книги из ГПНТБ / Полькин, С. И. Обогащение оловянных руд и россыпей

Т а б л и ц а 41

Состав и распределение олова по классам магнитной сепарации крупнозернистых черновых концентратов

23—26% при извлечении в операции флотогравитации около 60% (без учета промпродуктов, содержащих 1,5—2,5% олова). Суль­ фиды флотогравитации содержат 0,45—0,55% олова.

На фабрике применяется флотация сульфидов из немагнитной фракции мелкозернистого и шламового концентрата.

В питании флотации содержится 1,1—1,5% олова, а в камер­ ном продукте 1,7—2% олова. Готовый концентрат от перечистки камерного продукта на столе содержит 5—8% олова. Расход реа­ гентов при флотации сульфидов, г/т концентрата: серная кислота — 2000 (до рН = 4,5), бутиловый ксантогенат— 100, масло Т-66 — 30.

Анализ отвальных хвостов показывает, что основные потери (64%) приходятся на классы мельче 0,074 мм с повышенным со­ держанием олова.

При обогащении руды Дальнетаежного месторождения извле­ чение олова в товарный концентрат составляет 50,5%. Из руды Тернистого месторождения в 18%-ный концентрат извлекается до 68,5% олова. В целом по фабрике извлечение составляет около 60% и зависит от количественного соотношения переработанной шихты руд.

Фабрика комбината «Хинганолово» перерабатывает руды Хин-

ганского месторождения, характеризующиеся сравнительно про­ стым вещественным составом и легкой обогатимостыо. Руды пред­ ставлены гранитпорфирами, кварцевыми порфирами и гидротер­ мально измененными их разностями. Гидротермально измененные разности являются серицито-хлорито-кварцевыми породами. Это зе­ леноватые по окраске породы, состоящие из серицита, хлорита и кварца. Породы рассечены тонкими (до 20 мм) прожилками кас­

164

ситерит-кварцевого и касситерит-флюорит-кварцевого состава с не­ значительным количеством сульфидов.

В руде содержится: касситерит, сфалерит, галенит, халькопи­ рит, марказит, пирит, рутил, флюорит, кварц, хлорит, серицит, по­ левой шпат, каолинит.

Касситерит образует прерывистые полоски вдоль зальбандов кварцевых или кварц-флюоритовых прожилков мощностью от 0,5 до 3—4 мм и вкрапленность в этих прожилках. Преобладают зерна касситерита размером от 0,1 до 1,0. Окраска касситерита темно-

в классах мельче 0,2 мм касситерит в сростках практически отсут­ ствует.

Начальная крупность обогащения руды на фабрике —12 мм. Руда дробится в три стадии с промежуточным грохочением.

Технологическая схема обогащения показана на рис. 38. Извлечение олова в товарные концентраты составляет 88—89%,

причем до 70% и более металла извлекается в первом цикле обо­ гащения, включая головную отсадку руды. Отсадка неклассифици­ рованной руды (крупность —12 мм) позволяет извлечь в надрешетный 22,95 %-ный концентрат около 17% металла. По мере сни­ жения крупности обогащаемого материала в последующих стадиях

1,01%- Изменение нагрузок, крупности материала, раскрытия кас­ ситерита и запасов металла в питании каждой стадии (табл. 42) определяют состав и количество оборудования, необходимое для обеспечения эффективного обогащения в данной стадии. После пер­ вой, последующие стадии обогащения значительно превосходят пер­ вый цикл обогащения по задолженности оборудования и затратам. Исследования института ЦНИИОлово, проведенные совместно с ра­ ботниками комбината, позволили упростить схему обогащения без снижения показателей, высвободить часть оборудования, улучшить технологию обогащения. В первую очередь были осуществлены следующие мероприятия: исключена отсадка измельченных хвостов первой отсадки перед гидравлической классификацией, что снизило обводнение процесса и улучшило работу гидравлических класси­ фикаторов; исключена перечистка промежуточных продуктов IV стадии обогащения, как малоэффективная, что позволило высво­ бодить часть оборудования; организован сбор концентратов, их ги­ дротранспорт и др. Из табл. 42 видно, что при гравитационном четырехстадиальном обогащении данной руды без применения до­ водочных операций можно получить товарные концентраты двух сортов: зернистый с содержанием олова 18,02% и 10,91 %-ный шла­ мовый с общим извлечением 89,63% в них олова.

