книги из ГПНТБ / Чиков Я.И. Комплексные лесозаготовительные предприятия с переработкой древесины
.pdfГодовой |
расход: |
|
|
|
|
|
|
|
|
681 |
||
смолы карбамидной в .... .............................................................. |
|
|
• |
|
|
|
||||||
парафина в . |
........................................................ |
|
* |
|
|
|
26,4 |
|||||
Число рабочих....................................... |
|
|
|
|
|
|
54 |
|||||
в том числе: |
|
|
|
|
|
|
|
|
34 |
|||
|
производственных.............................................................................. |
|
|
|
|
|
|
|||||
вспомогательных................................................................................. |
|
|
|
|
|
• . . . |
И |
|||||
; ИТР |
|
......................................................................................... |
МОП |
|
|
|
|
|
7 |
|||
служащих и |
|
|
|
|
|
|
2 |
|||||
Производительность труда: |
|
|
|
|
|
|
1,4 |
|||||
выпуск продукции на 1 чел.-день производственных рабочих в м3 |
||||||||||||
Режим работы цеха: |
|
|
|
|
|
|
295 |
|||||
дней в |
году..................................................................................... |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
смен в |
сутки......................................................................................... |
|
|
|
|
|
|
3 |
||||
продолжительность |
сменыв час............................................................... |
|
|
|
|
|
7 |
|||||
Энергетика по цеху: |
|
|
|
|
|
|
609 |
|||||
установленная мощностьэлектроприемников в квт............... |
|
|||||||||||
в том числе электродвигателей в квт........................................... |
квт |
|
|
|
564 |
|||||||
максимальная |
потребляемая |
мощность в |
|
|
|
362 |
||||||
в том числе электродвигателями в квт-ч....................................... |
|
|
. |
326 |
||||||||
годовой расход электроэнергии в тыс. квт-ч.......................... |
|
|
1790 |
|||||||||
в |
том |
числе электродвигателями |
в тыс. квт-ч........................... |
|
|
1642 |
||||||
энерговооруженность: |
|
|
|
|
|
|
|
|||||
установленная мощность электродвигателей |
|
|
|
31 |
||||||||
на одного рабочего в наибольшую смену в квт....................... |
|
|||||||||||
годовой расход пара в т .................................................................. |
|
|
|
|
|
|
14 390 |
|||||
в |
том |
числе: |
|
|
|
|
|
|
|
|
8 490 |
|
на технологические нужды в т.......................................................... |
|
|
|
|
|
|||||||
на отопле,-.ие и вентиляцию в т |
................................................... |
|
|
|
|
5 800 |
||||||
Удельные расходы: |
|
|
|
|
|
|
|
124 |
||||
по электроэнергии на производственные нужды в квт-ч|м3 . . |
||||||||||||
по пару на технологические нужды в т/м3................................... |
по цеху плит в |
0.64 |
||||||||||
Капиталовложения в ценах 1955 г. |
собственно |
4322 |
||||||||||
тыс. |
руб...................................................................................................... |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
в |
том |
числе: |
|
|
|
тыс. руб |
|
|
|
2024,2 |
||
строительно-монтАжные работы в |
|
|
|
|||||||||
оборудование в тыс. руб..................................................................... |
|
|
|
1 |
м3 древесно |
2298,8 |
||||||
Удельные |
|
показатели по капиталовложениям на |
327 |
|||||||||
стружечных плит в руб /м3.............................................................. |
|
|
|
|
|
|
||||||
Строительные показатели: |
|
|
|
|
|
2122 |
||||||
площадь застройки в м3.............................................................. |
|
|
• |
|
||||||||
строительная кубатура в м3 |
............................. |
|
(без |
склада |
17244 |
|||||||
Съем продукции с |
производственной |
площади цеха |
8,8 |
|||||||||
и бытовок) в м3/м2.............................................................................. |
единицы |
|
|
|
|
|||||||
Общезаводская |
себестоимость |
древесно-стружечных |
||||||||||
плит в руб/м3 |
................................................................................. |
|
|
|
|
|
|
357,4 |
||||
в том числе стоимость обработки в руб/м3-............................... |
|
|
|
192,4 |
||||||||
Отпускная цена (условно) в руб/м3....................................................... |
в отпускных |
|
ценах |
в тыс. |
412,7 |
|||||||
Годовой выпуск товарной продукции |
|
5448 |
||||||||||
руб................................................................................................................ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Цех древесно-стружечных плит Гипродревпрома
Для предприятий с годовой программой вывозки 300 тыс. м3 наиболее приемлемым можно считать цех древесно-стружечных плит, разработанный Гипродревпромом (рис. 5).
