книги из ГПНТБ / Куликов И.В. Технология изготовления и ремонта мебели по заказам населения учебник

Под качеством понимается соответствие вновь изготовленных или отремонтированных изделий мебели действующей технической документации, а также требованиям заказчика, которые были согла­ сованы при приеме заказов. Вновь изготовленные или отремонти­ рованные изделия по заказам населения должны полностью соот­ ветствовать требованиям государственных стандартов, техническим условиям. Изготовленная или отремонтированная мебель должна быть прочной, надежной и долговечной в условиях эксплуатации. Внедрение новой техники, современных прогрессивных технологи­ ческих процессов, новых материалов — все эти и другие важные факторы должны быть направлены на дальнейшее улучшение каче­ ства выпускаемой мебели как изготовляемой вновь, так и восста­ новленной ремонтом.

Дальнейшее улучшение качества мебели достигается проведением входного контроля качества поступающих на мебельные предприя­ тия сырья и материалов на соответствие требованиям действующих стандартов и технических условий; контролем за точным выполне­ нием технологических режимов, рецептур, инструкций и др.; внедре­ нием новых прогрессивных материалов, технологических режимов и процессов на основе использования результатов работ научноисследовательских институтов, лабораторий и опыта передовых предприятий промышленности; выявлением и анализом причин брака, нарушений технологических режимов и других факторов, связанных с улучшением качества выпускаемой мебели; составле­ нием и улучшением производственных технологических инструкций, режимов, процессов, технических условий, направленных на даль­ нейшее повышение качества мебели.

Решение этих задач возлагается на лаборатории, технологиче­ ские отделы и отделы технического контроля, которые должны иметь всю необходимую нормативно-техническую документацию, должны быть оборудованы требуемыми приборами, оборудованием, обеспе­ чивающим контроль и испытания.

их использования в производстве, если они некондиционны. Кон­ троль осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ или ТУ, а также по сопроводительным документам поставщика. Ни при каких условиях со склада не должен быть выдан некондиционный материал в производственные цеха. Входной контроль сырья и

материалов осуществляется лабораторией и отделом технического контроля.

383

Т е х н и ч е с к и й к о н т р о л ь осуществляет систематиче­ ские наблюдения за соблюдением технологической дисциплины на всех стадиях технологического процесса, устраняет недостатки и предупреждает возможные отклонения от типовых и временных технологических режимов. Особое внимание должно быть обращено на приготовление клеев, грунтующих и порозаполняющих составов и рабочих растворов лаков. Технологический контроль осуще­ ствляется лабораторией, отделом технического контроля и техноло­ гическими подразделениями предприятия.

Поступающие в производство материалы подвергаются входному контролю в соответствии с ГОСТ и ТУ. Каждая партия образцов, поступившая на испытание, проверку или анализ, регистрируется в специальном журнале. Акт с результатами испытания передается отделу снабжения для принятия мер: при соответствии качества —■ для использования материала в производстве, при несоответствии — для оформления претензий поставщику.

§ 1. МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ, АНАЛИЗОВ И ПРОВЕРОК НА ОСНОВНЫЕ ВИДЫ МАТЕРИАЛОВ

Определение влажности древесины в процессе сушки. В практике распространены в основном два способа определения влажности: электрический и весовой.

Электрический способ — определение влажности древесины с по­ мощью электровлагомеров (ЭВА-2 и др.).

Весовой способ более точный (до 0,2%), но требует длительного времени для высушивания образцов— 10— 12 ч.

' Начальную влажность материала определяют по пробам — сек­ циям влажности, которые отпиливаются от контрольного образца вместе с силовыми секциями (по одной с каждого конца контроль­ ного образца).

В каждый штабель при сушке закладывают по 4—б шт. контроль­ ных образцов. Секции не должны иметь сучков, засмолок, гнили и трещин.

Сразу после отпиливания торцы секций очищают от опилок и заусенцев и немедленно взвешивают на технических весах с точ­ ностью до 0,01 г. Если нельзя взвесить сразу, то секции заверты­ вают в клеенку и кладут в эксикатор, чтобы из них не испарялась влага.

