![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Производство заполнителей для бетона из песчано-гравийных смесей
..pdfсократить объем работ .можно за счет уменьшения дли ны стыка. С целью механизации разделки разработано специальное устройство.
В соответствии с инструкциями длина стыка должна быть на 200—400 мм больше ширины лент. 'Проведен ные ВіНИИіНерудом іработы позволили установить, что длина стыка зависит в основном от количества прокла док, а не от ширины ленты. Количество1 ступенек равно п —1 \(п •— количество прокладок в ленте).
Длина стыка при разделке ленты ступеньками соста вит:
под углом 90° ^ |
= - |
^ |
- |
(п - 1); |
|
(32) |
||||
|
|
|
|
В |
|
о |
(п - |
|
|
|
под углом |
60° /2 |
= |
— |
+ |
—22- |
1); |
(33) |
|||
|
|
|
|
2 |
|
|
а с д |
|
|
|
под углом |
45° /3 |
= |
В + |
|
- ^ - |
(п - |
1), |
(34) |
||
где В •— ширина |
ленты в |
см; апр |
— предел |
прочности |
прокладки |
на |
||||
разрыв в кгс/см2; |
сгс д — прочность соединения |
(сопротивление |
про |
|||||||
слойки клея срезывающему усилию в |
кгс/см2). |
опытным путем |
||||||||
Прочность |
'Соединения |
определяют |
непосредственно в производственных условиях. Можно считать, что прочность соединения лент из ткани Б-820, получаемая в условиях производства при помощи пере
носных вулканизациояных аппаратов, |
составляет |
12 — |
||
15 кгс/см2. Подставляя |
полученные значения |
в |
выра |
|
жения (32) — (34), получаем, что длина |
одной |
ступеньки |
||
при соединении лент, |
изготовленных |
из ткани |
Б-820, |
составляет всего б см, а общая длина стыка при раздел ке концов ленты под углом 90° составит: при соединении пятиирокладочиых лент 20 см; при соединении восьмипрокладочных лент 35 см; при соединении десятинрокладочных лент 45 см. Практически это означает, что длина стыка может быть в 4—б раз меньше, чем предпи
сывается инструкциями. Соответственно |
уменьшаются |
|||||
объем работ и затраты времени на разделку |
стыка. Бо |
|||||
лее того, при |
каждой |
стыковке экономится |
около |
2 м |
||
ленты (1 л с одной стороны и |
1 ж с другой), в несколько |
|||||
раз уменьшаются расходы клея и сырой резины. |
|
|||||
•В условиях |
стационарной |
мастерской |
ленты в боль |
|||
шинстве случаев разделывают при помощи |
лебедки;.при |
|||||
вулканизации |
ленты |
непосредственно на |
конвейере |
ее |
||
разделывают, как правило, вручную. Разработанное |
во |
140
ВНИИНеруде переносное устройство для ступенчатой разделки лент отличается компактностью, .незначитель ным весом (5—7 кг вместе с приводом) и простотой кон струкции (рис. 53). В качестве привода используют элек тродрель. Рабочий элемент приспособления представля ет собой трубку .диаметром 25—30 мм с пазом, в кото рый закладывают конец отделяемой от сердечника части прокладки. Для закрепления конца прокладки служит стержень с продольным срезом. На одном конце стерж
ня прикреплен подшип ник, который при отделе нии прокладки катится по поверхности ленты, позво ляя тем самым сохранять постоянный интервал между лентой и трубкой. На этом же конце стержня имеется отверстие для шпильки, при помощи ко-
Рис. 53. Механизм |
для раздел |
Рис. |
54. Разделка конвейер |
||||
ки ленты перед |
стыковкой |
ной |
ленты поперечными по |
||||
/ — трубка; |
2 — паз; |
3—прокладка; |
|
лосами |
|||
4 — стержень; |
5—продольный |
срез; |
/ — ступеньки; 2 — отделяемая |
||||
б — подшипник: |
7 — отверстие |
для |
|||||
|
полоса |
||||||
шпильки; |
8 — электродрель |
|
|
||||
|
|
|
торой поворачивают стержень, заклинивая конец про кладки. Время разделки ленты при этом уменьшается примерно вдвое.