Сырьем для изготовления древесно-стружечных плит при проектировании приняты дрова, поступающие из разделочного цеха. Дрова подвозятся автопогрузчиком.
30
Рис. 5. Схема производства древесно-стружечных плит Гипродревпрома:
-циклон; 2—бункер сухой стружки; 3-вентилятор; 4-транспортер! скребковый для подачи стружки лицевых |
слоев на весы и в бункер; 5—транспортер |
||||||||||||||||
>» скнчштрКл |
|
|
ВВ лВВ ДрВВВЙ^ |
сл,°/1ев На ВеСЫ и |
В бункер; б~Весы |
автоматические для |
стружки; |
7—-бункер под весами;, |
|||||||||
ЛпужнтгУгапч ,т” |
|
9~сб°Рник смолы; 79-мерник для |
смолы; |
77-бункер под смесителем; |
72-транспортер, распред |
лительный для |
|||||||||||
нар'жнсио слоя, 13—транспортер |
распределительный для |
внутреннего слоя; 14—питающий реверсивный |
транспортер- |
... . |
I |
||||||||||||
*" |
|
||||||||||||||||
для возврата стружек в бункер; |
16—формировочный агрегат; |
17непрерывный— |
формировочныйролыангрольганг- |
’л |
|
|
|
||||||||||
Убопки |
9/) ЙРПОГЙТ |
^~( Р |
Р0 |
лЙлопм,. |
|
//- |
____ _ лт . |
К |
; |
/З-Ъульсирующий^л^ангиР-^ран^п^ртер |
|||||||
ПЛЯ УПППКИ rrnvWAir |
Я па пг»гтananuni', |
.....~ ~ |
.. ’ |
для |
подп >есс4ки; 22-агрегат для продольной |
||||||||||||
пбпДЛ |
т |
" |
|
РеЧН0И |
0б езки стружечного |
ковра; 27-пресс гидравлический |
|||||||||||
бР г «гпучпчнмк™ „ |
90РУ^ |
|
|
ДЛЯ |
нАнесения |
эмульсии; 24-весы контрольные для стружки с |
подъемным рольгангом; 25-пресс клеильный |
||||||||||
, V |
|
этажерками; |
25-поперечныи рольганг после горячего |
пресса; |
27-кантователь столярных плит; |
23-перекладчик |
|||||||||||
„ пояопоЖК СТОЛЯРНЫХ плит; |
30 - |
вагонетка для плит; |
37-тра ерсная тележка; |
32-рельсовые пути Д'Я выдержки плит; |
|||||||||||||
33—поворотныйI круг, 34-подъемник для плит со сталкивателем; 35-станок двухпильпый обрезной; 36-приемный стол со сталкивателем; 37-подъемник; За—транспортер ленточный, 39-станок шлифовальный; 49-рольганг приводной для плит; 47-кран-балка; 42-рольганг для возврата поддонов; 43—поперечный рольганг перед формирующим агрегатом
Цех древесно-стружечных плит имеет три отделения: подго товки стружки, сушки ее и смешения, прессования и обработки плит.
В первом отделении производятся окорка и разделка дров на чурку. Окоренные чураки поступают в пропарочные камеры, после чего их направляют к станкам, где чураки расторцовывают на
отрезки |
длиной |
250 —300 мм. Отрезки подаются к стружечным |
станкам, |
оттуда |
пневмотранспортом стружка передается в молот |
ковые мельницы, а из молотковых мельниц она попадает в су шилки.
Высушенная стружка пневмотранспортером подается в отде ление древесно-стружечных плит в приемные циклоны и далее в два бункера сухой стружки. Один из бункеров предназначен для
стружки лицевых слоев, другой — для стружки внутренних слоев. Из бункеров стружка подается через шлюзовые затворы в возду ховод пневмотранспорта, оттуда — на циклоны, расположенные над весами ДХ-80.