Начальная масса секций записывается на них самих и заносится в журнал.

Секции нумеруют теми же номерами, что и контрольные образцы. После взвешивания секции помещают в сушильный шкаф и вы­ сушивают при температуре 100 ± 5° С до постоянной массы. Процесс высушивания проводят так: по истечении 4 ч с момента начала высушивания образцы взвешивают и вновь кладут в сушильный шкаф. Последующие взвешивания проводят через каждый час до тех

384

пор, пока два последних взвешивания не покажут одинаковую массу. Промежуточные значения массы секций записывают на образцах, а конечное значение, т. е. массу секции в абсолютно сухом состоянии, заносят в журнал рядом с начальной массой. Далее по формуле определяют начальную влажность, %:

Влажность материала в любой момент процесса сушки. Этот пока­ затель определяют не путем выпиливания секций, а по массе кон­ трольных образцов. После выпиливания контрольные образцы нуме­ руют, торцы их очищают, покрывают густотертой масляной краской, взвешивают на торговых весах с точностью до 5 г, записывают на­ чальную массу и закладывают в штабель в заранее оставленные для них места заподлицо с торцом штабеля или несколько глубже. Контрольные образцы должны лежать на прокладках, не соприка­ саясь с пластью досок. Укладывают контрольные образцы в самых быстросохнущих и в наиболее отстающих по сушке местах штабеля. Регулируют режим по быстросохнущему образцу, а контролируют продолжительность процесса по медленносохнущему.

Зная начальную массу контрольного образца GHи его начальную влажность, определяют массу образца в абсолютно сухом состоянии:

с _ GH100

° с — 100+WH'

Текущая влажность контрольного образца. В любой момент она может быть определена путем взвешивания образца и расчета по

Gc — масса образца в абсолютно сухом состоянии, г.

Чтобы правильно сушить материал, необходимо в любой момент процесса знать его среднюю влажность, распределение влажности по сечению материала и характер внутренних напряжений в нем.

В начале сушки секции для определения послойной влажности отпиливают одновременно с секциями для определения средней влажности от тех же досок, а в процессе сушки секции послойной влажности отпиливают от силовых образцов.

- Секции раскалывают на слои, слои нумеруют и весовым методом определяют влажность каждого слоя.

Перепад влажности по толщине определяется разностью АГ = 1Умакс- 1 Г мин,

где WuaKC— максимальная влажность (среднего слоя), %;

Г мин— минимальная влажность (поверхностного слоя), %.

Чем меньше перепад, тем лучше, равномернее высушена древе­ сина. Большие перепады влажности по толщине связаны с большими внутренними напряжениями. О наличии и характере внутренних напряжений узнают по силовым секциям. Силовые секции вырезают из силового образца. Образец выбирают из наиболее мелкослойных хвойных пиломатериалов и наиболее крупнослойных лиственных. Укладывают образец в штабель в месте наиболее интенсивной сушки. По величине изгиба зубцов судят о величине внутренних напряже­ ний: чем больше изгиб полосок, тем больше напряжения в мате­ риале.

При проведении промежуточных обработок материала воздухом повышенной температуры и влажности состояние материала будет изменяться в зависимости-от того, в какой период и в течение какого времени производится обработка.

§ 2. ИСПЫТАНИЕ ОТДЕЛОЧНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Определение вязкости. У большинства лакокрасочных материалов определяют не абсолютную, а относительную вязкость (как и у клее­ вых материалов) при помощи вискозиметра ВЗ-4. Перед определе­ нием вязкости испытуемый лакокрасочный материал профильтро­ вывают через проволочную сетку не менее чем с 562 отверстиями на 1 см2.

Резервуар вискозиметра тщательно промывают растворителем, применяемым для растворения лакокрасочных материалов, а затем осушают воздухом или ополаскивают петролейным или этиловым эфиром. Сопло вискозиметра просматривают на свет и, если это необходимо, дополнительно промывают растворителем.

