книги из ГПНТБ / Кузнецов И.Е. Защита атмосферного воздуха от загрязнения
.pdfТаким образом, не изменяя представления о механиз ме щелочного поглощения окислов азота в целом, пред ставляется возможным объяснить роль отдельных факто ров, влияющих на ход этой реакции и прежде всего рН среды.
На рис. 20 показана зависимость степени абсорбции от рН среды и концентрации растворов при постоянном
времени абсорбции |
т = 2 сек. Эти кривые, построенные |
путем обобщения |
большого количества эксперименталь |
ных данных, позволяют определять скорость абсорбции окислов азота любым щелочным раствором, если известна его концентрация и расчетная величина рН. Різ графика следует, что степень абсорбции возрастает по мере увели
чения рН и концентрации растворов. |
Особенно заметно |
это влияние в области значений рН = |
12,5—14. |
Математическая модель процесса, |
полученная мето |
дом математического планирования эксперимента, имеет
следующий |
вид: |
|
|
|
|
а = - 46,3 |
+ |
5,4рН + 0,4СЖ + 2,4т, |
(56) |
||
где а —степень абсорбции, %; |
|
г/л; |
|||
Сж —концентрация |
щелочного |
раствора, |
|||
і — время абсорбции, сек. |
|
|
|||
Приведенное уравнение позволяет определить степень |
|||||
абсорбции |
окислов |
азота любыми |
щелочными |
раствора |
ми, если известны рН среды, концентрация раствора и время абсорбции. Значение рН среды определяется рас четным путем для свежеприготовленных растворов. Пе
ресчет |
от степени к |
коэффициенту |
скорости абсорбции |
||||||
осуществляется |
по формуле: |
|
|
|
|
|
|||
|
К = |
3,6-10 |
5 а |
V r |
- C r |
к г - м |
о л ь , |
|
(57) |
где К |
|
|
|
22,4-Уж |
яз. сек. |
|
|
||
— коэффициент скорости абсорбции; |
|
|
|||||||
V r |
— объем газа, |
м3/час; |
|
|
контакте |
с га |
|||
VJK — объем жидкости, |
находящейся в |
||||||||
|
зом и участвующей в процессе абсорбции, м3. |
||||||||
|
Адсорбция |
|
окислов |
азота |
твердыми |
сор |
|||
|
|
бентами |
|
|
|
|
|
|
Описанные в литературе методы санитарной очистки газов от окислов азота с помощью твердых сор бентов — силикагеля, алюмогеля, алюмосиликата, активи рованного угля и других носителей не получили промыш-
ленного применения в основном из-за дефицитности адсор бентов, их малой адсорбционной емкости и затрат тепла на регенерацию.
В последние годы были синтезированы новые пористые материалы — цеолиты, которые по своим адсорбционноструктурным свойствам превосходят все ранее известные адсорбенты.
Кроме того, нами для санитарной очистки газов от окислов азота предложен и исследован ряд новых при родных адсорбентов: торф, лигнин, фосфатное сырье, бу рые угли.
Преимущество последних состоит в том, что названные сорбенты после очистки не нуждаются в регенерации и мо гут быть использованы в народном хозяйстве в качестве органо-минеральных удобрений и промышленных ре агентов.
Адсорбция окислов азота лигнином
Кроме торфа и бурых углей, которые при мерно с одинаковой эффективностью могут быть исполь зованы для санитарной очистки газов от окислов азота, для этой цели пригодны и некоторые другие вещества органического происхождения, например лигнин. Выбор того или иного адсорбента зависит от конкретных усло вий производства, в частности от близости расположения источника природных адсорбентов или других специфи ческих'условий.
Показательным в этом отношении является производ ство нитролигнина, получение которого связано с исполь зованием лигнина и выбросом в атмосферу значительных количеств окислов азота. В этом случае очистку отходя щих газов от окислов азотацелесообразно производить исходным сырьем — лигнином, который впоследствии ис пользуется в этом же производстве с переработкой его в готовую продукцию.