Стружка для лицевых слоев из циклона попадает на нижнюю рабочую ветвь скребкового транспортера и через отверстие в на стиле транспортера — в бункер весов. При наполнении бункера
до нужного веса заслонка, приводимая в движение гидроцилинд ром, перекрывает отверстие и стружка транспортируется к сле дующему отверстию в настиле транспортера, через которое ссы
пается на ленточный транспортер, подающий стружку обратно в бункер.
Отвешенная стружка из бункера весов через бункер, распо ложенный под весами, попадает в смеситель, куда впрыскивается
смола, поступающая из мерника с мешалкой. В смесителе про исходит интенсивное смешение стружки со смолой. После смеше ния стружка поступает в бункер, расположенный под смесителем, откуда через шлюзовой затвор подается в воздуховод пневмо
транспорта, |
по которому поступает в циклон. Из циклона стружка |
ссыпается |
вниз на распределительный транспортер лицевого |
слоя. |
|
Стружка для среднего слоя поступает на распределительный
транспортер среднего слоя по такой же схеме, как и стружка лицевого слоя.
Распределительные транспортеры имеют сбрасывающие плуж ки с ручным приводом. Рабочий, обслуживающий формировочные агрегаты, может ссыпать стружку на тот или иной ленточный ре
версивный транспортер, движущийся перпендикулярно к распре делительным транспортерам и подающий стружку прямо в бун керы формировочных агрегатов. Распределительные и реверсив ные транспортеры помещают на Площадке над формировочными
агрегатами.
Формирование и прессование плит происходит на специальных поддонах, представляющих собой металлический лист с отвер стием у широкой кромки.
32
: Схема формирования и прессования плит следующая. Под доны, двигаясь по непрерывному формировочному рольгангу, про ходят последовательно под горловинами формировочных агрега тов, первый из которых служит для лицевого слоя, второй и тре тий — для внутреннего слоя и четвертый, последний, для лице
вого слоя. Таким образом стружка насыпается на поддон в три слоя.
Регулировка толщины слоев достигается изменением скоро стей транспортеров-дозаторов формировочных агрегатов. Для из менения производительности линии в приводе непрерывного фор мировочного рольганга устанавливается вариатор, с помощью которого легко наладить транспортер на заданную производитель ность.
В целях получения ровных торцовых кромок ковра и умень шения отходов в линии установлен агрегат для поперечной обрез ки стружечного ковра.
Поддон со стружкой, пройдя на непрерывном формировочном рольганге под последним формировочным агрегатом, перехваты вается цепью пульсирующего (шагающего) рольганга и с большей скоростью, чем у непрерывного формировочного рольганга, пере мещается на длину одной подачи к агрегату поперечной обрезки плит.
Две пилы, установленные на каретке агрегата, движущейся
поперек рольганга, одновременно обрезают поперечные кромки стружечного ковра у двух рядом стоящих поддонов.
Во время обрезки ковер у кромок прижимается специальной рамкой, установленной на агрегате. Срезанный слой сбрасывает ся поперечно движущимися скребками на ленточный транспортер
иподается в систему пневмотранспорта, возвращающего обрезки
вбункеры формировочного агрегата.
При следующей пульсации рольганга поддон с ковром по
дается в гидравлический пресс для подпрессовки и, уменьшения толщины ковра до размера, позволяющего разместить поддоны
с древесно-стружечным ковром между плитами горячего пресса. Пресс для подпрессовки развивает давление на стружку до
20 кг/см2 и прессует ее до толщины 20 — 30 мм. При следующей пульсации поддон попадает в агрегат для продольной обрезки стружечного ковра.
После продольной обрезки кромок поддон попадает на конт рольные весы с рольгангом, на которых во время остановки стружка взвешивается.
Малая загрузочная этажерка обеспечивает безостановочную работу линии во время загрузки горячего пресса из большой эта жерки, а также загрузки поддонов в пролеты большой загрузоч ной этажерки. Малая этажерка выполняет функцию разгрузчика и накопителя поддонов.
Поступая на поток обрезки и шлифования, плиты на цепных транспортерах последовательно проходят через два обрезных станка, где производится обрезка продольных и поперечных кро-
3. Я. И. Чиков |
33 |
мок. После этого плиты выдаются на приемный стол, имеющий два взаимно перпендикулярных сталкивателя.
