книги из ГПНТБ / Куликов И.В. Технология изготовления и ремонта мебели по заказам населения учебник

ностью Wp = 8%. Она приведена на тот случай, если полученное при сушке партий досок (заготовок) рассеивание влажностей не будет полностью соответствовать вероятностному рассеиванию на основе закона нормального распределения. В этом случае сопрягаемые де­ тали подбираются в соответствии с указаниями, по которым при сочетании начальной влажности каждой основной, гнездовой детали соединения должна соответствовать определенная начальная влаж­ ность присоединительной, шиповой детали. Эта влажность опреде­ ляется при помощи прямой Wcp = 8% влажности.

В верхнем левом углу рис. 99 показана схема расположения на­ чальных производственных влажностей основных WA и присоедини-

Рис. 96. Практические примеры сборки основных (гнездовых) и присоединительных (шиповых) деталей шипового соединения по начальным производственным влажно­

303

тельных WB деталей сопрягаемой пары относительно устойчивой равновесной влажности древесины в условиях эксплуатации (при высыхании Г у.в и увлажнении Wy, у, соответствующей параметрам

принадлежности деталей узлов к основным (гнездовым) или присоеди­ нительным (шиповым) деталям сопрягаемой пары шипового соеди­ нения. Буквами дА обозначены детали, отнесенные по своим сопря­ гаемым элементам (гнездо, проушина и т. д.) к основным — гнездо­ вым деталям, а буквами дВ обозначены детали, отнесенные по своим сопрягаемым элементам (шип, гребень и т. п.) к присоединитель­ ным — шиповым деталям сопрягаемой пары. При селективной сборке узлов необходимо учитывать указанный порядок подбора сопрягаемых деталей.

Более подробное изложение селективной сборки изделий мебели с учетом начальных производственных и конечных эксплуатационных влажностей соединяемых деталей дано в работе автора «Новое в тех­ нологии сборки изделий из древесины» (М., «Лесная промышлен­ ность», 1968).

§ 5. СБОРКА ИЗДЕЛИЙ МЕБЕЛИ

Сборка изделий мебели разделяется на узловую и общую сборку всего изделия в целом.

Узловая сборка

Узловая сборка состоит из сборки отдельных деталей в узлы различной конструкции. Сборка щитов, рамок, коробок производится либо на гладкую фугу (щиты), либо с помощью различного рода шиповых соединений. Соединение на гладкую фугу и шипы произво­ дится обычно с помощью клеевого материала. Технологический про­ цесс сборки узлов состоит из следующих основных операций: на­ несения клея на элементы шиповых соединений и обжатия узла в сбо­ рочных станках (ваймах) до плотного соединения всех деталей узла и выдержки до вторичной механической обработки. В сборочных станках (ваймах) механизмы обжатия и приводы бывают разнооб­ разны по своей конструкции.

Сборочные станки с винтовыми, рычажными, кривошипными, кулачковыми и другими аналогичными механизмами обжатия соби­ раемых деталей мало производительны и в настоящее время приме­ няются редко. Наиболее широко при изготовлении и ремонте мебели применяются сборочные станки с пневмоприводом, причем в качестве обжимного механизма при сборке рамок, коробок применяются пнев­ моцилиндры, а при сборке щитов — пневмошланговые камеры. Пневматические сборочные ваймы отличаются простотой конструк­ ции, легкостью управления, а главное точным регулированием давле­ ния сжатия.

304

Расчет суммарных усилий, развиваемых на штоке, и определение диаметров пневмоцилиндра — основных параметров сборочной пневмоваймы,— приводится ниже.

1. Определяем усилие посадки Р х, которое получается при по­ садке шипа в гнездо с натягом и зависит от породы древесины, ка­ чества обработки, вида применяемого клея и способов его нанесения.

Р х = 2qfbln,

древесины, которое для сосны можно принимать равным 30, для бука и березы — 40 и для дуба и ясеня — 50 кгс/см2;

п— количество шипов, имеющихся на одном конце сопрягае­ мых брусков;

b — ширина шипа, см.

Таким образом, суммарное усилие посадки и обжатия

Рсум = Р\ + Ру. = Zqfbln -f (hx — nh) b =

= b [2qfln + (hx — nh) P).

При наличии в изделии N поперечных брусков общее усилие

Рсум = bN [2qfln + (hx — nh) Р ] .

Необходимое усилие, развиваемое одним цилиндром, определяется по формуле

Внутренний диаметр цилиндра (диаметр поршня) определяется по формуле

Ход штока цилиндра не должен превышать величины, равной 0,15ПД, где Пд— диаметр рабочей части диафрагмы, см.

