухпильном станке 26 и по­

насосом 31 направляется в смесительный ящик одного из масс­ ных бассейнов.

расходные показатели на 1 т готовых плит следующие:

опилки являются нежелательным сырьем и могут быть использо­ ваны только в ограниченном количестве.

При лесопилении и шпалопилении опилки составляют 7%

от распиливаемой древесины и используются только как топливо. Между тем они являются полноценным сырьем для гидролизного

* В настоящее время этот цех переведен на годовую программу 4100 т твердых плит.

42

производства, а в смеси со щепой могут быть использованы для производства картона и целлюлозы.

Проведенной в 1 958 г. институтом Гипролестранс опытной

варкой установлено, что из брикетов, содержащих мелкие отходы

из-за которого перевозка их на большие расстояния не рентабель­ на.

Для того чтобы опилки использовались как полноценное топ­ ливо, не уступающее по качеству торфяным брикетам, их брике­ тируют под высоким давлением без добавки связующих веществ. Брикетирование производится при содержании влаги в отходах

от 14 до 20%, поэтому оборудование брикетного цеха состоит из сушилки и пресса.

Из существующих сушилок, установленных в брикетных це­

хах, наиболее совершенной является сушилка, имеющаяся в бри­

кетном цехе Охтенского химического комбината в Ленинграде.

Она сконструирована и изготовлена на самом комбинате и про­ мышленностью не выпускается.

Для брикетирования может быть использована технологиче­

ская схема, разработанная Гипролестрансом. По этой технологи­ ческой схеме отходы в виде щепы или опилок поступают по транс­ портеру с вагонеток или автосамосвалов в приемный бункер, от­ куда скребковым транспортером подают в сушильное отделение. Там отходы ссыпают в загрузочный рукав газовых сушилок бара­ банного типа непрерывного действия, где подсушивают до 14% влажности. Высушенные отходы высыпают через шлюзовый за­ твор на нижнем штуцере хвостовой части сушильного барабана в приямок, откуда скребковым транспортером подают в бункер брикетного пресса.

Бункер пресса снабжен шнековым питателем и вертикальным

дозатором, соединяющим бункер с прессом.

спрессовываться благодаря трению о стенки канала и выкидного рукава, который полностью заполнен брикетами. С каждым уда­ ром плунжера из выкидного рукава выталкивается один брикет.

43

Стены этого дома сложены из блоков, состав которых в объем ных частях следующий:

Глина — 1

Опилки — I

Доломит («недожоги» известных заводов)— 0,25.

Блоки размером два стандартных кирпича изготовляли на кир­ пичном агрегате типа «Колхозник», просушивали под навесом и после укладки в стены оштукатуривали снаружи тонким слоем цементной штукатурки.

Для строительства стен этот состав можно набивать в опа­ лубку.

Дом, построенный из такого материала, по заключению ко­ миссии, принимавшей его, и проживающих в нем людей получил

хорошую оценку. В нем тепло и сухо.

Гипролестранс издал специальную инструкцию по строителе ству зданий из древесно-глиняных блоков.

ЭНЕРГОХИМИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОТХОДОВ ДРЕВЕСИНЫ

Способ термической переработки и вид топлива определяют состав парогазовой смеси и целевые продукты, получаемые в про­ цессе ее переработки и тем самым определяют схему ее обра­ ботки. Например, составные части парогазовой смеси, такие, как уксусная кислота и другие жирные кислоты, получаются при тер­

мической переработке древесины и торфа; они отсутствуют при переработке углей и сланцев. С другой стороны, в летучих про­ дуктах переработки древесины и торфа почти отсутствует серово­ дород, тогда как при переработке углей и сланцев в парогазовой смеси содержатся значительные количества сероводорода. Поэто­

му технологические схемы конденсации улавливания химических

продуктов из парогазовых смесей и очистки газов очень разнооб­

разны и зависят от способа термической переработки топлива, ви­ да топлива и требований, предъявляемых к получаемым продук­ там и газу.

Гипролестрансом разработана достаточно совершенная техно­ логическая схема по очистке газа от смолы и уксусной кислоты.