Производство нитролигнина основано на азотнокислотной переработке гидролизного хлопкового лигнина. При взаимодействии лигнина с азотной кислотой при мо дуле Т : Ж = 1 : 1.5 и температуре 43—48° С происхо дит нитрование и окисление лигнина. Азотная кислота при этом восстанавливается до N 2 , N0 4 , N0 2 . В таблице 5 показан примерный состав газов, выделяющихся в произ водстве нитролигнина.
|
|
|
Т а б л и ц а 5 |
||
Количество и состав |
газов, выделяющихся при |
производстве |
|||
|
нитролигнина |
|
|
|
|
(среднее значение из |
10 опытов) |
|
|
|
|
|
Количество газов, |
Содержание |
в пе |
||
Компонент |
мя1т |
лигнина |
ресчете |
на |
сухой |
|
|
|
газ, |
96 |
|
Двуокись азота |
|
5,6 |
4.5 |
|
|
Окись азота |
|
31,25 |
25,2 |
|
|
Углекислый газ |
|
37,5 |
30,2 |
|
|
Азот |
|
49,625 |
40,1 |
|
|
Всего |
123,875 |
100 |
|
Таким образом, на 1 г перерабатываемого лигнина в ат мосферу выбрасывается 124 лі3 газа со средним содержа нием окислов азота 29,7%. Расчет материального баланса показал, что 39,65% азотной кислоты переходит в нитро-
лигнин |
и присутствует в нем |
в виде нитросоединений, |
36,1% |
H N O 3 восстанавливается |
до элементарного азота, |
окисляя органическую часть лигнина до гуминовых кис лот, 24,25% H N 0 3 восстанавливается до NO и N 0 2 и вы брасывается в виде отходящих газов в атмосферу. Выде ляющийся в процессе нитрования лигнина газ направлял ся на адсорбцию с помощью лигнина (табл. 6).
га
ь
3
•< о
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
|
|
|
|
Т а б л и ц а 6 |
|
|
Результаты исследований по |
адсорбции |
|
||
|
окислов |
азота |
лигнином |
|
|
Влажность лигнина, 96 |
Содержаниє окис лов азота на входе, 96 |
Время ад сорбции, сек. |
Степень адсорбции, |
Время пре бывания лигнина в реакторе, мин. |
Адсорбци онная ем кость лиг нина, % |
|
\І |
|
|
|
|
5 |
27 |
2 |
73,5 |
1,87 |
1,83 |
5 |
27 |
2 |
71,2 |
3,74 |
3,61 |
5 |
27 |
2 |
70,1 |
5,61 |
5.36 |
5 |
27 |
2 |
53,0 |
11,22 |
9,82 |
5 |
27 |
2 |
41,0 |
14,36 |
11,36 |
10 |
27 |
2 |
70,0 |
1,87 |
1,84 |
10 |
27 |
2 |
68,0 |
3,74 |
3,63 |
10 |
27 |
2 |
64,9 |
5,61 |
5,34 |
|
•27 |
2 |
53,0 |
11,22 |
8,14 |
10 |
27 |
2 |
42,0 |
14,96 ' |
9,24 |
32 |
27 |
2 |
63,3 |
1,87 |
2,21 |
32 |
-27 |
2 |
53,6 |
3,74 |
4,26 |
32 |
27 |
2 |
52,8 |
5,66 |
•6,10 |
32 |
27 |
2" |
43,7 |
11,22 |
9,15 |
Анализируя приведенные данные, можно сделать вы вод, что с увеличением влажности лигнина его адсорб ционная емкость несколько снижается. Это связано с уменьшением количества лигнина (в пересчете на сухую массу) в реакторе по мере возрастания влажности. В со ответствии с этим уменьшается и количество поглощенных окислов азота. Наибольшая степень адсорбции наблю дается в начальный момент, когда в реакторе находится свежий лигнин. При пребывании лигнина в реакторе 1,87 мин. степень адсорбции поддерживается на уровне 73,5%, а при т=5,61 мин. она снижается до 70,1%- Рез кое снижение степени адсорбции наблюдается при нахож дении лигнина в реакторе более 10 мин. (53,0%). Это связано с образованием на поверхности слоя нитролигнина, который тормозит скорость адсорбции. Оптималь ным временем пребывания лигнина в реакторе следует
считать |
5—6 |
мин, когда |
достигается |
сравнительно |
высо |
|
кая степень |
очистки газа |
(>70%) |
и |
большая адсорбци |
||
онная |
емкость лигнина |
( > 5 % ) . |
В |
этих условиях |
при |
увеличении времени адсорбции с 2 до 4 сек. степень очи
стки |
27%-ного нитрозного |
газа со степенью окисленности |
« = 9 |
6 % составляет 99,6 |
99,9%. |
Исходя из этого, можно рассчитать необходимое коли чество лигнина для полного поглощения окислов азрта. Процесс очистки газа целесообразно вести в аппарате с кипящим слоем сорбента.