Если данное устройство применяют для разделки ко ротких стыков, то отделять прокладки рекомендуется не продольными, а поперечными полосками шириной 10— 20 см. При разделке узких лент и лент, не имеющих бор тов, отделение полосок можно начинать у одного края ленты іи заканчивать на другом. При разделке новых и тем более широких лент более рационально начинать от деление прокладок с центра, для чего по оси ленту над резают на определенную глубину. Затем делают попе речные надрезы, по которым и отделяют прокладочные полосы по направлению к краям ленты (рис. 54).
141
/Процесс вулканизации можно неоколько упростить. Например, при сращивании новых лѳнт соединяемые по верхности можно не зачищать. При необходимости уско рить процесс стыковки соединяемые поверхности можно
промазывать клеем только |
один раз (вместо |
-3—4 раз, |
||
рекомендуемых инструкциями), |
при этом |
экономится |
||
60—вО мин. Не обязательно |
также выдерживать темпе |
|||
ратуру вулканизации |
ів пределах |
140—І14іЗ°С. Отклоне |
||
ние ее от заданных |
пределов на б—7° не 'Оказывает за |
метного влияния на прочность соединения. Поэтому вул канизировать можно следующим образом: нагреть лѳнгу
до температуры |
іІбО—1бб°>С, |
затем, отключив источник |
|
тепла, позволить |
ей снизиться до іІЗб—і140чС и подклю |
||
чением на короткое время источника тепла вновь |
повы |
||
сить ее и т. д. Длительность |
процесса вулканизации не |
||
должна превышать 30—40 мин. |
|
||
В условиях производства |
может не оказаться |
реко |
мендуемых для стыковки лент материалов. Поэтому сле дует знать, что большинство марок сырой резины при годно длія вулканизации конвейерных лент. Пригодность той или иной марки сырой резины определяют при по мощи соответствующих испытаний. .Клей готовят раство
рением этой же резины в чистых сортах |
бензина в соот |
|||||
ношении |
1:4 или 1:5. Резину режут на мелкие |
кусочки, |
||||
заливают вначале небольшой |
порцией |
растворителя и |
||||
оставляют набухать в течение 12—16 ч. Набухшую |
мас |
|||||
су тщательно размешивают, а затем, не переставая |
раз |
|||||
мешивать, в несколько приемов добавляют |
растворитель, |
|||||
доводя клей до нужной консистенции. |
|
|
|
|
||
Для |
проведения испытаний |
(при определении |
при |
|||
годности |
сырой резины и приготовляемого |
из нее клея |
||||
для вулканизации лент, а также при определении |
проч |
|||||
ности соединения при расчете |
оптимальной длины |
сты |
||||
ка) необходимо иметь разрывную машину или |
приспо |
|||||
собление с тяговым усилием .до 3-00 кгс, |
при помощи ко |
|||||
торого |
можно было бы испытывать завулканизирован- |
|||||
ные образцы 'шириной до 60 мм. Для вулканизации |
об |
разцов конвейерных лент используют или обычный, или специально изготовленный для этих целей лабораторный вулкаиизационный пресс с размером плит 300X100 мм.
.Прочность соединений определяют следующим обра зом. От лент нового типа, поступивших на предприятие, берут образцы шириной 40—50 мм и длиной до 500 мм (в зависимости от размеров разрывной машины) и раз деляют их на отдельные прокладки, Концы двух лрокла-
142
дсж в 'соответствии с освоенной и а данном производстве технологией соединяют внахлестку. Длина соединения прокладок из ткани >Б-820 составляет 30—40 мм; длину соединения прокладок из других тканей увеличивают пропорционально их прочности на разрыв. Завулканизираванный образец разрывают; необходимо, чтобы раз рыв происходил по плоскости соединения. Разделив ве личину затраченного на разрыв усилия на площадь сое динения, получают прочность соединения в кгс/см2. Та ким же образом можно определить и пригодность мате риалов для вулканизации. Сырая резина считается не пригодной, если величина о п р ниже 8 кгс/см2.