Когда необходимо шлифование, плиты сталкиваются на лен точный транспортер, подающий их далее по потоку.
Если шлифования не требуется, плиты направляют другим сталкивателем на подъемник, где производится сборка пакета.
Собранный пакет с помощью подъемника опускается на при водной рольганг, который направляет его на склад готовой про
дукции. |
|
|
на двух |
шлифовальных |
станках |
|
Шлифование производится |
||||||
ШЛЗЦИ и ШЛЗЦ-2. |
|
|
|
|
||
Основные показатели автоматической линии изготовления |
||||||
стружечных плит следующие. |
|
|
|
|||
Производительность линии в м3/год...................................................... |
• . . . . |
20 000 |
||||
То же |
в м3/сутки....................... |
|
•............................................. |
|
68 |
|
То же в м3/час ... - .......................................................................... |
|
|
|
3 |
||
Размер плиты, изготовляемой на импортном чехословацком прес |
|
|||||
се, в |
мм .................................................................................................. |
|
|
|
2120x1220 |
|
То же, при прессе П-702 в мм............................................................... |
|
|
2220x1300 |
|||
Толщина плит средняя расчетная в мм............................................... |
|
20 |
||||
Объемный вес плиты в пл. м3.................................................................. |
|
|
0,6 |
|||
Расх >д сырья в пл/м3 год.......................................................................... |
|
|
|
30 000 |
||
Расход сырья на 1 м3 плиты пл. м3.......................................................... |
|
|
1,5 |
|||
Расход смолы на сухое вещество в т/год........................................... |
|
1275 |
||||
То же, на 1 м3 плит в т.............................................................................. |
|
|
|
0,064 |
||
Расход пара на технологические нужды в т/год............................... |
6000 |
|||||
Расход пара: |
|
|
|
|
0,9 |
|
средний в т/час.......................................................................................... |
|
|
|
|||
максимальный в т|час....................................................... |
|
|
|
0,3 |
||
на 1 м3 плит вт...................................................................................... |
|
|
квт. ........................ |
|||
Установленная мощ тость электродвигателей в |
900 |
|||||
в том |
числе: |
|
|
|
|
400 |
в отделении производства плит в квт........................................... |
|
|||||
в отделении подготовки стружки |
(применительно к условиям |
410 |
||||
фанерного завода) в квт |
.................................................................. |
|
|
|||
в отделении сушки в квт................................................................... |
|
|
90 |
|||
Расход |
электроэнергии в год в млн|квт-ч........................................... |
|
3 |
|||
, |
» |
на 1 м3 плиты в |
квт-ч............................................ |
|
150 |
|
, |
.в час в квт-ч................ |
•....................................... |
|
450 |
||
Общее число рабочих •............................................................................... |
|
|
|
65 |
||
То же максимально |
в смену . . . •....................................................... |
|
|
25 |
||
Количество дней в |
году.............................................................................. |
|
|
|
295 |
|
Количество смен.......................................................................................... |
|
|
|
|
3 |
|
Продолжительность 1—2 смены в час.................................................. |
|
8 |
||||
Продолжительность 3 смены |
вчас............................................................. |
|
|
7 |
||
Продолжительность |
одного |
оборота |
пресса |
для плит толщиной |
|
|
20 мм в мин.................................................................................................. |
|
|
|
|
24 |
|
Число оборотов одного пресса в об/час............................................... |
|
2,5 |
||||
Количество установленных прессов в шт................................................ |
|
2 |
||||
Число пролетов в прессе в шт................................................................... |
|
|
15 |
|||
Общая площадь отделения производства плит в м2 ............................ |
2880 |
|||||
Из них производственная площадь в м2 ............................................... |
|
2448 |
||||
Общая кубатура отделения производства плит в м3 ........................ |
17 280 |
|||||
Кубатура, занятая непосредственно производством, в м3 . . . • . |
14688 |
|||||
34
Комбинированный цех для производства фанеры и древесно-стружечных плит
Расчетами, проведенными Гипролестрансом и Гипродревом, установлено, что в ряде случаев в лесозаготовительных пред приятиях с годовой программой вывозки около 200 тыс. м3 в со ставе вывозимой древесины может быть лиственное сырье в ко
личестве, достаточном для организации производства фанеры на месте. Предполагается при этом, что будет выпускаться фанера обычных сортов.