Отдельные узлы этой схемы проверяются экспериментально в ла­ бораторных условиях. При этом можно ожидать (при очистке га­

за) выход уксусной кислоты (технической) крепостью 40 — 80%. Указанная технологическая схема до полной ее обработки не при­ водится.

В настоящее время при энергохимической переработке отхо­ дов древесины и дров для конденсации получаемой смолы, очист­ ки газа от пыли и улавливания уксусной кислоты из парогазовой смеси может быть рекомендована к осуществлению следующая

технологическая схема (рис. 7).

Парогазовая смесь температурой 80 —130°, отсасываемая га­ зодувкой 10, из топки скоростного горения системы Померанце­ ва, применяемой в электростанциях и котельных лесозаготови-

45

тельных предприятий, поступает в пылеотделительный барабан, наполовину погруженный в смолу и приводимый во вращение приводом. В барабане имеются узкие извилистые щели. При вра­ щении барабана щели смачиваются смолой и газ, проходя через них и меняя свое направление, оставляет пыль на пленке смолы.

Налипшая пыль смывается смолой и осаждается на дне скруббера 1, откуда она вручную периодически выгребается че­ рез гидравлические затворы. Из барабана газ попадает в охлаж­

дающее пространство скруббера, где орошается смолой из фор­ сунок. За счет почти полного испарения воды из смолы происхо­ дит охлаждение газа до температуры 90 —100° Ц и конденсация части тяжелой смолы. Сконденсированная смола скопляется

в нижней части скруббера-холодильника и через гидрозатвор сте­ кает по смолоотводу в резервуар 14.

Для того чтобы с газом не уносились крупные капли смолы, в верхней части скруббера-холодильника установлена отбойная

насадка.

В безнасадочных скрубберах-холодильниках непосредственно­ го смешения поверхность охлаждения зависит от размеров ка­ пель смолы. При тонком распыливании поверхность капель может достигать 100 м2 и выше на 1 м3 объема скруббера.

Распыление жидкости (смолы) производится при помощи фор­ сунок, причем величина капель зависит от давления и расхода жидкости, а также от конструкции форсунки.

Принцип действия большинства форсунок заключается в том,

что жидкость, подаваемая под значительным давлением (до 5 атм), приобретает в форсунке вращательное движение, благодаря кото­

рому выходящая струя под действием центробежной силы разби­

вается на мельчайшие капли.

Обычно форсунки устанавливаются в различных местах по высоте скруббера, причем струи жидкости направляются вверх или вниз.

Безнасадочные скрубберы просты по конструкции, оказывают чрезвычайно малое сопротивление движущемуся газу. В этом их

достоинство.

В скрубберах такого типа выделяется 25% смолы и более 96% пыли, идущих с парогазовой смесью.

Из скруббера-холодильника парогазовая смесь поступает

внижнюю часть электрофильтра 2, по трубам поднимается вверх

ивыходит из его верхней части. Выделившаяся смола стекает из нижней части электрофильтра через гидравлический затвор в ре­ зервуар 14. Скорость газа в электрофильтре для улавливания

смолы обычно составляет 1—2 м/сек, при более высокой скоро­ сти понижается степень очистки.

Электрофильтр работает на постоянном токе, имеющем напря­ жение 50 — 80 кв. Постоянный ток идет от трансформатора 5,

через выпрямитель 4 и щит электроуправления 3.

Расход электроэнергии на электрическую очистку газа незна­ чителен и составляет на 1000 м3 газа 0,4 — 0,5 квт-ч.

47

При центробежных смолоуловителях ■ расход электроэнергии

почти в шесть раз больше, чем при электрофильтрах.

Электростатический способ очистки газа от смолы наиболее

широко применяется в промышленности и понемногу вытесняет все другие способы смоловыделения.

Электростатическая очистка газа основана на применении электромагнитного поля высокого потенциала, вызывающего ионизацию газового потока, проходящего через пространство меж,.;у электродами.

Из электрофильтра парогазовая смесь поступает в нижнюю часть насадочного скруббера 8, где охлаждается циркуляционным

раствором известкового молока, и одновременно с этим происхо­ дит абсорбция уксусной кислоты.