165

Дробленаяоуда. - 12мм

О т садка.

Рис. 38. Технологическая схема обогащения руды на фабрике комбината «Хинганолово»

Концентраты разубожены минералами пустой породы, флюори­ том и сульфидами. При перечистке концентратов и доработке про­ межуточных продуктов содержание олова в товарных концентратах может быть повышено в два раза практически без потерь олова

(табл. 43).

Шламовый цикл на фабрике организован следующим образом: все хвосты и шламовые продукты фабрики поступают в два рееч­ ных классификатора. Пески, проходя контрольную концентрацию на столах ЯСК-1, сбрасываются в хвостохранилище. Слив класси­ фикаторов поступает в сгуститель. Слив сгустителя используется как оборотная вода.

Пески сгустителя гидроциклонируются для отделения илов. Сливы гидроциклонов используются как сопровождающая хвосты вода, а из песков флотируют флюорит в содовой среде при рН = = 9—9,5 олеатом натрия (100 г/т). Ранее после отделения флюо­ рита проводилась флотация касситерита, но по экономическим со­ ображениям в настоящее время обогащение хвостов флюоритовой флотации проводится гравитационными методами с применением винтовых сепараторов и концентрационных столов.

Фабрика на 1 т перерабатываемой руды расходует: 0,54 кг стальных шаров, 0,42 кг стержней, 0,85 кг футеровки, 9,85 м3 воды, 46,1 кВт-ч электроэнергии, 0,027 кг полиакриламида, 3,25 кг из­ вести.

168

Фабрика Валькумейского рудника Певекского горно-обогати­ тельного комбината перерабатывает руды Валькумейского место­ рождения.

Рудное поле месторождения сложено гранитом, порфировидным гранодиоритом и в меньшей мере — контактово-измененными пес­ чаниками и сланцами. Наиболее распространенными минералами являются турмалин 15—20%, кварц 45—50%, арсенопирит 1%, халькопирит 0,5—2,0%, пирит 2—7%, пирротин 1—3%. плагио­ клаз 2—20%, лимонит 2—11%, биотит 3—9%, мусковит-серицит 3—8%, каолинит 2—6%, полевые шпаты 7—21%.

Преобладающий размер зерен касситерита 0,3—0,6 мм. Основ­ ная масса касситерита мелкозернистого строения, связана с квар­ цево-турмалиновой и турмалиново-кварцевой жильной породой, а также с сульфидно-кварц-турмалиновой породой. Крупнозерни­ стый касситерит обычно приурочен к гнездовым скоплениям кварца (или кварца с арсенопиритом). Кроме кварца и турма­ лина, касситерит связан с арсенопиритом, пиритом и халькопири­ том, реже — со сфалеритом.

Станнин распространен в участках развития халькопирита и касситерита.

Обогатительная фабрика была сдана в эксплуатацию в 1944 г. Фабрика включает дробильно-сортировочный цех, главный кор­ пус, цех доводки, шламовый, сушильный, механический цехи, элек­

троцех.

Руда крупностью 300 мм поступает из шахты через колоснико­ вые решетки в приемный бункер. Из приемного бункера двумя скиповыми подъемниками руда подается в два промежуточных бун­ кера сырой руды, выполненных из дерева и обшитых железом.

Руда дробится в три стадии:

Первая стадия дробления до 75 мм осуществляется в щековой дробилке со сложным качанием щеки. Перед второй стадией дро­ бления руда подвергается ручной разборке.

Пустая порода в дробильно-сортировочном отделении собира­ ется в бункер емкостью 18 т, из которого автосамосвалами выво­ зится в отвал.

Вторая стадия дробления осуществляется в нормальной конус­ ной дробилке «Саймонс» до крупности 25 мм.

Третья стадия дробления производится в короткоконусных дро­ билках, работающих в замкнутом цикле с вибрационными грохо­ тами. Дробленый материал подается ленточным конвейером в бун­ кера дробленой руды.

Ситовая характеристика дробленой руды:

Дробленая руда подается элеваторами и ленточным конвейером в главный корпус на мокрое грохочение, где разделяется на два

169

класса: + 2 и —2 + 0 мм. Класс +2 мм подвергается отсадке. Съем надрешетного концентрата производится вручную, периодически, через 15—20 мин.