При производстве фанеры выход готовой продукции состав
ляет 44,5% от затрачиваемого сырья, отходы в виде обрезков шпона и «карандашей» составляют 40,5%.
Эти отходы являются отличным технологическим сырьем для производства древесно-стружечных плит, имеющего много общего
с производством фанеры в отношении технологии, |
оборудования |
и потребления клеящих материалов. Поэтому при |
организации |
производства фанеры в целях лучшего использования древесины следует помнить, что его целесообразно комбинировать с произ водством древесно-стружечных плит.
По имеющимся проектным материалам Гипродрева, Гипро-
древпрома, с учетом производственного опыта работы комбиниро ванного производства фанеры и древесно-стружечных плит в Ленинграде, Гипродревом разработаны приведенные ниже техни ко-экономические показатели такого комбинированного цеха для
леспромхоза с годовой программой вывозки 200 тыс. м3 |
с объе |
|||||
мом сырья, перерабатываемого на |
фанеру и плиты, |
35 |
тыс. м3 |
|||
в год. |
|
|
|
|
|
|
Годовой объем |
продукции |
|
|
|
|
|
в |
натуральном выражении: |
|
|
14 700 |
||
|
фанеры клееной в м3 .......................................................... |
|
|
|||
|
шпона сухого в м3...................................................................... |
|
|
|
1 300 |
|
|
древесно-стружечных плит в м3 .............................................. |
|
|
8 800 |
||
|
. |
, |
, вт.................................................. |
|
|
5 270 |
в денежном выражении: |
|
|
16678 |
|||
в |
всего в |
тыс. руб. ...... •....................................... |
|
|||
том числе: |
|
|
12 351,7 |
|||
|
фанера клееная в тыс. руб................................................... |
|
||||
|
шпон сух. й в тыс. руб.................................................................. |
|
|
|
694,3 |
|
|
древесно-стружечные плиты в тыс. руб................................... |
|
3 632* |
|||
Режим работы: |
рабочих дней в |
году |
............................... |
|
295 |
|
количество |
|
|||||
|
. |
смен ....................................... |
м3 |
•...................................... |
|
2 |
Потребное количество сырья в |
36000 |
|
|
|||
|
|
всего.............................................. |
|
|
|
|
в |
том числе: |
|
|
|
25000 |
|
|
бревна сосновые в м3 ............................................................... |
|
|
|
||
|
бревна |
березовые............................................................................. |
|
|
|
11000 |
* Оценка древесно-стружечных плит ввиду отсутствия прейскурантных цен произведена по себестоимости, определившейся в типовом проекте цеха древесно-стружечных плит, разработанном Гипродревом.
35
Потребность в |
основных материалах |
|
|
|
|
казеин |
в т...................................................................... |
|
|
63,6 |
|
смола МФС вт................................................................................ |
|
|
|
632,3 |
|
карбамидная смола в т.............. |
•............................................... |
|
|
454 |
|
парафин вт....................................................................................... |
|
|
|
17,6 |
|
Число рабочих............................................................................................. |
|
|
|
185 |
|
в том числе производственных.......................................................... |
|
|
|
157 |
|
Производительность труда: |
|
|
|
|
|
выработка на одного производственного рабочего в год: |
|
|
|||
в денежном выражении в тыс. руб.................................... |
|
106 |
|||
в натуральном выражении |
|
|
|
|
|
фанера и шпон в м3.............................................................. |
|
|
|
120 |
|
древесно-стружечные плиты в м3....................................... |
|
390 |
|||
Энергетика: |
|
|
|
|
|
установленная мощность электродвигателей в квт................ |
|
1056 |
|||
максимальная потребляемая мощность в квт............................... |
|
592 |
|||
годовой расход энергии силовых установок в тыс. квт-ч . . . |
1630 |
||||
годовой расход пара всего в т |
....................................................... |
|
|
24810 |
|
в том числе на технологические |
нужды в т.................................. |
|
8980 |
||
Промышленные капиталовложения: |
|
|
|
|
|
всего в тыс. руб............................................................................... |
|
|
|
9418 |