Испытуемый лакокрасочный материал тщательно перемешивают и оставляют на 5 мин для выхода пузырьков воздуха. Вискозиметр устанавливают в горизонтальное положение и ставят под него сосуд емкостью ПО мл. Отверстие сопла закрывают, и вискозиметр запол­ няют в уровень с краями лакокрасочным материалом, температура которого должна быть 20 ± 0,5° С. Отверстие сопла открывают и одновременно с появлением из него жидкости пускают секундомер, который затем останавливают в момент первого появления прерываю­ щейся струи лакокрасочного материала. Период истечения отсчиты­ вают с точностью до 0,2 с. Определение проводят не менее 2 раз. Длительность истечения лакокрасочного материала через сопло в секундах, умноженная на поправочный коэффициент, указанный на корпусе вискозиметра, является условной вязкостью лакокрасоч­ ного материала. Расхождение между двумя определениями не должно превышать 5%.

Определение сухого остатка. Небольшое количество (0,2—0,3 г) высоковязкого отделочного материала при помощи металлического шпателя помещают на одну из двух стеклянных пластинок, которые предварительно взвешивают на аналитических весах. Одна пла­ стинка (чистая) накладывается на другую, и обе пластинки сдавли­ ваются. Отделочный материал при этом распределяется по всей

386

поверхности между двумя пластинками в виде круга. Пластинки со слоем сырого материала снова взвешивают. Если часть отделоч­ ного материала выдавливается через края пластинки, то последние предварительно тщательно вытираются. По определении веса пла­ стинок со слоем отделочного материала их раскрывают и в раскры­ том виде помещают в сушильный шкаф при температуре 65° С, а для полиэфирного лака ПЭ-220 — 100° С, где их сушат до постоянного веса. Затем пластинки вынимают из шкафа и взвешивают. При испы­ тании низковязких отделочных материалов применяют сушку в же­ стяной и стеклянной бюксе. В этом случае берут- 2—5 г материала, взвешивают с точностью до 0,01 г и сушат в термостате или сушиль­ ном шкафу при температуре 60—65° С до тех пор, пока разница между последующими взвешиваниями будет не более 0,01 г.

Сухой остаток (пленкообразующих веществ) в нитролаке или

где G — масса чистых стеклянных пластинок или бюксы, г;

Gx — масса стеклянных пластинок или бюксы с испытуемым материалом, г;

С2 — масса стеклянных пластинок или бюксы с высохшим мате­ риалом, г;

Х 1 — содержание растворителя, %.

Определение времени высыхания. Высыханием называется про­ цесс, при котором жидкий лакокрасочный продукт, нанесенный тонким слоем, затвердевает и превращается в пленку.

Различают две основные стадии высыхания: высыхание от пыли и высыхание полное. Высыханием от пыли называется момент, когда образуется тончайшая поверхностная пленка. Полным высыханием называется момент, когда образуется пленка по всей толщине нане­

образом. Пластинку со слоем нанесенного лакокрасочного продукта помещают в сушильный шкаф при температуре 20° С. Периодически (с точностью, указанной в. технических условиях) пластинку выни­ мают и дышат на пленку, держа пластинку на расстоянии 10 см от рта. Появление матового пятна указывает на образование тонкой поверхностной пленки, на которой конденсируется влага, что, в свою очередь, служит критерием окончания высыхания от пыли.

Время, прошедшее от начала высыхания до появления матового пятна от дыхания, является временем высыхания от пыли.

Затем пластинку вновь кладут в шкаф, периодически (с точ­ ностью, указанной в технических условиях) вынимают и пробуют на полное высыхание следующим образом.

На пластинку с нанесенным покрытием накладывают ватный там­ пон, поверх которого ставят резиновую пластинку площадью 1 см2 с грузом массой 200 г. По истечении 0,5 мин груз, пластинку и там­ пон снимают и проверяют, нет ли на покрытии прилипших волокон ваты и следов от них. Отсутствие указанных признаков характери­ зует момент полного (практического) высыхания покрытия.

Время на охлаждение (обычно 3—5 мин) в расчет не принимается. Определение времени высыхания надо производить на середине

пластинки, приближаясь к краям не больше чем на 2 см. Определение цвета лака. Цвет материала по йодометрической

шкале определяется концентрацией йодного раствора, наиболее близ­ кого по цвету к испытуемому лакокрасочному продукту. Метод пред­ назначен для определения цвета масляных, нитроцеллюлозных и спиртовых лаков, олиф и растворов смол, а также растворителей с помощью йодометрической шкалы и пробирки.