8. Складирование материалов
иотгрузка готовой продукции
Вскладское хозяйство правийно-сортировочного за вода івходят:
а) промежуточные склады, располагаемые до или после дробилки первичного дробления и, как правило, открытые (конусные или штабельные высотой до 1і5 м) ; разгружают материалы обычно через пюдштабельную галерею при помощи качающихся питателей и ленточ ных конвейер'Ов;
б) приемные іи промежуточные бункера; размеры приемных буккеров определяются видом внутрикарьерного транспорта; количество и расположение промежу точных бункеров зависят от принятой технологии пере работки и от общей компоновки завода; емкость их при нимают из условия непрерывной работы завода в тече ние 30—40 мин;
в) склады готовой продукции (как правило, штабель ные) ; продукцию грузят в большинстве случаев при по мощи экскаваторов или подштабельных галерей, осна щенных питателями и ленточными конвейерами; при по вышенных требованиях к качеству готовой продукции для складирования мелких фракций рекомендуется, при менять силосные (цилиндрической формы) или бункер ные склады.
іГТри круглогодовом режиме работы емкость склада готовой продукции зависит от производительности пред приятия с учетом В О З І М О Ж Н Ы Х перерывов в подаче транс
порта под погрузку. Ниже приведены рекомендуемые емкости складов.
143
Годовая |
производи |
|
|
|
|
тельность предпри |
|
|
|
||
ятия |
по отгрузке в |
|
|
|
|
тыс. |
м3 |
1200 |
600 |
400 |
200 |
Рекомендуемая |
ем |
|
|
|
|
кость |
складов в |
25 |
14 — |
10 — |
l u |
тыс. |
м3 |
|
16 |
14 |
l l |
Емкость -окладов гравийно-сортировочных заводов, работающих юезюнно, должна составлять (из условия круглогодовой отгрузки и с учетом .неравномерности по требления леска и гравия в течение пода) :
Ѵ т = = - ^ і г - |
^ 3 6 5 - ^ |
( 3 5 ) |
Ѵи = -Ц~-= |
(S&5-A), |
(36) |
где Qn , Qr — годовое производство песка и гравия в м3; А — про должительность сезона работы завода в календарных днях.
Предприятия, |
имеющие |
подъездные пути, |
до |
80°/о |
||||||
продукции |
отгружают |
железнодорожным |
транспортам, |
|||||||
остальная |
часть |
продукции |
доставляется |
потребителям |
||||||
в автосамосвалах. |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
На подавляющем большинстве праівийнонсортіиро- |
||||||||||
вочных заводов продукцию в железнодорожные |
вагоны |
|||||||||
и в автотранспорт лрузят, как уже сказано |
выше, |
|
при |
|||||||
помощи экскаваторов. По мере отработки склада |
|
удли |
||||||||
няют или передвигают |
железнодорожные пути |
или |
же |
|||||||
'складируемую |
продукцию |
перемещают к |
экскаватору |
|||||||
при помощи бульдозеров, |
скреперных установок |
и |
т. д. |
|||||||
Положительная сторона способа погрузки при |
помощи |
|||||||||
экскаватора—.отсутствие |
.сложных |
погрузочных |
|
уст |
||||||
ройств, недостаток — возможность |
переизм.ельчения |
и |
загрязнения готовой продукции, особенно при перемеще нии ее бульдозерами или другими механизмами к экскаватору.