|
в том числе: |
|
|
|
|
|
строительно-монтажные работы в |
тыс. руб. ....... |
5414 |
|||
оборудование в тыс. руб. . ....................................................... |
3855 |
||||
прочие в тыс. руб........................................................................... |
|
|
|
149 |
|
Удельные капиталовложения: |
|
|
|
|
|
выпуск товарной продукции на 1 |
рубль капиталовложений в руб. |
1,77 |
|||
капиталовложения на 1 рубль товарной продукции в руб. . . |
0,56 |
||||
Общезаводская себестоимость продукции в руб /м3 ............................ |
|
762,2 |
|||
фанера клееная в руб /м3 ................................................................... |
|
|
|
506,5 |
|
шпон сухой в руб /м3 .......................................................................... |
|
|
|
357,4 |
|
древесно-стружечные плиты в руб /т....................... |
|
|
597,1 |
||
Говоря об использовании фанерного сырья в лесозаготовитель |
|||||
ных предприятиях, следует заметить, что наиболее |
целесообраз- |
||||
ным и реальным для осуществления в ближайшие годы является |
|||||
организация |
в лесопромышленных |
предприятиях |
производства |
||
шпона. |
|
|
|
|
|
Потребность в шпоне для быстрорастущей мебельной промыш |
|||||
ленности очень велика, и уже в настоящее время недостаточно |
|||||
обеспечивается существующими фанерными предприятиями. |
|||||
В настоящее время Гипродревпромом разрабатывается типовой |
|||||
проект цеха, который вскоре должен быть выпущен. |
|
||||
ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНО-ВОЛОКНИСТЫХ плит |
|
||||
В условиях лесозаготовительных предприятий концентри |
|||||
руется большая масса лесосечных отходов, которые до настоящего |
|||||
времени не только не находят |
применения, но требуют больших |
||||
затрат средств и труда для их уничтожения.
36
Между тем лесосечные отходы можно использовать в качестве топлива; при этом благодаря химической переработке из них можно получить ряд химических продуктов. Кроме того, их вы годно использовать для производства древесно-волокнистых плит. Однако из-за потребности большого количества электроэнергии,
воды и пара, а также денежных затрат это производство до на стоящего времени не нашло широкого распространения не только в лесозаготовительных предприятиях, но и в промышленных дере вообрабатывающих центрах. Развитие производства древесно-во локнистых плит тормозилось из-за отсутствия отечественного и
ограниченного количества импортного оборудования.
Однако высокие физические и механические свойства древес но-волокнистых плит, по некоторым показателям превышающие свойства натуральной деловой древесины (механическая проч ность твердых плит, теплоизоляционные свойства пористых плит), вызывают необходимость усиленных поисков таких технических решений, которые сделают возможным широкое распространение этого производства в ближайшие годы.
Внастоящее время создано несколько цехов с отечественным
оборудованием по производству древесно-волокнистых плит. Цехи
выпускают пористые и твердые плиты вполне удовлетворитель
ного качества.
ВЛенинграде, например, на стройбазе треста № 104 создан цех по выпуску твердых паркетных плит, а также облицовочных
плит для санузлов из неокоренных отходов лесопильного цеха.
В настоящее время в научно-исследовательских и проектных
организациях разрабатывают упрощенные технологические схемы, позволяющие снизить стоимость строительства цехов.
Одна из таких упрощенных схем, в которой нет применяемой обычно огромной сушильной камеры длиной 45 м и операции по предварительной прессовке плит на отливной машине, разрабо тана Гипролестрансом. По этому проекту в 1959 г. будет построен опытный цех по производству древесно-волокнистых плит, на
который потребуется значительно меньше площади и при эксплу атации которого должно сократиться потребление энергии.
Схема производства древесно;-волокнистых плит приведена на рис. 6. Щепа из бункеров со склада отходов древесины пнев матически подается в приемный циклон 1, откуда ссыпается в
бункер для щепы 2. Емкость бункера позволяет иметь запас ще пы на 3,5 часа нормальной работы. Из бункера щепа непрерыв но с помощью вибратора поступает в дефибратор 3. При этом щепа проходит через камеру, где винтовой шнек создает пробку из щепы перед горизонтальным подогревателем. Эта пробка пре
дупреждает выброс массы из подогревателя, в котором паром со
здается давление 10—12 атм.