Концентрат отсадки направляется на доводку. Хвосты обезво­ живаются в одном спиральном и трех реечных классификаторах и измельчаются в стержневых мельницах. Измельченный продукт по­ ступает для контрольного грохочения на два вибрационных гро­ хота, плюсовой материал которых доизмельчается в шаровой или в стержневой мельнице. Высокая циркуляционная нагрузка позво­ ляет предотвратить излишнее ошламование касситерита.

Технологическая схема фабрики показана на рис. 39.

В основе технологической схемы заложено выделение кристал­ лов касситерита и его сростков по мере их раскрытия. После вы­ деления отсадкой сростков крупного размера осуществляется трех­ стадиальное обогащение руды на концентрационных столах при крупности в первой стадии 2 мм, второй 0,4 мм, третьей — промпродуктовой 0,2 мм. Подготовка продуктов к обогащению прово­ дится гидравлической классификацией.

Характеристика продуктов обогащения по технологической схеме приведена в табл. 44.

Минусовый продукт контрольных грохотов вместе с материа­ лом —2 мм исходной руды направляется на обезвоживание в конус и затем в два гидравлических классификатора первой стадии обо­ гащения. Продукты гидравлической классификации (за исключе­ нием слива) обогащаются пофракционно на концентрационных столах типа СКМ-1.

Со столов основной концентрации получают готовый (товарный) концентрат, черновой концентрат, I и II промежуточные продукты и хвосты. Отвальные хвосты выделяются только от обогащения материалов III и IV фракций гидравлических классификаторов.

Во вторую стадию поступают хвосты столов первой стадии обо­ гащения материалов I и II фракций гидравлических классифика­ торов и первых фракций гидравлических классификаторов второй стадии. Объединенные продукты перед гидроклассификацией сгу­ щаются в конусе и измельчаются до 0,4 мм в шаровой мельнице.

Черновые концентраты доводятся фотогравитацией. Гравитаци­ онные концентраты столов объединяются и обезвоживаются в ко­ нусе. Пески конуса направляются на грохот. Минусовый материал грохота (—2 мм) дополнительно обезвоживается в спиральном классификаторе.

При плотности 50—60% твердого он обрабатывается реагентами (серная кислота, бутиловый ксантогенат, соляровое масло) в шне­ ковых смесителях, с помощью которых подается на 5 столов флотогравитации.

В готовый концентрат фотогравитации по операции основной концентрации извлечение составляет примерно 60% •

Флотогравитация осуществляется на обычных концентрацион­ ных столах. Для интенсификации процесса под питательными

170

Оловянный конц ент рат

172

коробками установлены ложные деки, а на деках столов между рифлями в шахматном порядке по диагонали расположены направ­ ляющие клинья.

В процессе флотогравитации выделяются товарные концентраты, первые и вторые промпродукты и сульфидные хвосты. Первые промпродукты направляются на перечистку, вторые, после доизмельчения в шаровой мельнице, поступают в третью стадию обо­ гащения. Извлечение в концентрат от доработки промежуточных продуктов составляет около 35%.

В концентрате остается значительное количество крупных суль­ фидов, а также сростков касситерита с сульфидами и другими со­ путствующими минералами.

Надрешетный концентрат отсадки транспортируется в бункер, где предварительно обезвоживается и через контрольный грохот поступает в стержневую мельницу 900x1200 мм для измельчения до 2 мм. Контактирование измельченного материала с реагентами производится в мельнице. Флотогравитация этого материала про­ водится на отдельном столе типа «Дейстер-Плат-0». Извлечение олова в концентрат составляет 75—80% от питания стола.

В целом по узлу доводки чернового концентрата столов и надрешетного концентрата отсадки извлечение олова в готовый товар­ ный концентрат составляет 72,8%.

Сульфидные продукты флотогравитации после доизмельчения флотируют в четырехкамерной флотационной машине «Меха- нобр-3». Сульфиды являются отвальными. Камерный продукт пе­ речищается на столе. Концентрат присоединяется к готовым товар­ ным концентратам, а промежуточные продукты возвращаются в го­ лову процесса на гидравлическую классификацию II цикла и в цикл доводки концентратов.

В процессе дробления и измельчения руды и продуктов обога­ щения образуются шламы, в которых концентрируется до 30% весьма тонкого касситерита. Шламы содержатся в сливах

173