Значительно реже продукцию отгружают при помо щи .наклонного конвейера. Материал н.а загрузочный конвейер можно подавать через течки подштабельной га лереи, через бункера-шитатели, а также различными по грузочными механизмами. На более крупных предприяти ях продукцию прузятіпри помощи заіррузочныхконвейеров через аккумулирующий бункер. При использовании для
144
отгрузки продукции |
конвейеров |
не требуется |
перемеще |
|
ния |
железнодорожных путей |
или погружаемого мате |
||
риала |
ік средствам |
погрузки и, |
естественно, |
уменьшают |
ся предпосылки для загрязнения и переизмельчения про дукции.
К более прогрессивным способам отгрузки готовой продукции можно отнести многоточечную и одноточеч ную 'загрузку через челночный конвейер. Многоточечную загрузку из бункера через лотки-питатели применяют на предприятиях производительностью свыше 500 тыс. м 3 в год. Она обеспечивает загрузку вагона с одной установ ки и может быть/полностью механизирована. В местах по грузки необходимо обеспечить требуемые санитарные ус ловия, до минимума сократитыпросыпь материала и лик видировать тяжелый ручной труд wo очистке подъездных путей. Основной недостаток данного способа — большая емкость загрузочных бункеров. При одноточечной за грузке через челночный конвейер вагон загружают так же с одной установки, т. е. без передвижек, без просыпи и равномерно по всей длине.
іВ связи с переходом на новые типы вагонов |
увели |
ченной грузоподъемности и повышением общих |
требо |
ваний к комплексной механизации и автоматизации всех трудоемких работ повышаются требования и к процес сам погрузки. Эти требования включают максимальную
механизацию |
и автоматизацию погрузочных работ, |
в |
том числе и |
автоматизацию операций по открыванию |
и |
закрыванию боковых и днищевых люков полувагонов, с использованием для этой цели энергии тепловозов, элек тровозов и т. д.; взвешивание продукции в момент по грузки ее ів вагон; поточность погрузочных операций и возможность смены вагонов под погрузкой без останов ки погрузочных механизмов; создание санитарных усло вий на погрузочных узлах; исключение просыпи продук ции при ее погрузке; сохранение качества запружаемого материала.
6 Зак. 598
Г л а в а IV
СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ С НИЗКИМ СОДЕРЖАНИЕМ ЛЕЩАДНЫХ И ИГЛОВАТЫХ ЗЕРЕН
1.Новые способы разрушения горных пород
Внастоящее время разрабатывается р>яд нювых спо собов разрушения горных пород. Для получения запол нителей с хорошей формой зерна может быть применен электрогидравлический способ разрушения горных по род, включающий электрические и механические процессы, возникающие при искровом разряде в жид
кости: |
ионизацию и |
разложение |
вещества |
в |
плаз |
|
ме канала и . возле |
него, |
световое излучение |
раз |
|||
ряда, |
возникновение |
и |
распространение |
ударных |
||
и электрозвуковых |
волн, |
возникновение и |
пульсацию |
|||
парогазового пузыря, |
кавитацию, |
возникновение |
им |
пульсного .магнитного поля. Сочетание этих процессов и высокая мгновенная мощность действующих фактороз обусловливают большую перспективу применения дан ного способа. Исследованием, разработкой и внедрением электрогидравлического эффекта в промышленность за нимается ряд организаций, которыми разработаны эк спериментальные и промышленные установки для штам повки, развальцовки, очистки литья, дробления и многих других целей.