Из горизонтального подогревателя щепа поступает в верти кальный подогреватель, имеющий шнек, с помощью которого
37
Рис. 6. Схема производства древесно-волокнистых плит:
/—циклон для щепы; 2—бункер для |
щепы; 3—дефибратор; |
4—приемник-циклон; 5—насос 2Х1/з |
б—коническая мельнипа; 7 —смесителный |
|||||||
яшик; б—регулятор концентрации; 9—массный бассейн; |
10—баки раствора антисептика; |
11 — насос 4НФ; |
12—бак |
ра шодки_ глинозема; |
13—насос; |
|||||
/4—котел |
для варки клея; /5—бак |
для разбавления клея; |
16—насос КПЗ; /7—дозатор; |
18—машина |
ОМ-1; 19 -двойной рольганг; |
20—рольганг |
||||
концевой; |
21—рольганг загрузочный; 22—вакуум-камера; |
23—конденсатор; 24—пресс горячий; |
2.5—рольганг разгрузочный; 26—станок РСД; |
|||||||
27—станок |
РСП; 23-вентилятор ЦП |
№5; |
29—гидропульт |
2П-1;30—гидроразбавитель; 31—насос |
2Х’/з |
НФ> ^-вагонетка на 60 плит; 33—увлажни |
||||
тельная камера; 34—водоотделитель; 35—насос ЦНШ-80; |
36—бак оборотной воды; 37—насос |
ЦНШ-80; 38—вакуум-насос; 39—сборник воды; |
||||||||
|
40—вакуум-насос; |
41—компрессор; |
42—ресивер; 43—мокрый скруббер; |
44-вентилятор |
ЦП № S |
|
||||
пропаренная щепа подается в размольную камеру |
дефибратора. |
В размольной камере установлены вертикально |
два стальных |
диска с насечкой; один из дисков вращается. Щепа, проходя меж ду дисками, разделяется на волокна, и волокнистая масса посту пает в разгружатель с двумя поочередно открывающимися выпу скными клапанами.
Из дефибратора масса крупностью помола 10 — 12°ШР выбра
сывается в циклон 4, где происходит разбавление ее водой до концентрации 3%.
Из циклона масса насосом 5 подается на коническую мель ницу 6. При производстве твердых плит мельница работает как рафинирующий агрегат для выравнивания помола массы; при про изводстве пористых плит мельница работает как дополнительный размольный агрегат для повышения крупности помола мас^ы до 14—16° ШР. Из конической мельницы масса поступает в сме сительный ящик 7 для проклейки. С этой целью применяют ка нифольно-парафиновый клей и глинозем.
Канифольно-парафиновый клей приготовляется в клеевароч ном котле 14. В котел одновременно загружают канифоль и па рафин, в паровую рубашку дается пар давлением 3 атм для плав ления парафина и канифоли. После полного расплавления в котел заливают небольшой струей нагретый до 75° раствор едкого натра (около 10% от веса канифоли), варку, перемешивая, продолжают около 1 часа.
По окончании |
варки клей разбавляют водой |
и выпускают в |
|||
баки для клея |
15, |
где он разбавляется до |
концентрации |
90 г/л |
|
свежей водой. |
растворяется (разбавляется) до |
концентрации |
|||
Глинозем |
|||||
100 г/л в баках для глинозема 12 при |
подогревании |
острым |
|||
паром. |
|
|
|
|
|
Для проклейки массы канифольно-парафиновый клей и гли |
|||||
нозем насосами |
16, |
13 подается в смесительный ящик 7. |
|
||
Проклейку можно вести непрерывно или раздельно.
При непрерывной проклейке клей поступает в верхнее отде ление смесительного ящика первого массного бассейна 9, а гли нозем — в верхнее отделение смесительного ящика второго масс ного бассейна. В этих отделениях имеются линии перелива избыт ка клея и глинозема в баки клея и глинозема.
При раздельной проклейке после наполнения бассейна массой дается клей — 2,5%, а затем в этот же бассейн глинозем — 3,5%.
Для получения сверхтвердых плит применяется фенолфор мальдегидная смола. Смешивание ведется раздельным способом по следующему режиму: дают канифольно-парафиновый клей, затем
смолу (8 —10% от веса волокна), затем глинозем.
При непрерывной проклейке масса непрерывно поступает в смесительный ящик, где смешивается с клеем, и поступает в бас сейн, откуда насосом 11 направляется в смесительный ящик вто
39