Испытуемый продукт наливают в пробирку. После этого на рас­ сеянном свету определяют, к какой пробирке шкалы по цвету больше всего подходит испытуемый продукт. Обычно цвет определяется двумя пробирками, между которыми укладывается пробирка с цве­ том испытуемого продукта, или одной пробиркой, окраска которой соответствует цвету испытуемого продукта.

Результат записывают в миллиграммах йода, которые растворены в 100 мл 0,5 Н раствора йодистого калия и соответствуют цвету испытуемого продукта. Например: записывают цвет лака или олифы

636—827, или не темнее 827.

Последние четыре номера шкалы (26—29) служат для определе­ ния цвета растворителей и светлых нитролаков.

Определение прочности пленки при ударе. Метод основан на опре­ делении максимальной высоты, с которой падает на пленку груз массой 1 кг, не вызывая при этом ее механического разрушения. Прочность пленки определяют на специальном приборе У-1.

При определении испытаний применяют:

а) пластинки из декапированной листовой стали толщиной 0,5 мм, размером 100x100 мм;

б) пластинки из дюралюминия марки Д-16, толщиной 1,4— 1,6 мм, размером 100x100 мм;

в) пластинки из стали для кузовов, марка 08, толщиной 0,85— 0,95 мм, размером 100x100 мм;

г) лупу с четырехкратным увеличением.

Испытания проводятся в следующей последовательности.

На металлическую пластинку наносят испытуемый материал (лакокрасочный). После высыхания покрытия пластинку помеща­ ют окрашенной стороной вверх на наковальню под боек.

Пластинка должна плотно прилегать к поверхности наковальни. Участок пластинки, подвергающийся удару, должен находиться на расстоянии не менее 20 мм от краев пластинки или от центра других участков, ранее подвергавшихся удару.

Груз с помощью приспособления устанавливают на заданной высоте. Нажимом на кнопку освобождают груз, который при этом

388

свободно падает на боек. Боек передает удар пластинке, лежащей на наковальне. Затем груз поднимают. Вынимают пластинку, место удара рассматривают в лупу с четырехкратным увеличением или невооруженным глазом, если это оговорено в стандартах на продук­ цию, и определяют состояние пленки.

При отсутствии трещин, смятия и отслаивания пленки высоту сбрасывания груза увеличивают и определение прочности пленки к удару производят каждый раз на новом участке пластинки до тех пор, пока не обнаружится разрушение пленки или пленка выдержит удар груза, падающего с высоты 50 см.

В зависимости от прочности пленки при каждом повторном испы­ тании высоту сбрасывания груза увеличивают на 2— 10 см.

Прочность пленки на удар выражается максимальной высотой

всантиметрах, с которой падает груз массой 1 кг, не вызывая меха­ нических разрушений пленки. Если величина прочности пленки на удар указана в технических условиях, то груз для испытания уста­ навливают на заданную высоту.

Испытание специальных пленок при соответствующем указании

втехнических условиях допускается производить обратным ударом. При этом пластинку помещают на наковальню окрашенной стороной вниз.

Расхождение между двумя определениями допускается в преде­

лах ± 1 см. Испытание производят при температуре воздуха 20 ± 2° С и относительной упругости пара ср = 0,65—0,7.

Определение твердости пленки (покрытия) по маятниковому при­ бору. Метод основан на определении отношения времени затухания колебаний маятника, установленного на поверхности пленки (по­ крытия), ко времени затухания колебаний того же маятника, уста­ новленного на стеклянной пластинке.

Для определения твердости пленки применяют: маятниковый прибор М-3; секундомер с делениями через 0,2 с; стеклянные пла­ стинки размером 9x12 см.

На стеклянную пластинку наносят испытуемый лакокрасочный материал. Метод нанесения, способ и время сушки, количество слоев, толщину пленки, срок выдержки покрытий до испытания выбирают в соответствии с установленными техническими условиями на лако­ красочный материал.