Разрушение |
горных |
пород, |
являющихся |
твердыми |
|||
диэлектриками, |
может |
происходить при электрическом |
|||||
пробое самой горной |
породы или |
жидкости, в которой |
|||||
она находится, или же комбинированным способом. |
|||||||
Рассмотрим |
принципиальную |
схему |
установки элек |
||||
трогидравлического |
эффекта (рис. |
55) |
[26]. |
Источник |
|||
высокого напряжения |
|
заряжает |
конденсатор, |
который |
|||
разряжается через шаровой воздушный |
разрядник. В ра |
бочем искровом промежутке происходит электрический пробой и между электродами образуется искра. Пробой начинается с возникновения нескольких лидеров, состоя щих из электронов или ионов, которые исходят в основном из положительного электрода. Когда положительный ли
дер достигает поверхности отрицательного |
электрода |
или |
встречается с отрицательным лидером, подводный |
иск |
|
ровой промежуток замыкается. Чтобы формировать |
ка |
|
нал и стабилизировать предр аз рядное |
время, между |
146
электродами устанавливают тонкую проволочную пере мычку. Сила тока между электродами в начальный пе риод сравнительно мала и не превышает нескольких де сятков ампер. После окончания лидерной стадии в иск ровом канале выделяется большая часть энергии, накоп ленной в конденсаторах, .и образуется плазма. Образо вание плазмы сопровождается сильным световым излу чением. Плазма имеет температуру порядка 104°К и дав ление 103—'104 ат. Продолжительность стадии Ю - 7 сек.
Р.ИС. 55. Принципиальная схема уста новки электрогидравлического эф фекта
/ — конденсаторная |
батарея; |
2— |
воздуш |
|
ный |
разрядник; 3 — положительный |
элект |
||
род; |
4 — рабочий |
искровой |
промежуток; |
|
5 — отрицательный |
электрод; |
6 — заземле |
||
ние; |
7 — сепаратор |
постоянного тока вы |
||
|
сокого |
напряжения |
|
|
|
о/о— |
JZ |
5 f |
Давление плазмы в искровом канале передается на жидкость ів виде волн, вызывающих местное движение и
/изменение |
давления в жидкости. |
Окружающая |
среда |
||||||
сопротивляется, этому расширению. На этой стадии |
об |
||||||||
разуются |
ударные волны, которые имеют в |
начальный |
|||||||
момент на фронте давление примерно |
несколько |
тысяч |
|||||||
атмосфер, и распространяются со .скоростью, |
превышаю |
||||||||
щей скорость звука. По мере удаления |
от канала давле |
||||||||
ние падает и скорость |
приближается |
к звуковой. |
|
Им |
|||||
пульсный разряд в жидкости |
вызывает мощные |
звуко |
|||||||
вые и ультразвуковые |
колебания. |
|
|
|
|
|
|||
Разрядный канал после образования ударной |
волны |
||||||||
в течение 0,3-—0,6 мкеек продолжает |
расширяться |
с за |
|||||||
тухающей |
скоростью, |
образуя сферическую полость. Тем |
|||||||
пература плазмы понижается |
и полость |
становится |
паро |
||||||
газовой. |
Хотя |
давление в ней |
уравновешивается, |
но |
|||||
вследствие инерции расширение |
продолжается и давле |
||||||||
ние в полости |
снижается. При дальнейшем |
понижении |
температуры начинается торможение, а затем сокраще ние полости до тех пор, пока энергия парогазовой смеси и перемещающейся жидкости не сравняется. Начальное давление в полости около 4 ат, скорость расширения ее стенок около 40 м.Ісек .общее время существования полос ти примерно 40-103 мкеек.