Использованный лигнин, содержащий до 6% нитролигнина, поступает затем в основную технологическую линию получения нитролигнина, в результате чего выход последнего возрастает.
Очистка газов в производстве нитролигнина
Нитролигнин находит широкое применение в народном хозяйстве. Его используют в .буровой технике, для производства сунила и других целей. Существующая технология получения нитролигнина громоздка и несовер шенна. Она заключается в окислении и нитровании лиг нина разбавленной 5%-ной азотной кислотой. Процесс протекает периодически и длится несколько часов. Нами предложен непрерывный способ получения нитролигнина, который является более производительным и эффектив ным по сравнению с существующим. В то же время метод
t
Рис. 21. Схема промышленной установки получения ннтролигшша по сухому методу с утилизацией окислов азота: 1—бак с азотной кисло той; 2—насос; 3—транспортер для лигнина; 4—транспортер для нитролнгнина; 5—реактор; 6—конденсатор; 7—теплообменник; 8—насос; 9—окислительный объем; 10—газодувка; 11—теплообменник; 12—ад сорбер окислов азота.
предусматривает полную утилизацию выделяющихся в процессе окислов азота.
Схема промышленной установки получения нитролиг-
ннна по предложенному методу показана на рис. 21. Ис ходное сырье (лигнин) загружается в реактор 5 с помо щью транспортера 3. Сюда же из бака 1 насосом 2 пода ется распыленная 55%-ная азотная кислота. Перемешива ние сырья производится шнековым смесителем 5. Процесс протекает последовательно в трех установленных один над другим шнековых смесителях. Образующийся готовый про
дукт |
(нитролигнин) |
удаляется из нижней |
части реактора |
и по транспортеру 4 подается на склад. |
|
||
В результате взаимодействия лигнина с азотной кис |
|||
лотой |
происходит ее |
восстановление до |
NO2, N 0 и N 2 , |
которые вместе с СОг и водяными парами отводятся из реактора и с помощью газодувки 10 направляются на очистку. Температура отходящего газа составляет около 100° С. Сначала газ попадает в полый форсуночный аппа рат 6, орошаемый конденсатом. Здесь он охлаждается, в результате чего из него конденсируется влага, которая, взаимодействуя с окислами азота, образует азотную кис лоту. За счет окисления газа и экзотермической реакции абсорбции окислов азота температура кислоты повышает-
ся. Охлаждение |
кислоты производится |
в теплообменни |
||
ке 7, где в качестве хладоагента |
используется вода, по |
|||
даваемая насосом 8. Для более полного |
выделения окис |
|||
лов азота к газовому потоку перед |
конденсаторами |
добав |
||
ляется воздух, |
необходимый для |
окисления N 0 |
в N0 2 - |
Получаемая 18%-ная азотная кислота используется для
разбавления меланжа, |
поступающего |
на завод |
для произ |
|||||
водства нитролигнина. В связи с этим |
расход азотной |
|||||||
кислоты |
для производства |
нитролигнина |
снижается на |
|||||
20—30%. |
|
|
|
|
|
|
|
|
После |
конденсатора |
газ |
направляется |
в |
окислитель |
|||
ный |
объем 9, |
необходимый для более полного |
окисления |
|||||
N0 |
в N 0 2 . |
При окислении |
окиси |
азота |
за |
счет тепла |
реакции происходит разогрев газа. Повторное его охлаж
дение производится в газовом холодильнике |
11. Затем газ- |
с помощью компрессора 10 направляется в |
аппарат с ки |
пящим слоем 12, где происходит его полная очистка от окислов азота с помощью лигнина. В аппарате с кипя щим слоем происходит частичное окисление лигнина донитролигнина. Частично окисленный лигнин затем направ
ляется в основной реактор, |
где происходит его |
окисление |
до нитролигнина с помощью |
55%-ной азотной |
кислоты. |
Благодаря частичному окислению лигнина в кипящем слое окислами азота отходящих газов расход азотной кислоты в основном реакторе снижается. В отходящих газах после очистки содержится не более 0,1% окислов азота. Рассеи вание этого количества окислов азота через 20-метровук> трубу обеспечивает .концентрацию окислов азота в призем ном слое в пределах ПДК .