После высыхания покрытия окрашенную стеклянную пластинку кладут на плиту прибора пленкой вверх под стальные шарики. Шарики устанавливают на поверхности пленки так, чтобы маятник находился вблизи нуля шкалы.

Затем поднимают рамку, прижимают к ней соединительную планку и устанавливают маятник на нуль. Придерживая соедини­ тельную пленку, маятник при помощи пускового приспособления осторожно отводят влево до деления шкалы 5°, при этом следят, чтобы шарики не сдвинулись с места. Затем рамку опускают, маят­ ник освобождают, заставляя его свободно качаться, и одновременно с этим пускают секундомер. Когда амплитуда колебаний маятника достигнет 2°, секундомер останавливают.

389

Твердость пленки вычисляют по формуле

где t — время затухания колебаний маятника (от 5 до 2°), точки опоры которого лежат на испытуемой пленке, с;

tx — время затухания колебаний маятника (от 5 до 2°), точки опоры которого лежат на стекле, с.

Твердость пленки определяют дважды. Если два определения отличаются по величине больше чем на 3%, то определение произво­ дят в третий раз.

Участки пленки, которые подвергаются испытанию на твердость, должны быть расположены от краев стеклянной пластинки не менее чем на 2 см. Каждое повторное определение твердости производят на новом месте пластинки. Определение твердости производят при температуре окружающего воздуха 20 + 1° С и относительной упру­ гости пара не более <р = 0,7.

Определение гибкости пленок (проба на изгиб). Гибкость пленок определяется путем изгибания подложки, на которую нанесена пленка.

Применяемая аппаратура: шкала гибкости (эластичности) НИИЛК; пластинки жестяные; ножницы; кисть щетинная филен­ чатая; лупа.

Испытания проводятся следующим образом.

На пластинку из жести наносят испытуемый материал по спо­ собу, указанному в МИ-16 (ручным способом).

После высыхания материала или через промежуток времени, указанный в технических условиях, жестяную пластинку разрезают на полосы шириной 2 и длиной 10 см. Допускается также изготовле­ ние пленки путем непосредственного нанесения испытуемого мате­ риала на заранее приготовленные полосы жести шириной 2 и дли­ ной 10 см. Одну из полос затем изгибают пленкой вверх на 180° во­ круг стержня диаметром 20 мм. Изгибание производят плавно при температуре 18—20° С в течение 2—3 с.

Если после изгибания на пленке при рассмотрении в лупу не за­ метно трещин и пленка не отслаивается при проведении пальцем, то производят изгибание в другом месте полосы вокруг стержня диаметром 15 мм, затем в новом месте полосы вокруг стержня диа­ метром 10 мм и т. д., до тех пор, пока на пленке не будут обнару­ жены указанные выше изменения: трещины, видные в лупу с четы­ рехкратным увеличением, или отслаивания при проведении пальцем.

Гибкость выражается диаметром последнего стержня, на котором

При нанесении материала краскораспылителем расход лакокра­ сочного материала определяют и вычисляют так же, как и при нане­ сении кистью. Взвешивают краскораспылитель и сосуд с лакокра­

390

сочным материалом. Краскораспылитель взвешивают до и после нанесения покрытия.

Определение толщины лакокрасочных покрытий. Под толщиной лакокрасочных покрытий понимают толщину пленки, полученной согласно ГОСТ 8832—58 и выраженной в мк.

Применяемая аппаратура и инструмент: микрометр на 0—25 мм; двойной микроскоп МИС-11; стеклянные или металлические пла­ стинки размером 4 x 4 или 9 x 12 см; скальпель; щетинная кисть № 14— 16; краскораспылитель (диаметр сопла 1,8 мм, рабочее дав­ ление воздуха 3—3,5 ати).

