книги из ГПНТБ / Полькин, С. И. Обогащение оловянных руд и россыпей

Шламы со сливами всех гидравлических и механических клас­ сификаторов подвергались гидроциклонированию (частично двой­ ному) . Сливы гидроциклонов выводились в отвал, а пески частично поступали на гравитационное обогащение. Гидроциклоны диамет­ ром 500 мм при высоком разжижении пульпы, как обезвоживаютцие и классифицирующие аппараты для обесшламливания по классу •—0,020 мм, показали в работе малую эффективность. В сливе гидроциклонов материал имеет крупность до 0,1 мм, распре­ деление олова между сливом и песками гидроциклона равно 1:1.

Обогащение на шламовых концентрационных столах шламов

крупностью 0,044 мм, дало извлечение от операции на них около

20%.

Хвосты шламовых столов и пески гидроциклонов поступали на -сгущение в два сгустителя. Разгрузка сгустителей плотностью около 10% твердого подвергалась двойному гидроциклонирова­ нию. Слив гидроциклонов возвращался в сгустители, а пески яв-

.лялись питанием опытно-промышленной флотационной установки. Флотация касситерита из шламов с применением жирнокислот­ ных собирателей проходила успешно. В концентрат с содержанием

-олова около 10% извлекалось до 60% олова.

В настоящее время построен и вводится в эксплуатацию цех

•сбора, подготовки и флотации шламов.

Общие потери олова с зернистыми и шламовыми хвостами фаб­ рики достигают 30% по отношению к руде.

Потери с сульфидами флотации и флотогравитациг^составляют -около 20%, а с кварцевыми хвостами более 80%. Структура по­ терь олова с отвальными продуктами показана в табл. 37.

Т а б л и ц а 37

Структура потерь олова с отвальными продуктами фабрики № 1

Наибольшие потери приходятся на кварцевые хвосты, и свя­ заны они главным образом с классами флотационной крупности.

154

Доводка черновых гравитационных концентратов, содержащих 4—5% олова, осуществляется флотогравитацией. Сульфиды флотогравитации доизмельчаются и перечищаются пенной флотацией. После доводки получают концентраты с содержанием 25—35% олова. Извлечение олова в операциях флотогравитации достигает 85—90%, потери его с сульфидами — 5—6% от руды.

Товарные гравитационные концентраты обезвоживаются в дре­ нажных бункерах и сушатся в индукционной электрической труб­ чатой сушилке. Сливы бункеров проходят через отстойники, в ко­ торых накапливаются осадки, представляющие собой шламовый концентрат.

Флотационные концентраты сгущаются, фильтруются и отгру­ жаются совместно со шламовыми концентрациями из отстойников, во влажном состоянии.

Гравитационные концентраты имеют следующий состав: 25,19% олова, 0,08% трехокиси вольфрама, 3—4% мышьяка, 9,75% серы,. 7,26% двуокиси кремния, 4,71% алюминия, 3,95% окиси кальция, 0,11% меди, 0,34% свинца, 22,20% железа, 0,54% двуокиси титана.

При обогащении удельный расход электроэнергии на 1 т пере­ рабатываемой руды составляет 36,7 кВт-ч, в том числе: на дро­ бление 7,1%, на обогащение 30% (на перекачку продуктов 27,3%), сушку концентратов 3%, на перекачку свежей и оборотной

В структуре себестоимости сырье, основные и вспомогательные материалы занимают 16,1%, топливо со стороны— 0,5%, энергия всех видов со стороны — 22,9%, заработная плата основная и до­ полнительная— 38,8%, отчисление на социальное страхование — 3,2%, амортизация основных средств— 12,8%, прочие расходы —

5,7%.

155

Снижению удельных расходов материалов способствует приме­ нение вулканизации транспортных лент, покрытие дюралюминие­ вых дек концентрационных столов резинолинолеумом, использова­ ние полиэтиленовых труб для транспортирования пульп и винипластовых для подачи серной кислоты и т. п.

Контроль за технологическим процессом осуществляется груп­ пой контрольно-исследовательского отдела.

Оперативный сменный учет руды, перерабатываемой на фабри­ ках, осуществляется автоматическими конвейерными весами. Ко­ личество переработанной руды за смену фиксируется на конвейер­ ных весах типа ЛТ, ЛТМ, и производится ежесуточная сверка ко­ личества поступившей и переработанной руды. Руда, доставляемая на фабрику автотранспортом, взвешивается на 25-тонных автомо­ бильных весах.