Прежде чем собранные узлы попадают на общую сборку всего изделия, они проходят механическую обработку для придания им окончательных линейных и угловых размеров и формы. Основными послесборочными операциями являются: застрагивание провесов по толщине, ширине и толщине узлов, фрезерование по наружным и внутренним контурам для придания узлам требуемой формы, свер­ ление отверстий, фрезерование различного рода фасок, галтелей, канавок сквозных и несквозных различной формы и размеров, шли­ фование и ряд других операций, встречающихся при формировании размеров и форм узловых плоских и пространственных узлов. Во всех случаях точной механической обработки узлов: щитов, рамок, коробок после их сборки следует иметь в виду необходимость созда­ ния вначале двух сборочных баз по пласти и по кромке и только после этого производить окончательную обработку по формированию размеров и формы обрабатываемого узла. Приемы обработки узлов на различных станках аналогичны тем, которые были изложены выше.

Время выдержки узлов после их сборки перед обработкой на станках зависит от того, имеет ли место подогрев, или выдержка протекает в обычных условиях без подогрева. Выдержка собранных узлов без подогрева не рациональна, длительна — не менее 6 ч, и требует больших производственных площадей. Поэтому рекомен­ дуется подогрев собранных на клею узлов либо в специальных каме-

306

pax при температуре воздуха 60—70° С, либо, что особенно рацио­ нально, прогрев клеевых швов токами высокой частоты. При при­ менении токов высокой частоты операция выдержки узлов после их сборки на клею может быть проходной и включена в общий сбороч­ ный поток изготовления мебельных узлов.

Общая сборка

Взаимозаменяемые узлы и детали, собранные и обработанные в соответствии с рабочими чертежами, поступают на общую сборку всего изделия. Современная прогрессивная форма организации тех­ нологического процесса общей сборки предусматривает такую форму сборки, при которой изделие собирается из заранее изготовленных

5 6 7

Рис. 97. Сборочная схема шкафа:

1 — дверки; 2 —боковая стенка; 3 — нижний щит; 4—ска­ мейка; 5 — полки; 6 — задний полик; 7 — верхний щит

узлов и деталей. Такая форма сборки предполагает технологичную конструкцию изделия, допускающую расчленение ее на отдельные узлы и детали (рис. 97).

Сборка изделий осуществляется разными способами: на клею, шиповыми вязками, при помощи винтов, болтов, стяжек и другими видами соединений.

В зависимости от сложности конструкции изделия технологиче­ ский процесс общей сборки может быть дифференцирован различным образом.1* В общем виде процесс сборки может быть следующим: формирование каркаса, крепление к каркасу узлов и деталей, укреп­ ляющих прочность и жесткость каркаса, установка и монтаж подвиж­

ных элементов изделия; крепление второсте­ пенных деталей изделия. Однако практиче­ ски такая разбивка технологического про­ цесса сборки была бы довольно грубой и малопроизводительной. Необходима более детальная дифференциация процесса, что приведет к резкому увеличению производи­ тельности труда и возможности механизации

иавтоматизации процессов сборки. Примером такой дифференциации являет­

якидной верхней секции 17, установка и креп­

о

Е- ление дверей3к боковым и средним стен­

о

Скам 18, контроль качества 19 и устранение

308

Г Л А В А 14 ИМИТАЦИОННАЯ ОТДЕЛКА МЕБЕЛИ

Рассмотрим основные способы имитационной отделки поверх­ ностей древесины.

§ 1. НАНЕСЕНИЕ ТЕКСТУРНОГО РИСУНКА НЕПОСРЕДСТВЕННО НА ДРЕВЕСИНУ МЕТОДОМ ПОЛИГРАФИЧЕСКОЙ ПЕЧАТИ

Метод получения текстурного рисунка непосредственно на дре­ весине способом полиграфической печати является весьма эффектив­ ным. Он заключается в подготовке поверхности, подлежащей ими­ тации, и печатном процессе. Подготовка поверхности заключается в следующем. На предварительно отшлифованную поверхность дре­ весины (щитов) на вальцовом или ракельном станке наносят тонким слоем грунтовку. Грунтовка окрашивается под цвет древесины ими­ тируемой породы. Этот цвет называется ф о н о в ы м ц в е т о м . После высушивания грунтовки в сушильных камерах загрунтован­ ная поверхность тщательно выравнивается на ленточно-шлифоваль­ ных станках. После того как поверхность полностью подготовлена, на печатном станке наносят рисунок, имитирующий текстуру дре­ весины. После высыхания текстурного рисунка щит отделывают прозрачными лаками для усиления текстурного рисунка, его закреп­ ления и предохранения от механических и других повреждений.