Определение толщины лакокрасочных покрытий микрометром производят следующим образом. Пластинку перед нанесением на нее лакокрасочного материала замеряют микрометром на нескольких участках. Места замеров обводят кружочками диаметром на 2—3 мм больше, чем диаметр измерительной площадки микрометра, и зану­ меровывают. После этого на неотмеченную кружками сторону пла­ стинки наносят лакокрасочный материал. Способ нанесения и время сушки обусловлены соответствующими условиями ТУ. После пол­ ного высыхания слоя в отмеченных местах вновь замеряют толщину пластинки с пленкой. Разность между вторым и первым замерами равна толщине пленки. Замеры в обоих случаях производят не менее чем в пяти местах пластинки и толщину пленки вычисляют как среднее арифметическое результатов пяти замеров.

Принцип определения толщины покрытий двойным микроскопом МИС-11 основан на получении оптическим методом косого сечения канавки, прорезанной на поверхности покрытия до подложки, и измерении ее глубины.

Скальпелем или ножом на пластинке с нанесенным покрытием вырезают полоску (канавку) до подложки шириной 0,2—0,5 и дли­ ной 2,5 мм. Затем пластинку помещают на столик микроскопа в та­ ком положении, чтобы лучи света были направлены вдоль канавки (световая полоска должна пересекать канавку под прямым углом),

и с помощью волоскового окуляр-микромера АМ-9-2 с увеличением

в15 раз измеряют толщину лакокрасочного покрытия по глубине канавки в пленке.

имеет корпус с прорезью в дне, устанавливаемый непосредственно на контролируемую поверхность. Внутри корпуса помещается прозрач­ ный цилиндр из матового органического стекла с натянутой на его поверхность шкалой в виде черной фотопленки, на которой фотогра­ фическим путем нанесены прозрачные строки цифр, расположенные по величине в порядке возрастания по геометрической прогрессии.

Внутри цилиндра помещаются две низковольтные электролам­ почки, питаемые через трансформатор от сети или от сухих элемен­

391

тов. Изображение цифр на контролируемой поверхности наблюдается через увеличительную линзу, устанавливаемую по глазу наблюда­ теля путем ее передвижения вдоль оптической оси.

Ряды освещенных цифр путем поворота цилиндра поочередно проектируются через прорезь в дне корпуса прибора на исследуемую поверхность. Чем чище блеск поверхности, тем четче изображение на ней строк цифр и тем мельче строка, которая может быть прочи­ тана в приборе на контролируемой поверхности.

Порядковый номер наиболее мелкой строки, прочитываемой на данной поверхности, служит мерой ее блеска. Согласно отраслевой нормали классы глянцевой отделки заданы и должны соответство­ вать следующим условным показателям блеска по рефлектоскопу Р-4:

Для определения блеска лакового покрытия прибор устанавли­ вают на исследуемую поверхность поперек волокон древесины Для деталей площадью до 1 м2 необходимо снять около 10 показаний прибора, для чего поверхность детали мысленно разбивают на 10 рав­ ных частей и на каждом участке снимают по одному замеру. Блеск поверхности характеризуется средним арифметическим значением номера строки, полученного от 10 замеров.

Описанный прибор может быть использован для контроля каче­ ства поверхности лаковых покрытий как на отделанных образцах древесины в лабораторных условиях, так и непосредственно в цехе на поверхностях, отделанных деталей и целых изделий.

Определение адгезии лаковых покрытий. Наиболее простым методом, позволяющим определить адгезию лаковых покрытий, является метод решетчатого надреза. Это испытание заключается в следующем. Концом острого перочинного ножа на покрытии дела­ ют четыре-пять параллельных надрезов с промежутками около 1 мм и столько же надрезов, перпендикулярных первым, на таком же рас­ стоянии друг от друга. Нож держат так, чтобы лезвие было располо­ жено к плоскости покрытия почти перпендикулярно. Надрезы де­ лают до подложки. При хорошей адгезии получается решетка, и пленка не отстает от подложки, при плохой адгезии пленка отстает почти по всей решетке.

При испытании толстых покрытий, а также покрытий на основе некоторых полимеризационных смол промежутки между надрезами увеличивают до 2 мм.

Отставание пленки зависит от расстояния между надрезами: чем меньше расстояние, тем легче отделяется пленка от подложки. Если адгезия хорошая, даже при небольших промежутках между надрезами (до 0,5 мм) пленка не отслаивается от подложки. Адгезию лаковых покрытий удобнее производить при помощи прибора АР.

392