Проба руды на влажность и на содержание олова отбирается от дробленой руды при перегрузке ее с ленточных конвейеров в бункера отсадочных машин. В одной секции фабрики также обо­ рудована пробоотборная установка по схеме: пробоотборник, отсе­ кающий порции руды через каждые 30 с, мельница 900X900 мм, измельчающая пробу до 1 мм. От измельченной до крупности 1 мм руды на сливе мельницы автоматическим пробоотборником отби­ рается технологическая проба. Опробование хвостов производится раздельно по секциям фабрики с помощью автоматических пробо­ отборников местной конструкции. Обработка проб производится в центральной проборазделочной лаборатории.

Опробование зернистых сухих концентратов производится меха­ ническим пробоотборником от каждой партии концентрата массой 3 т путем отсечек частных проб от сухого концентрата при его рав­ номерном «вытекании» из бункера. Масса пробы составляет 0,5— 0,6% массы опробуемого концентрата.

На фабрике при помощи средств автоматики осуществляются блокировка, контроль и измерения технологических параметров, управление и регулирование (стабилизация) процессов.

Количество руды, поступающей на фабрику по канатной дороге -с рудников Центрального и Хрустального, учитывается автоматиче­ ской системой.

Дробленая руда, поступающая в главный корпус, взвешивается при помощи конвейерных весов, и масса его регистрируется элек­ тронным потенциометром ЭПИД-0,5.

Наличие руды в бункерах и на конвейерах контролируется при помощи сигнализаторов наличия руды типа СНР. В случае забивки течек для всех конвейеров и питателей предусмотрена блокировка предыдущих агрегатов.

Контроль и блокировка работы дробильных и измельчительных аппаратов осуществляются путем измерения температуры смазки и воды в системе охлаждения (медные термометры сопротивления, логометры, аппаратура АТВ-229). Давление масла в нагнетатель­ ных маслопроводах контролируется при помощи сигнализатора па­

156

дения давления СПДС-4, расход масла — в сливной магистрали при помощи реле протока типа РП.

Защита насосов оборотной и свежей воды осуществлена при помощи аппаратуры АТВ-229.

Расход воды, подаваемой на отсадку, контролируется и реги­ стрируется дифманометром и потенциометром ЭПИД-0,5.

В основной флотации касситерита и на двух перечистных опе­ рациях величина pH контролируется и регулируется при помощи pH-метров ПВУ-5256.

На фабрике внедрено устройство для непрерывной разгрузки надрешетного материала отсадочных машин.

Работниками Хрустальненского комбината разработано и вне­ дрено устройство для разгрузки шаров в мельницу, автоматически дозирующее по одному шару через каждые 20 мин.

Управление технологическими агрегатами (пуск и остановка) производится с местных пультов управления, на которых смонти­ рованы приборы контроля (логометры, потенциометры, релеидр.). Система блокировки и управления предусматривает аварийную ос­ тановку всех агрегатов, а также остановку их с доработкой мате­ риала, имеющегося в предыдущих агрегатах и на конвейерах.

На фабрике автоматизирована работа дробилок мелкого дроб­ ления. Контур регулирования включает ленточные весы, установ­ ленные на конвейере, подающем плюсовой материал с грохотов (циркуляционная нагрузка), индукционный датчик-регулятор Р-111-54, управляющий питателем бункера исходной руды, дро­ билки крупного и среднего дробления, грохоты и конвейеры транс­ портной цепочки. При отклонении циркуляционной нагрузки от за­ данного значения регулятор уменьшает или увеличивает количество руды, поступающей на крупное, среднее и мелкое дробление. Та­ ким образом, поддержание постоянного значения циркуляционной нагрузки приводит к изменению производительности всех дробилок. Основным недостатком данной системы является то, что конструк­ ция дробилок не позволяет регулировать разгрузочную щель на ходу.

Количество чистой воды в расходном баке водонасосной стан­ ции регулируется при помощи системы, состоящей из дифманометра, регулятора ЭПВ-2, балансового реле БР-3 и задвижки с электроприводом.

Уровень пульпы во флотационных машинах основной касситеритовой флотации стабилизирован при помощи системы, включающей в себя манометрическую трубку, модернизированный индикатор плотности пульпы МПД-62, реле БР-3, исполнительный механизм ИМТ-6/30 и заслонку, установленную на выходе пульпы из ка­ мер. Система отличается от подобных простотой и достаточно на­ дежна. Точность регулирования составляет около 2 мм уровня пульпы.

Товарное и технологическое извлечение на фабрике определя­ ется ежесменно и ежесуточно.

157

Баланс металла за ряд прошлых лет имел на фабрике следую­ щее значение:

лах 2%.

Фабрика № 2 перерабатывает руды, выдаваемые рудником Цен­ тральный при отработке жил, а также прожилково-вкрапленных зон верхних горизонтов месторождения. В последнее время на фа­ брике перерабатывают хвосты прошлых лет и некондиционные руды с отвалов рудника. Вещественный состав руд не отличается от тех, которые направляются для переработки на фабрику № 1.