За счет утилизации окислов азота из отходящих газов удается снизить расход азотной кислоты на 30—33%.
Работа промышленной установки получения нитролиг
нина |
характеризуется |
следующими |
показателями |
(таб |
||||
лица 7). |
|
|
|
|
Т а б л и ц а 7" |
|||
|
|
|
|
|
|
|||
Показатели работы промышленной |
установки |
получения нитролигнина |
||||||
На входе в |
Кг/час |
% |
На выходе из |
Кг/час |
% |
|||
-реактор |
вес. |
реактора |
вес. |
|||||
|
|
|||||||
Лигнин |
|
1410 |
54,0 |
Нитролигнин |
20292 |
77,7 |
||
(5096 вл.) |
|
|
||||||
Азотная |
кис |
1010 |
38,6 |
Отходящие |
|
583,7 |
22,3 |
|
лота 55% |
192,9 |
7.4 |
газы |
|
||||
Воздух |
|
|
|
|
|
|||
Итого |
2612,9 |
100 |
|
|
2612,9 |
100 |
В процессе очистки газы претерпевают следующие из- |
менения (табл. 8). |
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
8 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
Изменение |
состава отходящих газов |
|
|
|
||||||
|
|
в |
процессе |
очистки |
|
|
|
|
|
||
|
|
Состав |
газа |
при рабочей температуре |
|
|
|||||
Наимено |
после |
реак |
после |
кон |
после |
окис |
после ад |
||||
тора, |
|
денсатора |
лителя |
сорбера |
|
||||||
вание |
(t 90°С) |
(t |
40°С) |
(( 94°С) |
(t 40°С) |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
м31час. |
96 |
об. |
лРІчас. |
% |
об. |
м'ічас. |
% об. м31нас. |
% |
об. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
} |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
|
|
"NO., |
17 |
2,65 |
29,1 |
|
9,0 |
58,5 |
11,51 |
0,29 |
0,07 |
||
NO" |
.5S |
9,05 |
22,4 |
|
6,72 |
2,62 |
0,516 |
0,22 |
0,05 |
||
CO., |
53,1 |
8,3 |
46,0 |
13,8 |
53,9 |
10,6 |
46,0 |
11,94 |
|||
О., " |
40.6 |
6,25 |
18,1 |
|
5,43 |
34,7 |
6,924 |
29,7 |
7,73 |
||
н.;о |
247 |
38,55 |
23,5 |
|
7,05 |
3-1,28 |
6,75 |
31,8 |
8,27 |
||
|
225,3 |
35,2 |
194 |
58,0 |
324,0 |
63,8 |
276 |
72,0 |
|
||
|
641 |
100 |
333,1 |
100 |
508 |
100 |
384 |
100 |
|
Таким образом, степень утилизации |
(очистки) газа со |
ставляет: |
|
« = (17+58)-(0,29 + 0,22). = |
9 9,4о/0 |
17+58 |
|
Промышленная установка по непрерывному получению нитролигнина мощностью 2500 г в год эксплуатируется в течение ряда лет на Андижанском гидролизном заводе. Разработанные нами рекомендации могут быть положены в основу проектирования и строительства новых цехов производства нитролигнина.