Очищенный от уксусной кислоты газ через каплеуловитель 7 поступает в газодувку 10 и затем подается в котельную для сжи­

гания. z

Циркуляционный раствор снизу скруббера забирается насо­ сом 9 через холодильник 18 и подается в верхнюю часть скруб­ бера на орошение.

Насыщенный раствор непрерывно отводится из нижней части аппарата на вакуум-фильтр 19 для отделения от него шлама, за­

тем раствор поступает на выпарку. Свежий раствор известкового молока непрерывно добавляется к циркуляционному раствору.

Смола из смолоприемника 14 забирается насосом и подается че­ рез стояк 16 в железнодорожную цистерну 17 для отправки по­

требителю.

Установка для производства технологической щепы

В настоящее время находит применение только щепа, изго­ товляемая из отходов лесопиления и употребляемая в качестве сырья в целлюлозно-бумажных предприятиях, работающих по

сульфатному способу. Так, например, используют щепу в Ар­ хангельске, где большая группа лесопильных заводов расположе­ на вблизи целлюлозного комбината.

В Карельской АССР к Сегежскому комбинату щепу в спе­ циально оборудованных вагонах поставляют по железной дороге от .г' обильных заводов, расположенных по линии Кировской же­

лезкой дороги.

В настоящее время щепу перевозят на расстояние 300 км:

такие перевозки рентабельны как для лесозаготовительных пред­

приятий, так и для целлюлозного комбината.

Дробление лесопильных отходов производится непосредствен­ но в лесопильных цехах, имеющих дробильные установки типа

РМО-1600 производительностью 16 —18 м3 в час, поэтому в предприятиях с лесопильными цехами строительство специаль­ ных цехов для производства технологической щепы не требуется.

48

ВОПРОСЫ ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЯ КОМПЛЕКСНЫХ ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Комплексные лесозаготовительно-деревообрабатывающие пред­ приятия, являясь энергоемкими потребителями, предъявляют особенно высокие требования к организации надежного энерго­ хозяйства.

До последнего времени обеспечение энергией лесозаготови­ тельных предприятий не было налажено в достаточной мере и это тормозило развитие механизации работ на нижних складах.

В решениях XX съезда КПСС было указано на необходимость создания надежной энергетической базы на лесозаготовительных предприятиях.

За последние годы создана реальная возможность электрифи­ цировать не только нижние склады лесозаготовительных пред­ приятий, но и обеспечить электрической и тепловой энергией комплексные лесозаготовительно-деревообрабатывающие пред­ приятия.

Энергоснабжение лесозаготовительных предприятий осуще­ ствляется следующим путем:

предприятия подключают к электрическим сетям общего поль­ зования (способ наиболее экономичный); строят собственные теп­ ловые электростанции, работающие на древесных отходах и обо­ рудованные теплофикационными агрегатами. Например, на 15

строящихся по проектам Гипролестранса домостроительных пред­ приятиях при леспромхозах только для трех запроектировано строительство собственных электростанций, причем это вызыва­ лось необходимостью обеспечить предприятия теплом.

Все остальные домостроительные предприятия оказалось воз­ можным и целесообразным подключить к линиям электропереда­ чи действующих энергосистем, предусмотрев при этом строитель­

отдельные лесозаготовительные предприятия, но и создают целые комплексные схемы развития сетей, имея в виду электрифика­

цию лесозаготовительных районов.

Так, например, Гипролестраис разработал генеральную схему

электрификации лесозаготовительных предприятий Карельской АССР с использованием государственной энергосети.

Проектирование и строительство линий электропередач и под­ станций по этой схеме ведется ускоренными темпами, что позво­ лит в течение ближайших лет подключить свыше 25 лесозагото­ вительных предприятий к электростанциям Карельской энерго­ системы.

Такая же схема разработана для Тайшет-Братского куста ле­ созаготовительных и деревообрабатывающих предприятий Иркут­ ской области; она будет реализована в ближайшие 2 — 3 года.

Учитывая, что комплексные лесозаготовительно-деревообра­ батывающие предприятия в первую' очередь должны создаться