Фабрика пущена в эксплуатацию в 1943 г. В период эксплуа­ тации она неоднократно подвергалась реконструкции с расшире­ нием и усовершенствованием отдельных технологических узлов и увеличением производительности.

В настоящее время технологическая схема фабрики принципи­ ально аналогична фабрике № 1.

Ситовые характеристики дробленой руды, получаемого концен­ трата и отвальных хвостов показаны в табл. 38. Потери олова за счет крупных классов вследствие недораскрытия касситерита (классы крупнее 0,25 мм) составляют около 42%, а со шламами мельче 0,074 мм — 44,6% от всех потерь с хвостами обогащения.

Т а б л и ц а 38

Ситовые характеристики концентрата и хвостов фабрики рудника Центральный

158

При обогащении исходной руды, получают концентраты, содер­ жащие 20% олова, при извлечении 70,8% от исходной руды. При обогащении хвостов прошлых лет и некондиционных руд извлече­ ние составляет 45—50%•

Удельные расходы на переработку 1 т руды:

Фабрика № 4 перерабатывает руды Дальнетаежного и Терни­ стого месторождений касситерито-сульфидной формации.

Руда месторождения «Тернистое» состоит в основном из квар­ цевых пород, сульфиды представлены главным образом халько­ пиритом. Руды легкообогатимые, касситерит крупно- и средневкрапленный.

Первичные руды «Дальнетаежного» месторождения состоят из песчаников (19%), сланцев и алевролитов (35%), кварца (14%), сульфидов и рудных минералов (30—35%). Сульфиды представ­ лены пирротином 20%, пиритом 5%, сфалеритом 1,5—2%, имеют незначительные количества арсенопирита, галенита, халькопирита, вторичных минералов меди и самородную медь.

Касситерит в руде имеет три разновидности:

кристаллический, имеющий короткопризматическую форму кри­ сталлов с размером зерен 0,5—0,05 мм;

мелкозернистый, зерна которого изометрической или неправиль­ ной формы, размером 0,15—0,02 мм;

тонкозернистый и игольчатый, имеющий размеры зерен от со­ тых до тысячных долей миллиметра.

Соотношение выделений касситерита в руде по крупности и ко­

159

Измельчение руды до —2 мм производится в замкнутом цикле с грохотом. Плюсовой продукт грохота возвращается в мельницу ленточным конвейером. Эффективность грохочения по классу —2 мм составляет 70—75%.

Схема обогащения руды имеет четыре цикла основной концен­ трации. Один из них промпродуктовый. Каждый цикл включает обезвоживание, измельчение, гидравлическую классификацию, обо­ гащение на концентрационных столах и виброконцентраторах ВК-2М.

Обезвоживание продуктов перед измельчением осуществляется во втором и промпродуктовом цикле в конусе Новикова (местного изготовления), представляющем собой подвижной корпус, укре­ пленный на пружинах. У конуса имеется неподвижный шток-за- твор. При повышении плотности пульпы масса конуса с пульпой возрастает, сжимаются пружины, конус опускается, открываются разгрузочные отверстия, выпускается сгущенный продукт. При сни­ жении плотности пульпы и массы конуса величина разгрузочного отверстия регулируется автоматически. В третьей стадии обогаще­ ния обезвоживание производится в спиральном классификаторе КС-1000.

Конуса Новикова выдают продукты плотностью 60—62% твер­ дого, классификатор — 70—75% при содержании твердого в пита­ нии 15—25%. В песках содержится 2—3% класса —0,1 мм, что свидетельствует об удовлетворительной работе аппаратов.

На фабрике гидравлические классификаторы реконструированы, разгрузочные отверстия классификаторов периодически и одновре­ менно перекрываются шарами диаметром 60 мм, подвешенными на тросах. Сливы классификаторов содержат материал 0,1— 0,15 мм.

Установленные-на фабрике вибрационные концентраторы ВК-2М работают на материалах первых спиготов первого и второго цик­ лов обогащения. Извлечение от операции олова на виброконцентра­ торах составляет до 35% в первой и 25—27% во второй стадии обогащения.

Анализ хвостов виброконцентраторов ВК-2М показывает, что классы мельче —0,45 мм значительно богаче оловом, чем в общих хвостах фабрики. Однако применение виброконцентраторов позво­ лило высвободить часть концентрационных столов и использовать их в промпродуктовом цикле и доводке.

Черновые гравитационные концентраты, поступающие на до­ водку, содержат до 25% пирротина, который удаляется магнитной сепарацией. В магнитной фракции содержится до 70—80% пир­ ротина.

Состав черновых концентратов и продуктов магнитной сепара­ ции показан в табл.41.

На флотогравитацию поступает немагнитная фракция крупно­ зернистого чернового концентрата, содержащая 55—65% сульфи­ дов, 1,9—3,5% олова. В товарном концентрате содержание олова