САНИТАРНАЯ ОЧИСТКА ГАЗОВ ОТ ОКИСИ УГЛЕРОДА
Общие сведения о методах очистки газов от СО
Окись углерода представляет собой бес цветный газ без запаха, но обладающий сильными ток сическими свойствами. При температуре —79° С и атмо-
сферном давлении он сжижается, а при |
— 205° С |
пере |
|
ходит в твердое |
состояние. |
|
|
Окись углерода хорошо взаимодействует со щелочны |
|||
ми металлами, |
растворенными в жидком |
аммиаке, |
при |
этом образуются карбонилы щелочных металлов.' Раство-
•римость |
СО |
в |
воде при |
20° С |
составляет всего |
2,3 мл на |
100 г Н |
2 0 . |
В |
атмосферу |
СО |
выбрасывается в |
результате |
неполного сгорания жидкого, твердого и газообразного топлива. Несмотря на высокую токсичность и большие количества выбрасываемой в атмосферу окиси углерода, до последнего времени ни в нашей стране, ни за рубежом не разработаны методы санитарной очистки отходящих газов от этого ядовитого компонента. Исключение состав ляют лишь выхлопные газы автомобилей, очистка которых от окиси углерода производится в специальных устрой
ствах-нейтрализаторах, |
принцип |
действия которых осно |
ван на каталитическом |
окислении |
СО. |
В промышленности очистку газов от окиси углерода производят лишь в технологических целях. В производ стве аммиака СО является катализаторным ядом и по этому подлежит удалению из технологического газа.
Очистка газа может быть осуществлена путем конвер сии СО водяным паром. Образующаяся двуокись угле рода затем легко удаляется из газа промывкой водой или. щелочью. Этим путем, однако, не удается полностью уда лить из газа СО. Тонкая очистка газа осуществляется методом абсорбции медноаммиачным раствором или жид ким азотом. В некоторых случаях для этой цели применя ют метод метанирования.
Конверсия |
СО |
водяным паром. |
Реакция конверсии СО |
||||
водяным |
паром |
|
|
|
|
|
|
|
СО + |
Н 2 0 ^± С 0 2 |
+ Н 2 |
+ |
9,8 |
ккал. |
|
равновесная и протекает с выделением |
тепла. |
||||||
Для |
сдвига |
химического |
равновесия |
вправо, согласно- |
закону действия масс, увеличивают содержание пара в
газовой смеси |
в пределах |
1,2 : |
1,5 : 1 и ведут процесс |
||
при |
низкой температуре. |
Для |
^увеличения |
скорости реак |
|
ции |
конверсию |
СО проводят в |
присутствии |
катализаторов. |
Обычно устанавливают две ступени катализатора. В пер вой ступени поддерживают высокую температуру (более 500° С), процесс конверсии протекает с большой скоро стью, но не полно. Во второй ступени температура реак ции снижается до 420—450° С, что обеспечивает более полную конверсию окиси углерода. После второй ступени
содержание окиси углерода в конвертированном газе со ставляет 2,5—3,0%.
В процессе конверсии используют железохромовый катализатор, содержащий 87% Fe2 03 и 6,5% Сг2 0з. В ка честве промоторов применяют MgO и К 2 0 .