Для нанесения текстурного рисунка применяют печатные машины с горизонтально или вертикально расположенными печатными ва­ лами, обеспечивающими одноцветную и многоцветную печать. Основ­ ным элементом печатной машины является вал с выгравированным на нем рисунком текстуры древесины ценных пород. Передача краски на отделываемую поверхность осуществляется при помощи обрезиненных вальцов. Общий вид многоцветной печатной машины, например фирмы «Штейнеман» (ФРГ), с тремя горизонтально распо­ ложенными печатными валами показан на рис. 100. В результате равномерного давления наносящих вальцов машина обеспечивает получение четкого рисунка. Машина состоит из отдельных блоков, что дает возможность компоновать печатные машины из п-го числа блоков. Печатные машины рассматриваемой фирмы обеспечивают печатание рисунков текстуры древесины на мебельных щитах и плитах.

Основные параметры станка: длина вальцов — 300— 1900 мм; ширина транспортных узлов — 250— 1800 мм; диаметр цилиндри­ ческих печатных валов—клише— 151—454 мм; толщина обрабаты­ ваемых щитов — от 1 до 100 мм. Скорость подачи материала от 6 до 30 м/мин, что свидетельствует о высокой производительности печатной машины.

310

На^ основе печатных и наливочных машин и других элементов конвейерных линии, проектируются линии для печатания и лаки­ рования щитовых и других деталей и узлов мебели. На рис. 101 показана линия, разработанная фирмой «Штейнеман».

Заслуживает внимания печатная машина для многоцветной печати текстуры древесины, изготовленная мебельной фабрикой имени

Боженко в Киеве. Машина состоит из трех взаимосвязанных печат­ ных агрегатов. Первый агрегат обеспечивает нанесение фоно­ вого рисунка на нижнюю по­ верхность обрабатываемого щи­ та, второй агрегат печатного станка наносит на подготовлен­ ную фоновую поверхность щита рисунок текстуры древесины, третий печатный агрегат ма­ шины печатает контурный ри­ сунок. Станок оборудован бун­ кером для автоматической по­ дачи щитов на приводной роль­ ганг, устройством, обеспечиваю­ щим подсушивание фоновой поверхности и рисунков тек­ стуры после печатания, и при­ емным столом, куда поступают

щиты после третьего печатного агрегата. После высушивания щиты поступают на отделку прозрачными лаками.

Краткая характеристика печатной машины: скорость подачи материала 10,2 м/мин, ритм работы машины 20 с, диаметр печатных цилиндров 544 мм. Размеры имитируемых щитов: длина 450— 1700 мм,

311

ширина 300—600 мм и толщина 19—40 мм. Печатную машину обслу­ живают два человека. Расход краски на один квадратный метр обра­ батываемой поверхности щитов — в пределах 8— 10 г.

§ 2. ИМИТАЦИОННАЯ ОТДЕЛКА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Отделка методом печати

Имитационная отделка древесностружечных плит под текстуру ценных пород древесины методом печати находится в стадии ста­ новления. При заводах, изготовляющих древесностружечные плиты, на основе использования высокопроизводительного оборудования фирмы «Хильдебранд» (ФРГ) организуются крупные цеха по отделке древесностружечных плит под текстуру ценных пород древесины методом печати. Отделка древесностружечных плит методом печати состоит из двух основных технологических участков: линии шпакле-

Рис. 102. Участок шпаклевания линии отделки древесностружечных плит методом печати (фирма «Хильдебранд», ФРГ)

вания древесностружечных плит и линии нанесения печатного ими­ тационного рисунка, в основном, рисунка текстуры ценных пород древесины. Работа линии производится следующим образом.

Пачка древесностружечных плит электропогрузчиком подвозится к участку шпаклевания линии отделки древесностружечных плит методом печати (рис. 102) и ставится на напольный приводной роль­ ганг 1.

Его включают, и пачка плит перемещается под поштучный авто­ матический загрузчик-вакуумперекладчик 2, с помощью которого производится питание линии. Первоначально плиты очищаются на щеточном очистителе плит 3, а затем проходят 1-й шпаклевочный станок 4. Нанесенный на поверхность плит слой шпаклевки после прохождения ультрафиолетового сушильного тоннеля 5 полностью отверждается. Время отверждения шпаклевочного слоя 30 с. Далее переворачивающее устройство 6 передает древесностружечные плиты во второй шпаклевочный станок 4 для шпаклевания необработанной второй поверхности. После нанесения слоя шпаклевки и сушки ее во втором сушильном тоннеле 5 с помощью ультрафиолетового на­ грева подготовленные к печати древесностружечные плиты укла­ дываются в штабеля автоматическим накопителем-вакуумпереклад- чиком 2. Из-под накопителя сформированная пачка плит транспор­ тируется приводным напольным рольгангом 1. Передача плит на

312