6* Зак, 598 |
147 |
Интенсивные звуковые колебания вызывают явление кавитации — нарушение сплошности жидкости с образо ванием мелких парогазовых пульсирующих пузырьков, захлопывающихся с большой силой. После разряда в области пробоя образуется много пузырьков, составляю-
|
Рис. |
56. |
Принципиальная |
схе |
||
|
ма |
|
электрогидравлическоЛ |
|||
|
|
|
дробилки |
|
|
|
|
/ — изолированный электрод |
(+); |
||||
|
2—катушка, |
с о з д а ю щ а я сжимаю |
||||
|
щ е е |
магнитное |
поле: |
3 — электрод |
||
|
заземления |
(—): 4 — источник |
вы |
|||
|
сокого напряжения: |
R — Ri — со |
||||
№ « 19 |
противление; |
С—Ci — конденсато |
||||
|
ры; |
I в Ii |
— разрядники |
|
|
|
|
|
Рис. |
57. Технологическая схема |
|||||||
|
|
|
|
|
|
установки |
лГром-1» |
|
||||
|
|
|
|
/ — загрузочный |
бункер: |
2—внбро- |
||||||
|
|
|
-20 |
грохот: |
3 — сборочный |
бункер: |
4 — |
|||||
|
|
|
распределительный |
|
бункер; |
5 — |
||||||
|
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
приемный лоток; ff—ковшовый эле |
||||||||
|
|
|
|
ватор; 7— блок рабочих цилиндров; |
||||||||
|
|
|
|
S — течки цилиндров; |
9 — люк |
эле |
||||||
|
|
|
|
ватора; |
10 — сточный |
лоток; |
/ / — |
|||||
|
|
|
|
распределитель; |
|
12 — расходный |
||||||
|
|
|
|
бункер; |
13 — транспортер: |
|
14 — |
|||||
|
Цельному ( И , |
|
пульт |
|
управления; |
15 — ВТМ-35/70: |
||||||
х |
бвтоносмесч' |
|
|
16 — высоковольтные |
|
конденсато |
||||||
-V |
\ — |
у — 1 |
|
ры; |
17 — силовой |
цилиндр |
ЦС-55: |
|||||
|
18 — главный |
рубильник; 19 — гид |
||||||||||
|
|
|
|
равлический |
распределитель |
Р75- |
||||||
|
|
|
|
В - 3; |
|
20 — гидравлический |
насос |
щих до 15—20%', а спустя 2—3 мин 6—7% всего объема жидкости. Кавитация сопровождается образованием ударных волн, нагревом содержимого пузырька, элек трохимическим воздействием на жидкость и находящие ся в ней вещества.
148
Принципиальная схема электрогидравлической дро билки дана на рис. 56 [25]. При разряде конденсатора •через катушку вокруг изолированного электрода обра зуется сжимающее магнитное поле, одновременно проис ходит разряд конденсатора С через разрядник / и раз рядную цепь в воде. Магнитное поле проводника обрат ного тока прерывает разряд. Дробление происходит в зоне,' равной длине двух искровых промежутков. Произ водительность дробилки определяется параметрами разрядного контура, конструктивными особенностями самой дробилки и физико-механическими свойствами дробимого материала.
В І П І К Б электрогидравлики (г. Николаев) разработа на одна из первых полупромышленных установок элек трогидравлического дробления «Гром-1» (рис. 57) ['26]. Все оборудование установки смонтировано в башне. Ус тановка имеет четыре камеры дробления, которые пред
ставляют собой цилиндры |
диаметром |
300 м м , |
длиной |
|||
810 м м , установленные в |
одном |
блоке. Основные дан |
||||
ные установки приведены |
ниже. |
|
|
|
|
|
Производительность в т/ч |
|
|
6 |
|
||
Предельная крупность исходного |
материала |
|
|
|||
в лш |
|
|
|
|
200 |
|
Крупность |
продукта дробления |
|
не |
огра |
||
|
|
|
|
ничена |
||
Материал |
загружается |
башенным |
краном |
с |
грейфе |
ром в приемный бункер, прогрохачивается на виброгро хоте и надрешетный продукт +20 м м поступает в каме ры дробления. Загрузка камер фиксируется. По сигналу показателя уровня заполнения камеры на пульте управ ления включается гидрозатвор и подача материала прекращается. Камеры заполняются поочередно. Верх ний бункер обогревают паром, для чего по его перимет ру проложены трубы. Конденсат (воду) перекачивают насосом и подают в камеры дробления. После заполне ния всех камер материалом и водой начинается дробле
ние, которое проводится также |
поочередно. Ковшовым |
|
элеватором подаются продукты |
дробления в бункер, а за |
|
тем при помощи ленточного конвейера они поступают |
в |
|
цех приготовления бетонной смеси. |
|
|
Установка технологически предназначена для приме |
||
нения на последней стадии дробления, т. е. должна |
за |
менить одну конусную дробилку мелкого дробления или дробилку ударного действия. Производительность ее
149