Для перевода катализатора в активное состояние его восстанавливают исходным газом:
|
|
|
3Fe20s + |
СО 5=± 2Fe3 04 |
+ |
С 0 2 |
|
|
||||
|
|
|
3Fe2 03 + |
Н 2 ^ ± 2Fe3 04 |
+ |
Н 2 0 |
|
|
||||
При |
использовании |
низкотемпературного |
катализато |
|||||||||
ра и проведении процесса конверсии |
под давлением |
содер |
||||||||||
жание |
окиси углерода |
в "конвертированном газе не превы |
||||||||||
шает |
0,2%. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Очистка |
газа |
от окиси |
углерода медноаммиачным |
рас |
||||||||
твором. |
В основе |
этого |
метода |
лежит |
химическое взаимо |
|||||||
действие |
растворов медноаммиачных |
|
комплексных |
солей |
||||||||
с окисью углерода: |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
• [ C u ( N H 3 ) 2 ] 2 C 0 3 |
+ 2 С О |
+ 2 N H 3 ^ |
[Си ( Ш з ) 3 С О ] 2 С 0 3 |
|||||||||
Реакция |
связывания |
СО |
протекает |
под |
давлением |
|||||||
320 ат. Далее раствор поступает на |
регенерацию |
путем |
||||||||||
дросселирования |
растворов с |
высокого |
давления |
до 8— |
||||||||
9 ат и подогрева до 45—50° С. |
|
|
|
|
|
|
||||||
В |
этих |
условиях из |
карбонатного |
|
медноаммиачного |
комплекса выделяется окись углерода. Остаточное содер жание окиси углерода после медноаммиачной очистки со
ставляет не более 20 промилле. |
|
|
|
|
|||||
Очистка |
газа |
от окиси |
углерода промывкой |
жидким |
|||||
азотом |
и метанированием. |
В последние |
годы очистка |
га |
|||||
зов |
от |
окиси |
углерода |
производится |
промывкой |
его |
|||
жидким |
азотом |
под давлением 20—30 |
ат |
и температуре |
|||||
190° С. Этим способом достигается весьма |
тонкая |
очистка |
|||||||
газа |
(0,002—0,004%). |
|
|
|
|
|
|||
Очистка газов от СО возможна также путем ее мета- |
|||||||||
лирования |
на никелевом или железном |
катализаторе: |
|
СО + ЗН2 = СН 4 + Н 2 0
Остаточное содержание окиси углерода после метанирования составляет 0,001%.
Приведенные методы очистки технологических газов очень дороги и сложны и поэтому не могут быть исполь зованы для санитарной очистки отходящих газов.
В последние годы советскими и зарубежными учеными доказано исключительно пагубное влияние окиси углеро-
да на здоровье человека. Особенно оно проявляется в районах с развитой промышленностью, где в атмосфер ном воздухе иногда присутствует окись углерода в ко личествах, превышающих предельно допустимую концент рацию. Поэтому санитарная очистка отходящих газов от окиси углерода необходима. В известной мере этот вопрос решен для очистки технологических газов и выхлопных газов автомобильного транспорта. Технологической очи стке газов, как правило, подвергаются небольшие объемы
(до |
100 тыс. м3/час) |
газа с применением повышенного |
дав |
|
ления, температуры |
и дорогостоящих |
катализаторов. |
|
|
|
Нами проведены исследования, задачей которых было |
|||
разработать эффективный метод санитарной очистки |
га |
|||
зов |
от окиси углерода для больших |
количеств отходящих |
газов. Наиболее приемлемыми для этой цели оказались каталитические методы, позволяющие производить очи стку газов в сравнительно компактном оборудовании. При этом, однако, возникает вопрос разработки массового, дешевого и эффективного катализатора санитарной очист ки газов от СО.
. Синтез и исследование катализаторов окисления окиси углерода
Из литературных источников и опыта экс плуатации катализаторов окисления окиси углерода изве стно, что в качестве каталитически активных веществ мо гут быть использованы соединения: Ag, Fe, Mn, Cr, Sn, Cu, Co, Pd, Pt, Zn, Cd, Th, V 2 O 5 . Наиболее активными по лучаются катализаторы, приготовленные на базе соеди нений Мп, Си, Ag, Pt, Pd, Cr, Fe. Содержание каталити чески активных веществ в катализаторе составляет от 5 до 60%. Получают катализаторы методом пропитки пори стого носителя либо путем совместного осаждения солей каталитически активных веществ с последующим добав лением наполнителя, выпарки, сушки и таблетирования полученной смеси.
Такая технология приготовления катализаторов имеет ряд недостатков: большой расход каталитически активных веществ, мнргостадийность процесса, трудоемкость опе раций, большой расход энергии, малая производитель ность. В результате стоимость катализаторов составляет 2—6 тыс .руб. за 1 т. Нами разработаны новые методы приготовления катализаторов, которые в известной мере